4.3.2.1焊接材料应根据钢材化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定结果选用。 4.3.2.2 同种钢焊接材料的选用应符合下列条件： a 熔敷金属化学成分、力学性能应与母材相当： b 焊接工艺性能良好。 4.3.2.3 异种钢焊接材料选用应符合DL/T752的规定，选用时也可参照焊接异种钢的焊条（焊丝）及 焊后热处理温度速查表，见附录B。 4.3.2.4碳钢和非合金钢、热强钢、奥氏体不锈钢及承压设备用钢焊条的质量应符合GB/T5117、GB/T

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5118、GB/T983、NB/T47018.2等相关标准的规定。常用焊条熔敷金属的化学成分、常温力学性能见 附录C。 4.3.2.5气体保护焊用实心焊丝质量应符合GB/T8110、GB/T39279、GB/T39280、GB/T29713、YB/T 5092、NB/T47018.3等标准的规定，药芯焊丝应符合GB/T10045、GB/T17493的规定。常用焊丝的化 学成分见附录D。 4.3.2.6埋弧焊焊丝、焊剂的型号和熔敷金属力学性能应符合GB/T5293、GB/T12470、NB/T47018.4 等相关标准的规定。 4.3.2.7钨极氩弧焊使用的钨电极应符合GB/T32532的规定。 4.3.2.8首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属化学成分、力学性能（含常温、高 温）、下临界温度转变点AcI、指导性焊接工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定合格后方可使用。 4.3.2.9焊接工程中使用的进口焊接材料应在使用前通过复验确认其符合设计使用要求。 4.3.2.10焊接材料的验收、存放、管理应符合JB/T3223的规定。焊条在施工现场二级库存放不宜超 过半年。对焊接材料质量产生怀疑时，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。 4.3.2.11焊条、焊剂在使用前应按说明书的要求烘焙，重复烘焙不应超过两次。焊接受监部件的焊 条，使用时应装入温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。 4.3.2.12焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。

4.1焊接、热处理、检验检测设备及仪表应定期检查国家电网标准规范范本，计量校验部分应在校验有效期内使用。 4.2焊接设备、仪器、仪表在使用前应确认与承担的焊接工作相适应。

焊口位置应避开应力集中区，且应便于焊接施工及焊后热处理。焊缝的布置应符合下列规定： a）锅炉受热面管子焊口，中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支吊架边缘至少70mm，同根 管子两个对接焊口间距离不应小于150mm。 b）管道对接焊口，除定型管件外，中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm， 距支吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离应大于管道直径且不小于150mm， 当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不小于500mm。 c）管接头和仪表插座不可设置在焊缝或焊接热影响区。 d）容器筒体的对接焊缝，中心线距离封头弯曲起点不应小于容器壁厚加15mm，且不小于 25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。不得 布置十字焊缝 e）管孔不宜布置在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。当无法避免在焊绳 或焊缝附近开孔时，应满足下列条件： 1）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝及母材应经无损检测合格； 2）孔边不在焊缝缺陷上； 3）管接头需经过焊后消应力热处理。 2 焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、减少填充金属量、降低焊接应力和变 改善劳动条件、便于操作、适应无损检测要求等原则选用。

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5.2.2焊件下料与坡口加工应符合下列要求

a）焊件下料与坡口制备宜采用机械加工方法； b）采用火焰切割、等离子切割、碳弧气刨等热加工方法下料，切口部分应留有不小于5mm的机 械加工余量。 5.2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求检查，合格后方可组对： a）淬硬倾向较大的钢材，经热加工方法下料，坡口加工后应经表面无损检测合格； b）坡口内及边缘20mm内母材应无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸应符合图纸要求。 5.2.4管口端面应与管道中心线垂直，偏斜度△f不应超过表2的规定

表2管子端面与管中心线的偏斜度要求

5.3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材内外壁或正反面的漆垢、锈等清理干净，直至露出金属 光泽。清理范围如下：

5.3.4不同厚度焊件组对时，厚度差应按照下列方法处理：

a）内壁或根部尺寸不相等而外壁或表面要求齐平时，可按图1a）形式加工； b）外壁或表面尺寸不相等而内壁或根部要求齐平时，可按图1b）形式加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式加工； d）焊件壁厚不相等，且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度下，按照图1d）形式加工。

a）内壁或根部尺寸不相等而外壁或表面要求齐平时，可按图1a）形式加工； b）外壁或表面尺寸不相等而内壁或根部要求齐平时，可按图1b）形式加工； c）内、外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式加工； d）焊件壁厚不相等，且厚度差不超过5mm时，可在不影响焊缝强度下，按照图1d）形式加工。

