地质灾害

1施工单位应取得勘查报告及坡面防护工程设计资料，收集监测资料、当地水文气象及地表

5.1.1施工单位应取得勘查报告及坡面防护工程设计资料，收集监测资料、当地水

5.1.2施工单位应组织项目技术管理人员进行现场踏勘，熟悉现场施工条件给排水施工组织设计 ，复核坡面防护区的地 形、岩土体特征、裂隙分布情况、岩体边坡结构类型，明确坡面防护工程的治理范围。 5.1.3应组织专业技术及管理人员熟悉和领会施工图纸，参加图纸会审，对设计图的疑点及建议应 及时向设计方提出并获得答复，明确设计意图，形成图纸会审记录。 5.1.4施工单位应在熟悉勘查和设计文件、了解施工现场条件的基础上，选择合理的施工工艺，编

工程概况。 施工准备。 施工总平面布置。 一主要施工工艺方法。 一施工监测。 施工组织及资源配置。 施工设备及材料。 一施工进度计划。 一施工质量保证措施。 一施工安全保证措施及应急预案。 一环境保护及文明施工措施。 一冬雨季施工措施。 一施工检验及施工资料。 一施工场地平面布置图、施工部面图、施工大样图等。 5.1.5建设单位和监理单位应组织设计单位向施工单位进行设计交底，交代施工技术要求及质量 控制难点，形成设计技术交底记录。 5.1.6施工单位应向参与施工的人员进行施工技术交底，交代工程特点、技术质量要求、施工顺序 施工工艺方法与施工安全，形成施工技术交底记录。 5.1.7选择代表性坡面防护段及典型岩土体进行锚杆试验，锚杆试验包括成孔试验、注浆试验、抗 发试验。 5.1.8按设计的混凝土及砂浆强度等级，现场取样做配合比试验，确定材料配比。 5.1.9采用新的施工工艺或在特殊性岩土中进行坡面防护施工时，应进行施工工艺试验，确定施工 方法及质量控制要点。 5.1.10施工组织设计应经施工单位技术负责人审核签字报总监理工程师审批后实施。 5.1.11对于爆破、高大模板、高陡边坡脚手架等专项施工技术方案，应经专家组织论证，施工单位 支术负责人签字报总监理工程师审批。 5.1.12施工单位应完善开工前的报验手续，准备施工技术资料，在取得总监理工程师批准后方可 开工。

5.2.1施工前应按现场平面布置图的要求规划施工现场布置和临时设施建设，进行临时征 5.2.2合理规划施工用生产区及生活区，生产区和生活区宜分开，并应符合相关安全文 要求。

