2022年规范

5.2.1.26063铝合金管材经T4处理后，力学性能应符合表4的要求，并应符合GB/T4437.1的相关 规定。 注：T4处理是铝合金热处理方式中的一种，指固溶处理加自然时效，固溶处理温度为495℃～505℃，然后在室温 条件下放置不小于96h。

1.26063铝合金管材经T4处理后，力学性能应符合表4的要求，并应符合GB/T4437.1的相 注：T4处理是铝合金热处理方式中的一种，指固溶处理加自然时效，固溶处理温度为495℃～505℃，然后在室 条件下放置不小于96h。

表46063铝合金的力学性能

5.2.1.3铝合金管应经过阳极氧化处理，处理后的膜层平均厚度、局部膜厚应符合表5的要求，并应符 合GB/T5237.2的相关规定

电力弱电技术、方案5.2.1.4铝合金管材外表面基色为银色。管材不准许有穿孔、气泡、泛彩、夹渣、黑线、花纹、开裂、接头、 严重失圆变形和严重伤痕等现象

5.2.2.1铝合金衬塑管内衬材料为聚乙烯（PE），聚乙烯材质性能应符合GB/T15558.1一2015的规定。 聚乙烯混配料应按表6的规定进行分级和命名

表6聚乙烯（PE)混配料的分级和命名

明显的划伤、回陷、杂质、颜色不 均等缺陷。管材两端应切割平整，并与管材轴线垂直

表7内衬聚乙烯管壁厚

5.2.2.5内衬聚乙烯管材应经过90% 、90m1n均的时效处理，处理后管材的纵

内衬聚乙烯管材应经过90℃~ 、90m1n均的时效处理，处理后管材的纵回回缩率不 5%，具体试验方法按附录A中A.2.9进行

5.3.1铝合金衬塑管连接时应使用不锈钢管件环压式连接。 5.3.2不锈钢管件材质应选用S30408、S30403、S31608、S31603系列。 5.3.3不锈钢管件基本尺寸与技术要求应符合GB/T33926的规定，管件承口尺寸见图1，承口尺寸应 符合表8的规定。

表8管件承口的基本尺寸

I系列管件公称压力不大于PN16，IⅡI系列管件公称压力

1密封材料应选用丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氟橡胶，物理性能应符合GB/T23658的规定，材料 RHD)级别应为70或80 2密封圈的结构见图2.密封圈的基本尺寸应符合表9的规定

4.3密封圈材料应根据不同地区的温差进行选用，严寒地区宜采用丁橡胶或氢化丁腈橡胶。

品验收、试验方法及检验

5.5.1产品验收要求按A.1执行。 5.5.2铝合金衬塑管出厂时应进行直线度检验、弯曲试验、严密性试验和黏合强度试验，具体试验方法 及要求按A.2执行。 5.5.3管材与管件应进行连接性能试验，连接性能试验包括连接密封性试验、拉拔试验、交变弯曲和振 动试验，具体试验方法及要求按A.2执行。 5.5.4产品的检验规则按A.3执行。

5.6.1管材搬运时应采用非金属绳（带）捆扎，并将管材两端同时吊装。 5.6.2管材、管件搬运时应小心轻放，排列整齐，不准许抛摔或沿地拖拽，不准许剧烈撞击。 5.6.3管材运输时应放置在带挡板的平底车上或平坦的船舱内，采用非金属绳（带）捆扎、固定，并应有 防护措施；堆放处不准许有可能损伤管材的尖凸物， 5.6.4管件运输时应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防雨淋措施