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c）内、外壁尺寸均不相等

6.1.2钢材施焊部位1m范围内的相对湿度不得大于90%。 6.1.3焊接环境风速应符合下列规定

6.1.2钢材施焊部位1m范围内的相对湿度不得大于90%

a）采用气体保护焊，环境风速不应大于2m/s； b）采用其他焊接方法，环境风速不应大于8m/s。 6.1.4焊接现场应采取防风、防潮、防雨、防雪措施

6.2预热及层（道）间温度

图1不同厚度焊件组对时的处理方法

2.1焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等应符合DL/T819的相关规定 2.2钢材施焊预热及层（道）间温度宜符合表3的规定。

表3常用钢材焊前预热及层间温度

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1：当采用GTAW打底时，按下限温度降低50℃。 2：当管道外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，采用电加热法预热。 3：环境温度低于6.1.1规定时，在原预热温度基础上提高30℃～50℃；对于待焊接部件厚度小于表中规定 材、管材需预热厚度时，按表中规定温度预热。

1：当采用GTAW打底时，按下限温度降低50℃。 2：当管道外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，采用电加热法预热。 3：环境温度低于6.1.1规定时，在原预热温度基础上提高30℃～50℃；对于待焊接部件厚度小于表中规定 材、管材需预热厚度时，按表中规定温度预热。

6.2.3特殊情况下的焊前预热温度应符合下列规定

a）异种钢焊接时，预热温度应符合DL/T752的要求； b）接管座与主管焊接时，预热温度应按主管选择； c）非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。 6.2.49%～12%Cr马氏体型耐热钢、奥氏体不锈钢及镍基合金的层间温度应符合附录E和附录F的 规定。

6.3.1要求单面焊双面成形的承压部件焊接时，根层焊道宜采用钨极氩弧焊。 6.3.2除非采取防止根部焊道氧化措施，含铬量大于3%或合金总含量大于5%等耐热钢管子和管道焊 口焊接时，内壁或焊缝背面应充氩气或其混合气体保护，并确认保护有效。 6.3.3不应在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支承；高合金钢材料表面不应焊接组 对用卡具， 6.3.4焊接时，管子或管道内不应有穿堂风。 6.3.5定位焊时，除焊工、焊接材料、预热温度和焊接工艺等应与正式施焊时相同外，还应满足下列 要求： a） 在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，有缺陷应立即清除，重新定 位焊。 b）厚壁大口径管采用临时定位焊件定位时，定位焊件应采用同种材料；采用其他钢材作定位焊件 时，应堆敷过渡层，堆敷材料应与正式焊接相同且堆敷厚度不应小于5mm。当去除定位焊件 时，不应损伤母材，并应将残留焊疤清除干净、打磨修整。 6.3.6采用钨极氩弧焊的根层焊缝应经检查合格，并及时进行次层焊缝焊接。多层多道焊缝焊接时，

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厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于38mm时，还应符合下列规定： 采用钨极氩弧焊的根层焊缝厚度不应小于3mm。 焊道单层增厚不应大于焊条直径加2mm；单焊道宽度不应大于焊条直径的5倍。厚壁管多道 排列可参照图2进行。

图2厚壁管焊道排列示意图

6.3.8外径大于194mm的管子和管子间不大于30mm锅炉密集排管的对接接头宜采取两人对称焊。 6.3.9焊道收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。 6.3.10施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，应连续完成。被迫中断时，应采取防止裂纹产生的后 热、缓冷、保温等措施。再焊时，应检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 6.3.11公称直径不小于1000mm的管道或容器对接接头，双面焊接时应采取清根措施。清根后应按 5.3.1的要求将坡口清理干净。 6.3.12对需检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可允许隐蔽。 6.3.13 3承压焊缝焊接完成后应经焊工自检合格后做出永久性标记或可追溯性记录。 6.3.14 安装管道冷拉口使用的加载工具，应待焊接和热处理完毕并经检验合格后方可卸载。 6.3.15 焊接接头变形不应加热校正。 6.3.16 9%～12%Cr马氏体型耐热钢的焊接特殊要求，应符合附录E的规定。 6.3.17 奥氏体不锈钢及镍基合金的焊接特殊要求，应符合附录F的规定。 6.3.18 超临界以上参数锅炉的水冷壁在地面水平位置组合焊接时，应在施工前编制针对防止膜式水冷 壁焊接变形及减小残余应力的专门焊接措施，其焊接要求见附录G。

6.4后热和焊后热处理

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表4部分常见耐热钢焊后热处理的保温温度及恒温时间

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7.1.1焊接质量检查和验收，应实行三级质量检查，采用自检与专业检验相结合的方法。焊接工程质 量验收应符合DL/T5210.5的要求。需要进行焊接接头无损检测一次合格率统计的见附录H。 7.1.2焊接质量检查应包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段。质量检查项目应按本文件执 行。焊接接头质量检查应按照先外观检查后内部检查原则。对重要部件，必要时可安排焊接全过程的 旁站监督。