5.2.3修建施工道路，路面宜硬化处理，施工道路须满足施工 给型蚁跆楚达汉应边 行必要支挡。 5.2.4施工用电用水准备，采用工业用电时应有备用的电源，施工水质水量应满足施工及相关规范 的要求。 5.2.5施工用电应进行设备总需容量计算，变压器容量应满足施工用电负荷要求，施工用电的布置 须执行JGJ46规定 5.2.6按照所制定的计划组织劳动力进场，并对施工人员进行技术、质量、安全、环境保护等方面的 培训。 5.2.74 锚杆（索）钻机、混凝土搅拌机、砂浆搅拌机、喷射混凝土机、砂浆泵等施工设备，进场时应进 行检验，设备性能应满足施工要求，应做好施工设备安装、调试等准备工作。 5.2.8施工材料堆放及加工场地宜靠近治理工程区，并避免堆载影响坡体稳定。应做好堆场和加 工场地排水措施。 5.2.97 材料堆场及加工场地的尺寸及平整度应满足要求，场地宜硬化处理。 5.2.10钢筋水泥等应架空置放并有防水防雨措施，砂石堆场应采用混凝土硬化，并分类隔挡。 5.2.11施工材料质量应满足设计及规定要求，进场材料必须有出厂合格证，必须见证取样，检验合 格后方能使用。 5.2.12施工前应将水泥、钢筋、砂、粗骨料、商品混凝土、块石等原材料取样送检，取得材质检验 报告。 5.2.13 成品及半成品如预制混凝土块、预制格构梁、主被动防护网、格宾网、土工格栅、土工布、三 维网等应有出厂合格证，并经检验合格。 5.2.14锚杆材料进场时应按规定逐批进行检验，进行锚杆锚索材料性能试验、钢筋连接试验。锚 杆在加工场地成型，应确保质量。 5.2.15砌体坡面防护施工前应做好进场砂、石料的见证取样检验，以及砌筑砂浆的配比试验。 5.2.16施工前应选择合适的弃土场地，弃土边坡应保持稳定，弃土坡脚宜设置挡土墙，必要时进行 压实整平，设置截排水沟及边坡绿化。 5.2.17高陡坡体的坡面防护工程施工应搭设脚手架，设置作业平台，应编制脚手架搭设专项施工 方案，宜采用钢管脚手架顺坡搭设，作业平台宜采用竹木或钢跳板。脚手架基础应建立在地形平缓 承载力适宜和利于坡面防护工程施工的地段。 5.2.18.高陡坡体施工脚手架应考虑设备荷载及施工荷载，脚手架承载能力及稳定性应满足施工要 求。应进行荷载验算，根据验算结果设置合理的杆件间距或设置加强件，并应符合JGJ130的要求。 5.2.19脚手架基础立于夯实硬化的整平地基上，用200mm方木垫块垫底。同一立面的小横杆应 对等交错设置，立杆前后对直。斜杆接长不宜采用对接扣件，应采用叠交方式，搭接长度不小于 50cm，用3只旋转扣件扣紧

5.3.1建设或监理单位应向施工单位移交测量基准点，测量基准点一般不少于3个。应对基准点 测量复核，经复核基准点满足要求后，方可作为施工放线的基准点。 5.3.2测量人员应熟悉设计图，并根据现场情况编制测量放线图，制定测量放线方案：包括测量方 法、计算方法、操作要点、测量仪器、专业人员要求及测量组织等，测量方案报监理工程师审核后再进 行实地放线

5.3.3测量放线仪器应定期检查，测量仪器的精度应满足要求。 5.3.4施工单位应按工程测量要求布设测量控制网点和监测系统，测量控制网点应建立在坡面防 护工程之外，且能够控制整个施工场地，并设固定标识妥善保护，施工中定期复测。 5.3.5按设计图纸测放工程的起点、终点和转折点，将各放线点用标桩固定于地面后，再进行中心 线和转角测量。 5.3.6施工前应对坡面位置、原坡面地形、原地面线等进行复核复测。 5.3.7测量放线确定坡面防护工程范围、坡面防护工程位置。测放的坡体开口线、坡底线等应定期 进行复核。 5.3.8测量放线及校核工作，测量成果记录等，应形成成套的工程资料，及时归档备案。 5.3.9坡面防护工程完工后，应测量并编制工程峻工资料，确定完成工程的位置、大样尺寸、工程量 等相关要素。