5.7.1管材应贮存在无腐蚀介质的干燥、清洁的环境中，根据其规格不同分别存放并做好标记。存放 时底层应有均匀支撑，堆放高度不应超过1m。 5.7.2管件应用硬纸箱包装，并按箱逐层堆放。存放时底层应有均匀支撑，堆放高度不应超过 1.5m，堆放应确保不倒塌，且便于存取和管理。 5.7.3管材应存放在通风良好、温度为一20℃～十40℃的库房内，应遵照“先进先出”的原则，存放时 间不宜超过4年，存放时间超过4年应进行复检，应符合以下规定： a）存放时间按生产成品合格证时间计算，超过时间后应进行复检，合格后方可继续使用：

b）检验内容按5.1.2执行； c）复检时应清除管材内外表面的灰尘、污物及异物。 5.7.4管材、管件存放在户外简易工棚内或临时堆放时，应采用高度不低于0.3m的支撑物与地面隔 离.并应采取遮盖措施

6.1.1铝合金衬塑管道工程使用的管道组成件应符合国家现行标准的规定。 6.1.2铝合金衬塑管道的设计工作年限应符合GB55009的规定，设计工作年限不应小于30年， 6.1.3铝合金衬塑管道应明装使用，且应安装在室外或自然通风良好的房间内，不应暗封或暗理，不应 在地下室、半地下室、设备层和地上密闭房间以及竖井、住宅汽车库使用。 6.1.4铝合金衬塑管道布置应方便安装、检查和维修，并应有防止管道受其他因素影响的保护措施，

1铝合金衬塑管道工程中各管段的计算流量应按GB50028一2006（2020年版）的规定执行。 2铝合金衬塑管道单位长度的摩擦阻力损失按GB50028一2006（2020年版）中公式（6.2.5)公式 计算时铝合金衬塑管道的管壁内表面的当量绝对粗糙度取0.01。 3计算因高程差引起的燃气附加压力时，按GB50028一2006（2020年版）中公式（10.2.13)进行 4设计温度选取应符合下列规定：

2.2铝合金衬塑管道单位长度的摩擦阻力损失按GB50028一2006（2020年版）中公式（6.2.5)公式计 ，计算时铝合金衬塑管道的管壁内表面的当量绝对粗糙度取0.01。 2.3计算因高程差引起的燃气附加压力时，按GB50028一2006（2020年版）中公式（10.2.13)进行。 2.4设计温度选取应符合下列规定： a）户内管道可取使用燃气时的最高室内温度； b 建筑物墙外管道可取当地夏季通风室外计算温度（即历年最热月14时的月平均温度），还宜考 虑太阳辐射产生的附加温度； 铝合金衬塑管道受夏季太阳辐射的附加温度按公式（1)计算，当地下午夏季最大太阳总辐射照 度I按照GB50019一2015中附录C选取

a）户内管道可取使用燃气时的最高室内温度； b 建筑物墙外管道可取当地夏季通风室外计算温度（即历年最热月14时的月平均温度），还宜 虑太阳辐射产生的附加温度； 铝合金衬塑管道受夏季太阳辐射的附加温度按公式（1)计算，当地下午夏季最大太阳总辐射 度I按照GB50019—2015中附录C选取

式中： 受夏季太阳辐射的附加温度，单位为摄氏度（℃）； O 管材的太阳辐射吸收系数，对表面为铝合金的管材，宜取0.5； 当地下午夏季最大太阳总辐射照度，单位为瓦每平方来（W/m） 管道外表面换热系数，单位为瓦每平方米摄氏度[W/（m：℃)]，按表10选取

管材的太阳辐射吸收系数，对表面为铝合金的管材，宜取0.5； 一当地下午夏季最大太阳总辐射照度，单位为瓦每平方来（W/m）： 管道外表面换热系数，单位为瓦每平方米摄氏度[W/（m·℃)]，按表10选取

表10夏季不同风速的管道外表面换热系数

管道工程中，应按公式（2)计算管件的局部阻力损

式中： △P 局部阻力损失，单位为帕（Pa）； 局部阻力系数，按表11选取； W 当量内径管道的燃气流速，单位为米每秒（m/s）； 设计温度下的燃气密度，单位为千克每立方米（kg/m）