7.1.2.1焊接前检查应符合下列规定：

a）焊件表面的清理符合本文件的规定； b） 坡口加工符合图纸或本文件要求； C 组对尺寸符合本文件的规定； d） 焊接预热符合本文件的规定， 7.1.2.2 焊接过程中的检查应符合下列规定： a 层/道间温度应符合工艺、作业指导书要求； b 焊接工艺参数应符合工艺指导书要求； c） 焊道表露缺陷已消除。 7.1.2.3 焊接后的检查应符合下列规定： a） 焊接接头质量分类检查方法、范围及比例，应按表5的规定执行； b）外观检查不合格的焊缝，不允许采用其他项目检验； c）对容易产生延迟裂纹钢材的焊接接头应当在焊接完成24h后进行无损检测，有再热裂纹倾向 的钢材的焊接接头应在焊接热处理后进行无损检测。 7.1.3 焊接修复后的检验，除有专门规定，应按本文件规定执行。 7.1.4使用本文件规定以外的检验方法或超过规定方法的有效范围，应采用有效性评价，并经供需双 方同意后方可进行。

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.3焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行外形尺寸检验。对重要部件应在焊接过 测焊接变形，并在焊接及焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。

7.3焊接接头无损检测

20、GB/T11345、NB/T47013、DL/T1718等规定执行。 3.2经射线检测怀疑为面积型缺陷时，应采用超声检测方法确认。 3.3焊接接头无损检测应符合下列规定： a）厚度不大于20mm的管道、焊件和压力容器，采用脉冲反射法超声检测（PE）时，还应采用 射线检测（RT）、相控阵超声检测（PA）或衍射时差法超声检测（TOFD）三种方法之一进行 附加检测，检测数量为PE检测数量的20%。 b）厚度大于20mm的管道、焊件和压力容器，RT或超声检测可任选其中一种。当采用PE检测 时，还应采用PA、TOFD或RT进行附加检测，其检测数量总和为PE检测数量的20%，附加 检测的重点应是PE检测有记录缺陷的焊缝。 c）主蒸汽、再热蒸汽、主给水管道上的仪表管管座角焊缝应进行磁粉检测（MT）或渗透检测 （PT），全焊透仪表管座焊缝（对接焊缝加角焊缝的组合焊缝）应进行内部质量无损检测。 d）弯头、三通等管件相接或其与直管相接的异形结构焊缝，无法采用PE时应进行PA或RT。 .3.4对于壁厚与外径之比大于0.25的受热面管子，宜优先采用PA。 3.5同一焊接接头同时采用不同检测方法检测时，均应合格。 3.6无损检测结果有不合格时，应按下列规定处理： a）应对该焊工当日同批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，该批焊 接接头应进行100%无损检测。 b）容器纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应 为该焊缝长度的10%.且不少于250mm；仍不合格，该焊缝应100%检验。 3.7修复后的焊接接头，应按原检测方法进行100%无损检测

7.3.3焊接接头无损检测应符合下列规定：

7.4焊缝金属光谱分析

7.4.1应按照表5的规定对部件焊缝金属进行光谱分析复检，检测方法按DL/T991规定执行，复检比 列应符合下列要求： a）受热面管子的焊缝不少于10%，发现材质不符，应对该批焊缝进行100%复查并追溯。 b）其他管子及管道的I类焊缝100%。 c）其他管子及管道的II、Ⅲ类焊缝应做光谱分析的比例不少于10%，发现材质不符，应对该批 焊缝进行100%复查。 7.4.2高合金部件及焊缝金属进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。 7.4.3经光谱分析确认材质不符的焊缝应判定为不合格焊缝。

7.5焊接热处理质量评价以及硬度检验和金相检验

7.5.1焊接接头焊后热处理质量均应按照DL/T819的规定进行评价，否则，应在焊接热久 的比例，进行现场布氏硬度检测。

接接头焊后热处理质量均应按照DL/T819的规定进行评价，否则，应在焊接热处理后按表5 进行现场布氏硬度检测。 合同、设计文件规定或验证需要进行硬度检验或微观金相检验时，应符合下列要求： 插庭湿宝平用丽圳车