6.1.1坡面防护工程施工前应对坡面进行削方整形，清除坡面不稳定的岩土体并整平坡面。 6.1.2削方整形之前应拆除坡面既有建筑物及构筑物，撤离相关人员，坡体埋设的管线应移除。 6.1.3根据设计图或业主提供的控制坐标及水准点，开工前由测量人员对削方坡顶边缘线及削方 区侧边界线进行校核并开展控制测量。削方顶边缘线及侧边界线每隔30m～50m设1个坐标控制 点及水准点，并进行测量闭合，闭合差应符合测量规范要求。 6.1.4控制测量经监理工程师审批后进行测量放线，并保护测量控制桩不受扰动和破坏，每次测量 均需对各控制点进行闭合校核，测量资料应检查复核，经现场监理工程师审批后方可进行削方施工。 6.1.5削方整形应逐级开挖，逐级支护，自上而下分层分区开挖，严禁先掏挖坡脚，同一坡面上下不 得同时开挖。 6.1.6开挖坡面与填坡区应设置地表排水系统，并与原排水系统或自然冲沟相衔接，临时排水设施 和永久排水设施相结合。 6.1.7采用爆破方法对岩质边坡削方时，应对周边环境进行专项调查，评估爆破振动对坡体稳定性 的影响和爆破飞石对周边环境的危害，必要时应设置滚石拦挡结构，并对周边重要建（构）筑物进行 爆破振动监测。 6.1.8削方整形后的坡面应平整，无松动岩块，坡比及平整度应符合设计要求及有关规范要求。坡 面马道的宽度、标高应符合设计及有关规范要求。 6.1.9雨天不宜进行削坡与填坡施工，开挖面应及时进行防护，不宜长期暴露。雨期施工应来用彩 条布、塑料薄膜、喷射水泥砂浆或沙（土）袋等对开挖面进行临时防护。 6.1.10削方后的弃渣不应随意堆放，应及时运至指定地点堆放稳定，边坡潜在滑塌区严禁堆载 应优先考虑弃渣再利用，如作为石料或坡面回填压脚、路基填筑及造地土源等。 6.1.11开挖的坡面需进行防护时，应及时跟进坡面防护工程施工。 6.1.12填坡应分层碾压或夯实，其压实度或密实度应满足设计要求

6.2.1按设计确定的平面坐标和高程，测量定位削方区的范围，确定开口线的位置

1按设计确定的平面坐标和高程，测量定位削方区的范围，确定开口线的位置及标高，对地

起伏较大和特殊坡形部位应加密布点定位，并做好标记。 6.2.2坡面削方应分区分段开挖，应避免施工对设计坡面之下的岩土层扰动和破坏，应保持开挖区 周边岩土体和待开挖岩土体的稳定。 6.2.3对原始坡面进行整形，按设计要求分段设马道及平台，马道上应设排水沟。 6.2.4削方施.T.应采用机械开挖和人工开挖相结合，机械开挖预留厚度不宜小于20cm，人工开挖 至设计坡面。 6.2.5削坡整形施工应按设计的坡比开挖，不应欠挖及超挖。 6.2.63 软岩和强风化岩石削坡，可采用机械开挖或人工开挖，小规模危石可用人工清除。 6.2.7岩质边坡削方规模、厚度及削方工程量较大时，采取人工清理与爆破相结合的方法进行削 坡。爆破削方应符合GB6722的有关规定。 6.2.8岩层削方需要进行爆破的，应制定专项的爆破施工方案，选择合理的爆破方式和用药量，爆 破作业不应影响和破坏设计坡面以下的岩体。 6.2.9 爆破削方应按设计的坡比进行爆破，在设计坡面位置宜采用光面爆破。沿开挖面走向坡面 宜平顺，不得有棱角或较小转弯半径。 6.2.10岩层削方暴露的裂缝可采用水泥浆灌注、黏土封填或混凝土盖板封闭等方法处理。 6.2.11 削方过程中应及时检查开挖坡面，自上而下每开挖4m～5m检查一次，对于异形坡面应加 密检查。根据检查结果及时调整改进施工工艺。 6.2.12削方过程中应及时对临时跨塌采取支挡措施，保护相邻非削方区坡体的稳定。顺向坡开挖 应及时做好支护加固。 6.2.13清除原地面上的树木、杂草及坡面松散的岩土体，保证坡面岩土体的稳定。 6.2.14背 削方现场应有专职安全人员做好安全防护，削方过程中应设置警界线，非施工人员不得 人内。 6.2.15肖 削方滚石范围内存在建（构）筑物或危及人员安全时，应设置拦挡工程，如拦石堤、落石槽 消能平台、被动防护网等