式中： △P——局部阻力损失，单位为帕(Pa)； ? 局部阻力系数，按表11选取； 当量内径管道的燃气流速，单位为米每秒（m/s）； 设计温度下的燃气密度，单位为千克每立方米（kg/m）

表11局部阻力系数值

管道因温度差引起的管道伸缩量，应按公式（3)计

式中： 管道伸缩量，单位为米（m）； 管材线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)]。其中铝合金衬塑管管材的α取 35×10[m/(m·℃)]; L 计算管段长度，单位为米（m）； AT一管道设计温度与安装时环境温度之差，单位为摄氏度（℃）。

式中： AL 管道伸缩量，单位为米（m）； 管材线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)]。其中铝合金衬塑管管材的α取 35×10[m/(m·℃)]; L 计算管段长度，单位为米（m）； △T一一管道设计温度与安装时环境温度之差，单位为摄氏度（℃）。

6.3.1铝合金衬塑管、阀门、计量装置和管道附件的布置，应符合GB50028一2006（2020年版）中第10 章和GB55009一2021中第5章的相关规定。 6.3.2管道排管布置的距离在确保安装和维护的前提下，宜紧凑布置，同一平面最小净距不宜小于 10mm。 6.3.3管道与电气设备、相邻管道、热力管道等其他设备平行或交叉敷设时，其最小净距应符合表12 的规定；管道与墙面的最小净距宜符合表13的规定。

品合金衬塑管道与电气设备、相邻管道的最小净距

12铝合金衬塑管道与电气设备、相邻管道的最/

表13铝合金衬塑管道与墙面的最小净距

表13铝合金衬塑管道与墙面的最小净距

6.3.4管道沿建筑物外墙敷设时，距建筑物中不应敷设燃气管道的房间门、窗洞口的净距不应小于 0.3m。 6.3.5管道不应穿过卧室、易燃易爆品仓库、配电室、变电室、电缆沟、烟道、进风道、电梯前室和电梯 井等。 5.3.6管道穿过墙壁、楼板时应设置硬质套管。当选择金属套管时，套管与燃气管道之间应做绝缘保 护。铝合金衬塑管应避开与其他金属接触；当无法避开时，应采取有效的隔离防护措施。 注：为了避免电位差对管道系统产生腐蚀，可使用相同材质材料或加绝缘材料隔离等措施。 6.3.7当管道的伸缩量导致管道系统失稳时，应采取自然补偿、Ⅱ型补偿或波纹补偿器等有效补偿措 施，并设置相应的固定支撑和导向支撑。 6.3.8管道应安装在防雷保护范围以内。在易遭受雷击部位，管道防雷接地应按照GB50057和 QX/T109的规定执行。 6.3.9铝合金衬塑管不准许作为接地极使用

7.1.1管道采用的管材、管件、阀门及计量装置等材料应符合国家相关标准和设计文件规定。产品生 产单位应提供相关证明文件，施工单位在安装前应进行检验，不合格者不准许使用。 7.1.2管道安装前应对管材、管件、管道附件及阀门等进行内部清扫，保证其内部清洁。 7.1.3当铝合金衬塑管并排布置时，管道的接头应错位安装。DN15～DN40管道的接头错位间距为管 件长度的2.0倍，DN50DN100管道的接头错位间距为管件长度的1.5倍，且最小间距不应小于

50mm。管道穿过墙壁、楼板时，季 现行标准的规定执行。套管与铝合金衬 塑管间宜采用麻丝等中性材料填实，不应有水泥等碱性材料与衬塑管直接接触。当填料为碱性物质时 应采用良好的绝缘材料与铝合金衬塑管完全隔离，或对管道采取必要的防腐措施。 7.1.4管道的色标除设计有规定外，一般为管材本色（金属本色），安装完毕的燃气管道应有标识

