地方标准

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4.5.1.3企业可选择风险分析方法的一种或几种，定期分析和评价工艺危害。 对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（以下统称“两 重点一重大”）的生产储存装置进行风险辨识分析，应采用危险与可操作性分析（HAZOP）方法，可 每3年进行一次。 对其他生产储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，选用安全检查表（SCL）、工 作危害分析（JHA）、预先危险性分析（PHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险与可操作性分析 （HAZOP）等方法或多种方法组合，可每3年进行一次。 企业管理机构、人员构成、生产装置等发生重大变化或发生生产安全事故时，应及时进行风险 辨识分析。企业应组织所有人员参与风险辨识分析，做到风险辨识分析全覆盖。

4.5.2确定风险辨识分析内容

代程风智： 及风险程度；工艺系统可能存在的风险；对 事件的安全审查情况；控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果；现场设施失控和 失误可能对安全造成的影响。在役装置的风险辨识分析还要包括发生的变更是否存在风险，吸 企业和其他同类企业事故及事件教训的措施等

4.5.3制定可接受的风险标准

企业应按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（原国家安全生产监督管理总局令第 40号，原国家安全生产监督管理总局令第79号修改）、GB36894、GB/T37243的要求，根据国家有 关规定或参照国际相关标准，确定本企业不可接受的风险标准。对辨识分析发现的不可接受风险， 企业应及时制定并落实消除、减小或控制风险的措施，将风险控制在可接受范围。

4.6装置运行安全管理

4.6.1操作规程管理

4.6.1.1企业应制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分 发、使用、控制、修改及废止的程序和职责

4.6.1.1企业应制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分

4. 6. 1.2操作规程内容

4.6.1.2操作规程内容 操作规程内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操 作步骤与安全要求；工艺参数正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方 法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。 4.6.1.3操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化。企业每年应对操作规程 的适应性和有效性进行确认，至少每3年应对操作规程进行审核修订；当工艺技术、设备发生重大 变更时，应及时审核修订操作规程。 4.6.1.4企业应确保作业现场始终存有最新版本操作规程文本，以方便现场操作人员随时查用；定 期开展操作规程培训和考核，建立培训和考核档案；鼓励从业人员分享安全操作经验，参与操作规 程编制、修订和审核。

4. 6. 2异常工况监测预警

企业应装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警；应采用在线安全监控、自动 检测或人工分析数据等手段，及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置 方案，避免因处理不当造成事故。

4.6.3开停车安全管理

4.6.3.1企业应制定开停车安全条件检查确认 制度。在正常开停车、紧急停车后的开车前，应进行 安全条件检查确认。开停车前，企业应进行风险辨识分析， 制定开停车方案，编制安全措施和开停 车步骤确认表，经生产和安全管理部门审查同意后，应严格执行并将相关资料存档备查。 开车前安全条件确认的要点主要包括：确认设备检维修作业是否完毕，开孔是否封闭，检修时 施加的盲板、丝堵是否已经拆除或恢复：确认需要进行吹扫、清洗和气密的系统是否已完成相应工 乍；确认前期停车时采取的紧急处理措施是否已恢复原状；确认在线物料数量及分布，安全性是否 符合预期：确认水、电、气、汽运行是否正常：确认检修时摘除的联锁回路是否已恢复，并完成调

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试；电气系统现状是否已满足开车要求；确认应急装备是否已配备到位，消防系统是否已运行正常； 确认各岗位人员是否已清楚自已的工作内容和工作步骤等。 停车前安全条件确认的要点主要包括：确认在线物料数量及分布，安全性是否符合预期；确认 亭车期间排放的各种物料是否均已明确各自去向，排放口位置是否已确定；确认停车后需检修的设 备设施是否已按照要求采取腾空或隔离措施；确认停车后需要隔离的管道、设备是否已做好盲板隔 离的准备；确认停车期间的应急装备是否已配备到位；确认停车物料处理过程中可能出现的风险是 否已识别到位并采取管控措施等 4.6.3.2企业应落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制 度。开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时，应制定有效的安全措施；引进蒸汽、氮气、 易燃易爆介质前，应指定有经验的专业人员进行流程确认；引进物料时，应随时监测物料流量、温 度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正确。应严格控制进退料顺序和速率，现场安排专 人不间断巡检，监控有无泄漏等异常现象。 4.6.3.3停车过程中的设备、管线低点的排放应按照顺序缓慢进行，并做好个人防护；设备、管线 次扫处理完毕后，应用盲板切断与其他系统的联系。抽堵盲板作业应在编号、挂牌、登记后按规定 顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认

4.7岗位安全教育和操作技能培训

4.7.1建立并执行安全教育培训制度

企业应建立厂、车间、班组三级安全教育培训体系， 制定安全教育培训制度，明确教育培训具 体要求，建立教育培训档案；应制定并落实教育培训计划，定期评估教育培训内容、方式和效果。 从业人员应经考核合格后方可上岗，特种作业人员须持证上岗。