6.3.1填坡施工之前，应清除原地面上的树木及杂草，当基底为松土时应对基面进行分层碾压夯 实，或对基层换填处理。 6.3.2坡面不宜采用浅层松土填坡，局部的凹坑凹槽宜采用砌石或混凝土填坡。 6.3.3填坡应按先低处后高处顺序进行，填坡土应分层碾压或分层夯实，碾压或夯实的次数及夯实 功能应符合设计要求。 6.3.4分层压实厚度宜为30cm，分层夯实的厚度宜根据夯实功能确定，压实度或密实度应达到设 计要求。 6.3.5填坡土填料宜采用碎石土，碎石含量30%～80%，块径不宜超过30cm，碎石土最优含水量 需做现场击实试验，含水量与最优含水量偏差控制在3%之内。细粒土作填料时，土的含水量应接 近最佳含水量，当含水量过高时，应采取晾晒或掺人石灰、水泥、粉煤灰等材料进行处治，并符合 JTGD30的要求。 6.3.6填坡施工中作必要的截、排水措施和坡面保护，防止坡面产生滑移。

需做现场击实试验，含水量与最优含水量偏差控制在3%之内。细粒土作填料时，土的含水量应接 近最佳含水量，当含水量过高时，应采取晾晒或掺人石灰、水泥、粉煤灰等材料进行处治，并符合 JTGD30的要求。 6.3.6填坡施工中作必要的截、排水措施和坡面保护，防止坡面产生滑移。 6.3.7透水性差的填土宜分层设排水层。排水层为级配碎石，外倾5°，层厚0.3m～0.5m，排水层

6.3.7透水性差的填土宜分层设排水层。排水层为级配碎石，外倾5，层厚0.3m～0.5m 高差5m~8m。

6.3.8当填坡区地基坡比大于1：5时，应将坡面软土清除十净，将基底开挖成台阶。坡面若有地 下水渗出，应设置盲沟将地下水引出填坡体外

6.4.1削方整形结束后，复核坡面岩土层情况，坡面岩土层应与勘查设计一致。 6.4.2坡面削方整形施工质量检验按表1执行

6.4.1削方整形结束后，复核坡面岩土层情况，坡面岩土层应与勘查设计一致。

表1坡面削方整形工程质量检验标准表

6.4.3坡面开挖质量检验：无倒坡、松动岩块、小块悬挂体、陡坎尖角、爆破裂隙，坡面平直，结构面 凿毛处理，结构面上的泥土、锈斑、钙膜等必须清除或处理。超欠挖符合GB50300的要求。 6.4.4填坡土现场取样做压实度或密实度检验，填坡土土质、压实度或密实度应符合设计要求，

6.4.3坡面开挖质量检验：无倒坡、松动岩块、小块悬挂体、陡坎尖角、爆破裂隙，坡面平直，结构面

制作安装、支撑模板、浇筑混凝土、格构间充填及绿化等。格构锚固坡面防护施工工艺流程见附 录A.1。 7.1.2根据格构锚固坡面防护范围划分区段，合理安排工序，实行锚杆、混凝土格构流水施工。 7.1.3格构锚固坡面防护区域应与周边的稳定坡体相衔接，并保证坡面的排水畅通。 7.1.4采用钢筋混凝土格构梁及锚杆进行防护时，锚杆应穿过潜在滑动面一定深度，锚固于稳定岩 土体中。 7.1.5高陡边坡宜采用肋柱梁，肋柱定位必须准确，钢筋混凝土强度满足设计要求。 7.1.6高边坡及危岩体宜先施工上部锚杆，后施工下部锚杆，先施工稳定性较差段的锚杆，后施工 稳定性较好段的锚杆。 7.1.7锚杆位置、锚杆长度、锚杆材料及水泥浆或砂浆配合比、注浆压力、注浆量等应符合设计要求 和规范要求，成孔后应及时注浆。 7.1.8锚杆施工前选择代表性地层做锚杆基本试验，确定成孔注浆等施工工艺及施工参数。试验 锚应进行极限抗拔试验，每种锚杆极限抗拔试验一般不少于3根。