当合同、设计文件规定或验证需要进行 验或微观金相检验时，应符合下列要求： a）硬度检测宜采用便携式布氏硬度计按照DL/T1719的要求检测，若采用便携式里氏硬度

a）硬度检测宜采用便携式布氏硬度计按照DL/T1719的要求检测，若采用便携式里日

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表8焊缝表露缺陷允许范围

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8.2焊接接头的无损检测标准

8.2.1钢制承压管子和管道焊接接头的无损检测标准、技术等级及质量级别规定应符合表9的规定。 8.2.2钢结构焊接接头的无损检测标准、技术等级及质量级别应符合DL/T5210.5的规定。 8.2.3压力容器焊接接头无损检测标准应符合NB/T47013的规定，射线检测技术等级不应低于AB 级，质量级别应为IⅡI级合格；PE检测技术等级不应低于B级，质量级别应为I级合格；TOFD质量级 别应为I级合格；PA检测技术等级不应低于B级，质量级别应为I级合格；磁粉检测和渗透检测质量 级别应为I级合格。 8.2.4主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道上仪表管座角焊缝表面无损检测应按照NB/T47013进 行检测及质量分级，质量级别应为I级合格；全焊透结构角焊缝内部缺陷无损检测应按照DL/T1105.2 的规定执行。

表9管道各类焊接接头的质量级别规定

本表所规定技术等级为最低要求。

8.3焊缝布氏硬度合格标准

3焊缝布氏硬度合格标

8.3.1同种钢焊接接头热处理后焊缝硬度，不应超过母材布氏硬度值加HBW100，且不超过以下规 定：合金总含量小于3%，布氏硬度值不应大于HBW270；合金总含量小于10%，且不小于3%，布氏 硬度值不应大于HBW300。 8.3.29%Cr~12%Cr马氏体型耐热钢焊接接头焊后热处理后布氏硬度合格要求见附录E的规定。 8.3.3异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合DL/T752的规定。 8.3.4焊缝硬度不应低于母材标准硬度下限值的90%

8.4焊缝金相组织标准

组织应符合DL/T2054日

9.1.1焊接修复按紧迫性可分为临时性修复和永久性修复。永久性修复应按照本文件规定的焊 程序进行。

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9.1.2焊接修复应查明修复对象遵循的规程、标准并遵照执行。 9.1.3焊接修复所涉及人员，应符合本文件的规定。 9.1.4永久性修复工作开始前，应查明缺陷位置、尺寸，并对缺陷产生的原因进行分析，必要时进行 失效分析以及安全性评估。比较重大事故和缺陷的修复，应进行技术、经济的可行性分析。 9.1.5采用临时性修复的，应及早更改为永久性修复。

9.2.1修复前应查明待修复部件钢材牌号，收集该钢材的焊接性资料。 9.2.2焊接材料应根据待修复部件选用。对难以预热和热处理的焊接修复，应采用高塑韧性的焊接材料。 9.2.3拟定的焊接工艺应得到评定或验证。 9.2.4焊工应进行培训和施工前练习。 9.2.5对于需要进行变形控制的部件应装设测量器具并完成初始值测量。在修复中应跟踪并记录过程 中和终了时的变形量。

9.3.1清除缺陷宜采用机械方式。对于厚大部件的裂纹类缺陷，在清除缺陷前，应采取防止裂纹的继 续扩展措施。在预热情况下，可采用碳弧气刨清除缺陷。 9.3.2坡口制备应采用机械方式。坡口应方便焊接、确认无表面裂纹、无污染层。 9.3.3受压原件的焊接修复不应采用搭接结构。 9.3.4焊接应采用多层多道焊接方法，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。 9.3.5当缺陷部件不宜焊后热处理且满足回火焊道使用条件时，可采用回火焊道修复缺陷。 9.3.6其他工艺参数应按照第6章的规定执行

9.4.1质量检验及其标准应按第7章、8章的规定执行。 9.4.2对于经焊接修复引起结构尺寸变化，或对应力水平有怀疑时，应进行残余应力测试或结构应力 分析。

10.1焊接技术文件应由焊接技术人员编制，其他焊接人员应积极配合。 10.2施工单位应移交下列技术资料：

10.1焊接技术文件应由焊接技术人员编制柴油质量标准，其他焊接人员应积极配合。

a）焊接工程一览表； b）受监部件使用的焊接材料质量证件； c） 焊工技术考核一览表； d）焊接工艺评定项目及应用范围统计表； e） 主蒸汽、再热蒸汽、汽轮机导汽、主给水管道和锅炉一次门内的本体管道、管子的焊接、热处 理、焊接检验记录、射线检测底片、检验报告； f 受监焊口焊接的质量检验、焊接热处理的质量评价报告和焊接热处理过程记录曲线。 0.3施工单位应将下列资料在工程竣工后归档： a）根据10.2规定内容移交资料的副本； b）焊接施工组织设计、重大技术措施； C）锅炉受热面管子焊接、热处理、检验记录图表，

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d）焊接工程质量验评资料； e）焊接工艺评定报告； f) 焊接作业指导文件； g）焊接工程技术总结和专题技术总结。 10.4火力发电厂检修、改造工程焊接技术文件等可按10.2的规定移交

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取样标准DL/T8692021