7.2.1管材应使用手动割刀架、手工锯或铝型材切割机进行切割。管材切口质量应符合下列要求： a）切口端面应平整、光滑，无裂纹、毛刺、缩口、残渣等； b）切口端面的倾斜（与管中心轴线垂直度）偏差不应大于管材外径的1%；凹凸误差不应超过 1mm 7.2.2管材端口因失圆无法插人管件时，应使用专用整形器将管材端口整形至能插入管件承口底部 为止。 7.2.3管道环压连接应根据管道公称直径选用相应规格的环压工具

a）切口端面应平整、光滑，无裂纹、毛刺、缩口、残渣等； b）切口端面的倾斜（与管中心轴线垂直度）偏差不应大于管材外径的1%；凹凸误差不应超过 1mm .2管材端口因失圆无法插人管件时，应使用专用整形器将管材端口整形至能插人管件承口底部 止。 .3管道环压连接应根据管道公称直径选用相应规格的环压工具。 .4环压连接操作步骤如下： a）操作前应先检查并清洁上下模具后，然后将环压模块安装到钳头上（上下环压模块的着色面应一致)； ） 除去管材保护膜，将管材插捕入管件承口至底部，并用画线笔沿管件端面在管材外表面画线，然 后抽出管材； 将密封圈套至画线处，插入管件至承口底部，使管件端面、密封圈与管材画线标记处对齐，确保 密封圈完全装入管材与管件的密封腔内； d 管件的环压连接部位按管材端朝向着色面，将管件密封部位置于上下环压模块之间，管材、管 件应垂直于环压模具着色面方可环压操作；环压时，操作有压力表的油泵对环压钳施压，直到 上下模块完全闭合，其压力不应小于40MPa，稳压3s后卸压，环压操作完成； e 公称直径DN65～DN100的管材与管件的环压连接，除按上述操作外，应进行第二次环压。二 次环压时，将环压钳沿管件方向平移一个密封带宽度，按步骤d)再进行一次环压操作。 5环压连接管道与其他管道、阀门的连接应符合下列要求： a） 公称直径DN15～DN50的管道与其他管道、阀门连接时，应采用环压连接专用的转换连接件 螺纹连接或法兰连接； b 公称直径DN60～DN100的管道与其他管道、阀门连接时，应采用法兰连接

7.2.4环压连接操作步骤如下：

7.3.1外观质量检查

7.3.1.1检查数量：100%。 7.3.1.2 检验方法：目测。 7.3.1.3 外观检查应符合下列要求： 密封端环压连接部位360°压痕应凹凸均匀； b）管件端面与管材结合应紧密无间隙； C）管件端面与管材压合缝处应有挤出的密封圈材料

7.3.2外形尺寸检查

3.2.1检查数量：每施工一个项目或一个室内管道工程系统不小于接口数1%的抽查检测。 3.2.2检查方法：环压专用卡规。 3.2.3环压连接后外形尺寸应符合表14的规定，锁紧环外径OD1为必检项，连接示意见图3和图

表14环压连接外形尺寸

表14环压连接外形尺寸

15~DN60环压连接示意

图4DN65~DN100环压连接示意图

7.3.2.4用环压专用卡规检查锁紧环外径，以判别环压质量。环压专用卡规样式见图5，尺寸见表15。 图中A端为新模块尺寸校验端，新模块环压管件的锁紧环以A端能插入为合格；B端为更换新模块检 验标准端，当B不能插入时应更换环压模块

7.4.1铝合金衬塑管的支撑不准许设在管件连接口处，水平管道转弯处1m以内设支撑（卡)不应少于 一处，阀门两侧各0.5m以内应设置支撑。 .4.2当铝合金衬塑管采用三根及三根以上同一平面排布时，宜采用排架式管卡固定方式。 7.4.3铝合金衬塑管道支撑件间距应符合下列规定： a） 直管段部分管道支撑件的最大间距宜按表16进行选择； b 环压管道在距支管三通100mm以内应采用管卡固定； c）在距各管件（有卡箍处）不大于150mm之间应安装支撑；

a）直管段部分管道支撑件的最大间距宜按表16进行选择； b）环压管道在距支管三通100mm以内应采用管卡固定； c）在距各管件（有卡箍处）不大于150mm之间应安装支撑； d）凡立管到横管弯头处应安装强力支撑，立管底部应设置固定支架措施