7.1.9下列情况下锚杆应进行拉拔基本试验，并满足GB50330的要求：

采用新工艺、新材料或新技术的锚杆。 无锚固工程经验的岩土层内的锚杆。 级边坡工程的锚杆。 施工图中要求进行现场基本试验时。 7.1.10格构梁施工应保证钢筋制作安装、模板安装质量，现场做好隐蔽工程验收，留取混凝土试 块。混凝土浇筑前必须检查锚杆与格构梁钢筋连接是否牢固，控制混凝土搅拌及浇筑质量。 7.1.11不同坡度的格构施工，应根据混凝土落度和坡面长度制定合理的混凝土浇筑方法，宜由 下至上顺序浇筑。 7.1.12采用预制格构梁时，格构梁宜采用预应力混凝土梁，工厂制作成型，现场安装后施加锚拉预 应力锁定。

孔、杆体制作、杆体安装、注浆等，施工工 序前后应衔接以防塌孔。锚杆钻孔安装施工记录表见附录C.5。 7.2.2铺杆钻孔孔径应达到设计要求.铺孔直径一般为100mm~150mm。

7.2.3锚杆成孔方法

土层采用回转钻进及螺旋钻进，泥浆护壁，也可采用潜孔锤钻进。 岩层采用潜孔锤钻进。 一 碎块石层一般采用潜孔锤钻进，也可采用回转钻进。 一如遇易塌孔岩土层，宜采用跟管钻进。 7.2.4锚孔开孔时应低压、慢转导向钻进，严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进0.2m～0.3m后 应校核角度，施工中宜采用导向钻具钻进，经常检查孔斜度。 7.2.5锚孔采用轻型钻机或潜孔锤钻进成孔，小直径的短锚杆也可采用手持式风钻成孔。潜孔锤 钻进采用压缩空气清孔。 7.2.6岩溶及松散易塌孔地层宜采用跟管钻进，钻至设计深度后，对钻孔进行清孔并检查，锚孔应 完整且深度满足要求。 7.2.7锚杆灌浆前应清孔，排除孔内钻渣及积水。一般应采用压缩空气清孔，泥浆护壁时采用清水 清孔。 7.2.8 锚杆制作应严格按设计要求下料，长度误差不应大于50mm。接长的杆体轴线应与原轴线 保持一致。锚杆杆体防腐应满足设计要求，并应符合CECS22的规定。 7.2.9锚杆杆体连接宜采用直螺纹机械连接，机械连接应符合JGJ107的规定，也可焊接，焊接长 度不应小于10d，焊接施工应符合JG18的规定。锚杆端头应与格构梁钢筋焊接或搭接，如与格构 主筋及箍筋相干扰，可局部调整主筋及箍筋间距。 7.2.10· 锚杆杆体应设置定位环，定位环间距宜为2m3m，采用钢筋或塑料定位环，使锚杆置于 锚孔中心。锚杆的保护层厚度应符合要求，保护层厚度不应小于25mm。 7.2.11锚杆体使用前应调直、除锈、除油，成型杆体的运输及入孔应保持平顺，不得弯曲变形。 7.2.12 安放锚杆时应匀速人孔，并将注浆管与锚杆同步放人钻孔，注浆管底端距孔底宜为 100mm。 7.2.13应采用全黏结注浆，灌注水泥浆或水泥砂浆，浆液水灰比0.4～0.5，灰砂比0.8～1.5，锚杆 固结体强度不低于M20。注浆压力0.1MPa~2MPa，具体注浆压力按设计和现场试验确定

7.2.14根据设计要求，结合岩土体情况确定灌浆压力，应确保浆体灌注密实。当孔口溢出浆液并 满足注浆量要求时，可停止注浆。 7.2.15锚杆注浆必须饱满，一次注浆后，浆体凝固后达不到孔口时需及时补浆，同时在注浆孔口上 套塑料管并注浆，确保砂浆柱与格构梁之间连接紧密，避免钢筋外露。 7.2.16松散土层及节理裂隙发育的岩层可进行二次压浆，二次压浆应在一次注浆24h之内进行。 二次压浆压力不宜小于1.0MPa，二次压浆的位置应处在锚固端，水灰比0.5～0.6。 7.2.17浆液拌合后应尽快使用，拌合后超过1h的浆液不得使用。注浆作业开始和中途停止超过 30min再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。 7.2.18注浆管路应畅通，锚孔孔口宜堵塞，从下至上注浆至孔口冒浆，如出现浆液从锚孔附近溢流 时应立即堵填。 7.2.19注浆完成后，在浆液终凝前不得敲击碰撞杆体，不得对杆体施加荷载。 7.2.20 锚杆杆体应与格构梁可靠锚固，可采用杆体弯折在混凝土梁中或与格构钢筋焊接锚固。 7.2.21 预应力锚杆施工可参照锚索施工工艺要求。较短的岩石锚杆可采用先注浆后下锚方法施工