4.7.2从业人员安全教育培训

企业应按照国家和企业要求，定期开展从业人员安全培训，使从业人员掌握安全生产基本常识 及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避 灾、自救互救等技能与方法，熟练使用个体防护用品。当工艺技术、设备设施等发生改变时，应及 寸对操作人员进行再培训。应重视开展从业人员安全教育，使从业人员不断强化安全意识，充分认 只化工安全生产的特殊性和极端重要性，自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业应采取有效 的监督检查评估措施，保证安全教育培训工作质量和效果，

4.7.3新装置投用前的安全操作培训

新建企业应规定从业人员文化素质要求，加强从业人员专业技能培养。工厂开工建设后，企 招录操作人员，操作人员在上岗前先接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前，企 完成全体管理人员和操作人员岗位技能培训，确保全体管理人员和操作人员考核合格后参加全 的生产准备。

4.8.1明确试生产安全管理职责

4.8.1.1企业应明确试生产安全管理范围，合理界定项目建设单位、总承包商、设计单位、监理单 位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。 4.8.1.2项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案、明确试生产条件，设计、施工、监理 单位应对试生产方案及试生产条件提出审查意见。对采用专利技术的装置，试生产方案经设计、施 工、监理单位审查同意后，应经专利供应商现场人员书面确认。 4.8.1.3项目建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、投料试车方案、异常工况处置方案等。 试生产前，项目建设单位或总承包商应完成工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规 程、事故处理预案、化验分析规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、联 锁整定值等生产技术资料、岗位记录表和技术台账的编制工作。

4.8.2试生产各环节的安全管理

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4.8.2.1建设项目试生产前，建设单位或总承包商应及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工 程技术人员开展“三查四定”（三查：查设计漏项、查工程质量、查工程隐患；四定：整改工作定任 务、定人员、定时间、定措施），确保施工质量符合有关标准和设计要求，确认工艺危害分析报告中 的改进措施和安全保障措施已经落实

4. 8. 2. 2系统吹扫冲洗安全管理

在系统吹扫冲洗前，应在排放口设置警戒区， 拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹担 流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，应落实防止人员烫伤的防护措施。化学清洗时，应落实防止 品伤害的安全防护措施，清洗废液应经处理后安全排放

4.8.2.3气密试验安全管理

应确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前 分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，应先完成气密试验。应用 将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，应安排专人监控，发现问题及时处理 好气密检查记录，签字备查。

4. 8. 2.4单机试车安全管理

企业应建立单机试车安全管理程序。单机试车前，应编制试车方案、操作规程，并经各专业 。单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理。单机试车结束后，建设 应组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录。

4.8.2.5联动试车安全管理

联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运 行；单机试车全部完成；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕； 监控预警设施完好；各类生产记录、报表已印发到岗位；负责统一指挥的协调人员已经确定。引入 燃料或室息性气体后，应设置警示标志，企业应建立并执行每日安全调度例会制度，统筹协调全部 试车的安全管理工作，

4. 8. 2. 6 投料安全管理

投料前，应全面检查工艺、 行投料。投料及试生产过程中，管理人员应现场指挥，操作人员应持续进行现场巡查，设备、电气、 义表等专业人员应加强现场巡检，发现问题及时报告和处理。投料试生产过程中，应严格控制现场 人数，严禁无关人员进入现场

4. 8. 2. 7 试生产考核

试生产期间，应适时组织性能考核，制定考核方案。考核方案主要包括：概述；考核依据；考核 条件；生产运行操作的主要控制指标，如产品质量指标、生产能力指标、单位产品的能耗或消耗指 标、主要工艺指标、环境保护指标等；原燃料、化学药品要求和公用工程条件；考核指标；分析测试 和计算方法；考核测试记录；考核报告。 试生产完成之后编制试生产总结报告。试生产总结从人员组织、物资组织、进度安排、装置运 行、1 性能考核、应急处置等各方面总结经验和不足，便于改进。

4.9设备完好性（完整性）

4.9.1建立并不断完善设备管理制度

企业应对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备品配件管理制度，编制设备操作和 维护规程。设备操作、维修人员应进行专门的培训和资格考核，培训考核情况要记录存档。 4 。 1 2建立装置泄漏监（检）测管理制度

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企业应统计和分析可能出现泄漏的部位、物料种类和最大量。定期监（检）测生产装置动静密 封点，发现问题及时处理。定期标定各类泄漏检测报警仪器，确保准确有效。应加强防腐蚀管理， 确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管 道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安 全隐惠的设备。

4.9.1.3建立电气安全管理制度

4.9.1.4建立仪表自动化控制系统安全管理制

新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制 再次启用前，须进行检查确认。应建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度，建立安全 保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度，

4.9.2设备安全运行管理。

4.9.2.1开展设备预防性维修

大键设备应装备任线监视 测检查大键设备、连续监（检）测检仪表： 消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态 早发现和消除设备缺陷，