表16管道支撑件的最大间距

7.4.4铝合金衬塑管接触或可能接触的钢质体（如支架、管卡等）应采取有效的绝缘保护措施

.1.1铝合金衬塑管道工程安装完毕后，应按8.2、8.3的要求进行强度和严密性试验。 1.2试验介质应采用空气或氮气，不准许用水、可燃气体和氧气作为试验介质，试验介质温度不宜超 过40℃。试验前应具备下列条件： a）已制定试验方案并有安全措施； b） 试验范围内的管道安装工程已按设计文件全部完成，安装质量应经施工单位自检和监理（建 设）单位检查确认并符合本标准的规定； ） 管道应按相关要求固定； d 待进行强度试验的燃气管道应与不参与试验的系统、设备、仪表等有效隔断，并应有明显的标 志或记录。

8.1.3试验用的压力计应符合下列要求！

应低于1.5级，弹簧压力表精度不应低于0.4级： b）U型压力计的最小分度值不应大于1mm。 3.1.4试验工作应由施工单位负责实施，监理、建设等单位参加。试验中应做好相关记录，试验时发现 的缺陷，应在试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新进行试验。 3.1.5试验中检查用的发泡剂，检查完毕后应及时清洗干净。 8.1.6工程安装完成后，应由建设单位组织相关部门或单位按本标准要求进行验收，

2.3试验管段分两段： a）第一段：室外架空低压接管点至引人管阀门（含阀门)之间的管道，强度试验压力为0.4MPa； b）第二段：居民用户为引入管阀门至计量装置进口阀（含阀门)之间的管道，公共建筑用户为引入 管阀门至燃具接入管阀门（含阀门)之间的管道，强度试验压力为0.1MPa。 2.4强度试验应符合以下要求： a）第一阶段：进行强度试验时，压力缓慢上升至试验压力的50%后，应进行初检，若无泄漏、异 常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格； b） 第二阶段：在低压燃气管道系统达到试验压力时，稳压不少于0.5h后，应用发泡剂检查所有 接头，无渗漏、压力计量装置无压力降为合格

8.2.3试验管段分两段！

2.4强度试验应符合以

a 第一阶段：进行强度试验时，压力缓慢上升至试验压力的50%后，应进行初检，若无泄漏、异 常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格； b） 第二阶段：在低压燃气管道系统达到试验压力时，稳压不少于0.5h后，应用发泡剂检查所有 接头，无渗漏、压力计量装置无压力降为合格

8.3.1严密性试验范围应为室外架空低压接管点至燃具接入管阀门之间的管道。通气前还 前阀门至燃具之间的管道进行检查、 8.3.2严密性试验应在强度试验合格之后进行，严密性试验介质宜采用空气

8.3.3严密性试验分两段： a）第一段：室外架空低压接管点至引人管阀门（含阀门)之间的管道，严密性试验压力为 0.1MPa; b） 第二段：用户引人管阀门至灶具接人管阀门（含阀门)之间的管道，严密性试验压力为设计压力 且不应小于5kPa。 8.3.4严密性试验应符合以下要求。 a）第一阶段：试压时的升压速度不宜过快。压力缓慢上升至试验压力后，稳压0.5h，并检查系统 有无异常情况，若无异常情况，待温度、压力稳定后开始记录。稳压持续时间应为24h，每小时 记录不应少于1次，当修正压力降

8.3.3严密性试验分两段

式中： △P 修正压力降，单位为帕（Pa）； H1、H2一试验开始和结束时的压力计读数，单位为帕(Pa)； B1、B2 一一试验开始和结束时的气压计读数，单位为帕(Pa)； t1、t 试验开始和结束时的管内介质温度，单位为摄氏度（℃）。 b）第二阶段：在试验压力下，居民用户应稳压不少于15min，工商业用户稳压不少于30min，并