7.3.1应根据地层情况选择合理的锚索成孔工艺，宜采用无水钻进，土层可采用回转或螺旋钻钻 进，岩层中宜采用潜孔锤钻进。 7.3.2选用合理钻具：宜选用大直径钻杆，以缩小钻杆与孔壁间隙。宜选用中高风压无阀式冲击器 及中高风压球齿合金钻头。 7.3.3钻孔深度超过锚索设计长度应不小于0.5m，终孔孔径不应小于设计孔径。 7.3.4根据设计的锚索长度、锚墩厚度、张拉段长度确定锚索体的长度。根据设计的锚固段及自由 段长度，以及实际钻孔揭露的地层情况，确定锚固段及自由段长度。锚固段应承受锚索全部拉力，自 由段不承受拉力。若实际钻孔揭露的地层情况与勘查有明显差异，应由勘查设计复核并调整锚索 长度。 7.3.5拉力分散型锚索应根据设计及钻孔情况确定各分散段的长度，不同单元的索体布置应均匀， 各单元段的索体数量基本相等，各单元段的锚索在锚头应作标识。 7.3.6压力分散型锚索采用无黏结钢绞线编制，其锚端及单元承力板采用钢板，锚索用墩头固定在 承力钢板上，各单元段的锚索在锚头应作标识。 7.3.7预应力锚索材料采用低松弛高强钢绞线加工成型，须满足GB/T5224标准。在锚索编束时 对钢绞线预先进行防腐处理。 7.3.8预应力锚具由锚环、夹片和承压板组成，应具有补偿张拉和松弛的功能。锚具、夹具和连接 器的性能均应符合GB/T14370的规定。 7.3.9张拉时锚头承力板梁混凝土龄期应达到要求，应具有足够的承载性能，不应发生变形失稳。 7.3.10隔离架、导向帽和架线环应由钢、塑料或其他对索体无害的材料组成。隔离架间距1m 2m，对土层应取小值，对岩层可取大值。 7.3.11浆液制配材料宜采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5MPa，遇腐蚀性环境时 可采用抗硫酸盐水泥。可采用水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比0.8～1.5，水灰比 0.45～0.50的水泥砂浆；外加剂的品种和掺量应由试验确定。 7.3.12水泥浆或水泥砂浆应做配比试验，其强度应满足设计要求，锚索固结体的强度不低于M30。 Z.3.13注浆泵宜采用高压低流量泵.泵额定压力5MPa~10MPa.泵额定流量30L/min~100L/min

7.3.1应根据地层情况选择合理的锚索成孔工艺，宜采用无水钻进，土层可采用回转或螺旋钻钻 进，岩层中宜采用潜孔锤钻进。 7.3.2选用合理钻具：宜选用大直径钻杆，以缩小钻杆与孔壁间隙。宜选用中高风压无阀式冲击器 及中高风压球齿合金钻头。