4.9.2.2加强动设备管理

企业应编制动设备操作规程，确保动设备始终具备规定的工况条件。自动监测大机组和重点 备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。加 设备润滑管理，确保动设备运行可靠，

4.9.2.3开展安全仪表系统安全完整性等级评

4.10.2落实危险作业安全管理责任

分析的基础上，确定安全仪表功能（SIF）及其相应的功能安全要求或安全完整性 应按照GB/T21109、GB/T50770的要求，设计、安装、管理和维护安全仪表系统。

实施危险作业前，应进行风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控 制措施、作业环境符合安全要求、预防和控制风险措施得到落实。危险作业审批人员应在现场检查 确认后签发作业许可证。特种作业人员应经培训考核合格，持特种作业操作证上岗。现场监护人员 经培训考核合格，佩戴明显标识、持培训合格证上岗，应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状 态，具备应急救援和处置能力。作业过程中，管理人员应加强现场监督检查，严禁监护人员擅离现 场。

4.11.1严格承包商管理制度

管理制度应明确承包商管理流程、承包商选择、安全协议、入厂（场）管理、开工准备、施工 、考核评价等要求以及与承包商安全管理相关的部门职责。

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企业选择承包商时，应严格审查承包商有关资质， 与承包商签订安全管理协议，明确双方安全 管理范围与责任，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业应对承包商作业 人员进行严格的入厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商 作业人员入厂。企业应妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。

4.11.2落实安全管理责任

企业对承包商的安全作统 租关业务的管理，对律包商在企业 的活动进行全程监管。承包商进入作业现场前，企业应与承包商作业人员进行现场安全交底，审查 承包商编制的施工方案和作业安全措施。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、 火灾、爆炸、中毒室息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息。承包商应确保作业人 员接受相关安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案，

12. 1建立变更管理制

企业在工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面 发生的所有变化，都应纳入变更管理。变更管理制度至少包含以下内容：变更的事项、变更级别（ 般、重要）、变更类别（永久、临时、紧急）、起始时间，变更的技术基础、可能带来的安全风险， 俏除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更审批权限，变更实施后的安全验收等。实施 变更前，企业要组织专业人员进行风险分析，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的本企业人 员和承包商作业人员，并对其进行相应的培训。变更完成后，企业应及时更新相应的安全生产信息， 建立变更管理档案。

4.12.2严格变更管理

4. 12. 2. 1工艺技术变更

主要包括生产能力，原辅材料（包括助剂、 、添加剂、催化剂等）和介质（包括成分比例的变化）， 工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统（包括安全 报警和联锁整定值的改变），水、电、汽、风等公用工程方面的改变等，

4.12.2.2设备设施变更

主要包括设备设施的更新改造、非同类型替换（包括型号、材质、安全设施的变更）、布局改 变，备件、材料的改变，监控、测量仪表的变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时 的电气设备等。

4.12.2.3管理变更

4. 12.3变更管理程序

a 申请。按要求填写变更申请表，由专人进行管理； b 审批。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报主管负责人审批； 实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。没有经过审查和批准，任何临时性变更都 不得超过原批准范围和期限； 验收。变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况进行验收并形成报告，及时通知相关 部门和有关人员。相关部门收到变更验收报告后，应及时更新安全生产信息，载入变更管 理档案。

4.13.1编制应急预案并定期演练完善

企业应建立完整的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案等。应 开展各类应急预案的培训和演练，评估预案演练效果并及时完善预案。企业制定的预案应与周

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社区、周边企业和地方政府的预案相互衔接，并按规定报当地政府备案。企业应与当地应急体系形 成联动机制。

4.13.2提高应急响应能力

企业应建立健全应急响应体系，明确组成人员（必要时可吸收企外人员参加），并明确每位成 员的职责。应建立应急救援专家库，对应急处置提供技术支持。发生紧急情况后，应急处置人员应 在规定时间内到达各自岗位，按照应急预案的要求进行处置。应授权应急处置人员在紧急情况下组 织装置紧急停车和相关人员撤离。企业应建立应急物资储备制度，加强应急物资储备和动态管理， 定期核查并及时补充和更新，

4.14事故和事件管理

4.14.1未遂事故等安全事件的管理

企业应制定安全事件管理制度保温标准规范范本，加强未遂事故等安全享 事件（包括生产事故征兆、非计划停车 常工况、泄漏、轻伤等）的管理。应建立未遂事故和事件报告激励机制。应深入调查分析安全 ，找出事件的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状态。

4.14.2吸取事故（事件）教训

企业完成事故（事件）调查后，应及时落实防范措施，组织开展内部分析交流，吸取事故 ）教训。应重视外部事故信息收集工作，开展类比排查，认真吸取同类企业、装置的事故教训 安全意识和防范事故能力。

设计图纸4.15.2企业应把化工过程安全管理纳入绩效考

应组成由生产负责人或技术负责人负责，工艺、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资 绩效考核等方面的人员参加的考核小组，定期评估本企业化工过程安全管理的功效，分析查找 环节，及时采取措施，限期整改，并核查整改情况，持续改进。

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