4P 修正压力降，单位为帕（Pa）； H1、H2一试验开始和结束时的压力计读数，单位为帕(Pa)； B1B2 一一试验开始和结束时的气压计读数，单位为帕（Pa)； t1、t 试验开始和结束时的管内介质温度，单位为摄氏度（℃）。 b）第二阶段：在试验压力下，居民用户应稳压不少于15min，工商业用户稳压不少于30min，

8.3.5所有未参加严密性试验的燃气设备 、仪表、管件应在严密性试验合格后进行复位，然后按 设计压力对系统升压，应采用发泡剂 与管道的连接处，不漏为合格

3.4.1施工单位在工程完工自检合格的基础上，监理单位应组织进行预验收。预验收合格 位应向建设单位提交峻工报告并申请进行峻工验收。建设单位应组织设计、施工、监理单位利 进行竣工验收。

位应向建设单位提交峻工报告并申请进行峻工验收。建设单位应组织设计、施工、监理单位和有关部门 进行竣工验收， 3.4.2新建工程应对全部施工内容进行验收，扩建或改建工程可仅对扩建或改建部分进行验收。 8.4.3工程峻工验收内容、需提交的文件资料等应按CII94的规定执行.包括但不限于：

仅对扩建或改建部分进行验收

肉制品标准工程验收清单； b) 阀门、计量装置、主要材料及附件的合格证和使用说明书； 管道和附属设备安装工序质量检验记录； d) 管道系统压力试验记录； e) 质量事件处理记录； f) 配套附属设备有关施工记录。

8.4.4工程质量验收合格后，应签署工程质量验收文件及工程交接检验评定

9.1管道工程完工后，应定期进行巡检、维护工作。巡检过程中，应重点检查管道表面是否被酸、碱（如 水泥、强酸）、锈水、涂料等物质污染。发现管道表面有污物时，宜用干毛巾或干净棉纱擦去污物，不应使 用草酸、盐酸以及强腐蚀性的物品进行清洗。 9.2管道上方宜避免放置易锈蚀的物品，巡检中发现管道与碳钢类物质有接触且无法移开时，应采用 表面绝缘等隔离措施， 9.3管道不准许攀爬踩踏。管道上不准许悬挂其他物品。电力电缆、照明电线等不准许搭接在铝合金 村塑管道上。 9.4巡检时，发现管道安装在靠近车辆的通道处或易被其他外力破坏的位置而未做防护栏时，应追加 防护措施；发现管道受外力冲撞等产生变形，应及时更换受损部分

附录A （规范性） 产品验收、试验方法及检验规则

A.1.1管材验收：外观目测检测结果应符合5.1.2.1的规定， A.1.2用精度0.02mm的游标卡尺和0.01mm的千分尺测量管材外径和壁厚，用精度1mm的钢卷 尺测量管材长度，测量结果应符合表2的规定

A.2.1管材直线度的检验方法

管材的直线度可使用以下任一方法进行检验： a 在长度3m的平板上使用塞尺、块规测量管材直线度（其中忽略塞尺、块规宽度所形成的弓弦 高误差）；测量结果应符合5.1.3.1的规定； b 使用1m钢板尺，靠在管材表面（见图A.1），用游标卡尺、塞尺或块规测量管材与钢板尺之间的量 大间隙（其中忽略塞尺、块规宽度所形成的弓弦高误差），然后采用公式（A.1)计算得到管材的弯 曲半径，再用公式（A.2)计算得到3m管材的弯曲弓高。计算结果应符合5.1.3.1的规定。

图A.1管材的直线度的检验方法

式中： h—3m条件下管材弯曲弓高，单位为毫米（mm）； R一管材弯曲半径值，单位为毫米（mm）； 3m长度的管材电网标准规范范本，单位为毫米（mm）