及中高风压球齿合金钻头。

7.3.14注浆压力0.1MPa～2MPa，注浆流量30L/min60L/min，由下至上逐段注浆，注浆管须 始终处于浆液面之下。 7.3.15松散土层中及破碎岩层中宜进行二次压浆，二次压浆应在一次注浆24h之内进行，高压灌 注水泥浆，压力不宜小于2MPa，水灰比0.5～0.6。 7.3.16锚固地层岩溶发育，以及存在较大裂隙、空隙时，可采用跟管钻进及跟管注浆方法，或预先 充填空隙裂缝，确保浆液充填密实。 7.3.17注浆完成后应对锚索孔口进行补浆，补浆次数及时间依据孔内浆液收缩情况确定，补浆应 保证孔口满浆。 7.3.18锚索张拉时，其注浆体及锚定混凝土台座的强度应达到设计要求，土层中注浆体及台座强 度不宜低于20MPa，岩层不宜低于25MPa。 7.3.19应先对锚索逐根预张拉，预张拉力为设计拉力的10%～20%，然后分级集中张拉，最终张拉 荷载宜为设计荷载的105%~110%。 7.3.20荷载分散型锚索按不同的索体长度分单元张拉，之后集中张拉，也可按设计要求对各单元 锚索从远端开始顺序进行张拉。 7.3.21高陡危岩体上大吨位锚索，大型张拉设备就位困难时，在得到设计师认可后，也可采取逐根 张拉、逐根锁定的方法，其锁定荷载宜为设计拉力的100%。 7.3.22张拉完成后及时进行锚头锁定，锚索锁定荷载宜为设计抗拔力的50%～80%。 7.3.23封孔后，切除锚定板梁外的多余预应力钢绞线，二次张拉时预留长度不小于10cm。对外露 的锚定板、钢绞线清洗干净，浇筑锚头混凝土进行防护，防护层厚度应大于50mm。

7.4.1施工前根据设计要求平整坡面，清除坡面危石及松土，填补凹坑，测量定位格构梁、压顶及封 边梁的平面位置及高程。格构梁地基与地质条件不符时，应及时向设计和监理单位提出。 7.4.2格构梁基槽应平整、密实，格构梁不应置于填土或其他松软土之上。出现裂缝及凹坑时，应 填筑后再进行基槽开挖，格构基槽采用人工开挖。 7.4.3格构垂直于坡面，格构梁嵌固坡内深度不少于100mm。在满足格构面与格构间充填坡面防 护齐平的同时，应尽可能增加格构嵌固深度。 7.4.4格构垫层施工时打控制桩，铺设素混凝土垫层，垫层强度C10～C15，铺设应平整。 7.4.5.模板制作安装必须尺寸标准、牢固，模板可支设在坡面之上，坡面之下格构梁侧壁直接与岩 土层相接。 7.4.6格构梁钢筋安装时，主筋宜采用直螺纹机械连接或焊搭接、箍筋绑扎连接。钢筋绑扎完成后 应进行隐蔽工程验收。钢筋人模前应将锈蚀、黏泥清理干净，并清除格构底部浮渣。 7.4.7混凝土宜采用商品混凝土，无商品混凝土可采用现场搅拌混凝土，混凝土强度等级应符合设 计要求。采用现场搅拌混凝土时应进行配比试验。 7.4.8现场搅拌的混凝土采用料车输送或混凝土泵输送，场地窄小、料车输送困难时，应采用泵送 混凝土。 7.4.9格构混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣应满足混凝土施工规程要求。格构混凝土应及时进行 养护，养护期不得少于7d。 7.4.10纵向格构如坡度大于25°时应设置梁顶模板，按混凝土柱施工方法浇筑；坡度10°~25°时应 采取分层分高度浇筑，宜采用低塌落度混凝土，混凝土的落度宜小于5cm。

7.4.11格构混凝土浇筑必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中须留置施工缝时，应留置在两 相邻锚杆作用的中心部位。浇筑过程中如有混凝土滑动迹象可采取速凝或早强混凝土，也可采用盖 模板封闭。 7.4.12肋柱混凝土应按混凝土柱施工方法浇筑，若因故中断浇筑，其接缝处应凿毛、冲洗干净后方 可继续浇筑。逆作法施工时肋梁柱应有可靠的临时支挡措施。 7.4.13格构下端设支墩时，应控制支墩坑截面及深度、混凝土搅拌及浇筑质量，支墩与其上方格构 梁的连接应紧密。 7.4.14格构锚固施工中应保证锚杆固结体与格构梁的紧密连接，固结体应嵌人格构梁内长度 50mm（图1)。 7.4.15应保证锚杆杆体与格构梁的受力连接，锚杆杆体应上弯至格构梁上层钢筋处，锚杆弯折角 度应大于90°，上弯长度不小于20d（钢筋直径，图1）。

图1锚杆与格构连接图

7.4.16对于设置锚杆的格构，锚杆锚拉力大于200kN、钢筋直径≥28mm时，不宜采用弯折锚固 应采用焊接钢板连接或其他连接。 7.4.17格构变形缝按设计要求设置，变形缝间距15m～20m，缝宽2cm，用沥青亚麻或其他防水 材料充填，填缝前需将缝内坚硬物如碎石等清理干净。 7.4.18预制钢筋混凝土格构梁的施工工序应为：削坡整形、锚杆（索)施工、基槽开挖、格构梁预制 格构梁吊装就位、锚杆（索）预应力张拉锁定。 7.4.19预制混凝土格构梁堆放场地应平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏，堆垛高度 应考虑构件强度、地面承载力以及垛体稳定性。 7.4.20 预制混凝土格构梁强度达到设计强度的70%后，才可进行搬运，应注意轻放，防止碰损。 7.4.21 预制钢筋混凝土格构梁宜采用十字型，高强预应力混凝土结构，呈中厚边薄鱼腹形式。 7.4.22格构锚固施工完成后，按设计要求做好顶、底及两侧封边，以及截排水工程。格构坡面布置 图见附录B.1

7.5.1锚孔施工应符合下列规定：

锚孔定位偏差不宜大于20mm。 锚孔偏斜度不应大于2%。 钻孔深度超过锚杆设计长度不小于0.5m。 7.5.2锚杆灌浆浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不应少于一组，每组试块应不少于6个。 7.5.3抗拔力检测采用分级加载，荷载分级不得少于8级。试验的最大加载量应满足设计要求。 7.5.4同组锚杆抗拔力的平均值，应大于或等于轴向拉力设计值；同组单根锚杆的轴向抗拔力，不 得低于设计值的90%。 7.5.5施工中应检查原材料质量，钢筋混凝土格构的原材料、锚杆原材料、混凝土配合比、混凝土强 度等应符合设计要求。 7.5.6格构混凝土试块取样与试件留置：每拌制100盘或不足100盘取样次；不超过100m的 同配合比的混凝土，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m时，同一配合比的混凝土每 200m取样不得少于一次。 7.5.7混凝土格构完成后应检查其外观质量和尺寸，表面要平整，整体坡面平顺。混凝土要内实外 光，蜂窝麻面深度不大于10mm，面积不得超过外露面积的0.5%。 7.5.8格构的间距及截面尺寸应符合设计要求。混凝土格构梁的检测应按照现行钢筋混凝土结构 检测的有关规范执行。 7.5.9肋梁纵筋允许偏差不得大于1.0cm，横向不得大于0.5cm。 7.5.10混凝土格构质量检验标准按表2执行。

昆凝土格构质量检验标准

8.1.1砌体坡面防护应包括以下施工工序：测量放线、坡面整形、工工布 筑、变形缝及泄水孔施工等。砌体坡面防护施工工艺流程见附录A.2。 8.1.2砌体坡面防护有浆砌体坡面防护、干砌体坡面防护、浆砌格构坡面防护、干砌格构坡面防护 等类型。 8.1.3砌石材料可因地制宜选用片石、块石、条石、料石等，石料宜为未风化的坚硬岩石，无尖角、薄 边，上下两面基本平行且大致平整。石料重度不应小于24kN/m，最短边尺寸不宜小于20cm，面层

块右最小尺寸不应小于设计护面厚度的2/3。 8.1.4砌石及砂浆强度应满足设计要求，砌石强度不低于MU30，砂浆强度不低于M7.5。 8.1.5混凝土预制砌块可选用实心混凝土预制块、空心混凝土预制块，形状可选用正方形或六边形 等，混凝土砌块强度不宜低于C20。 8.1.6砌体坡面防护施工前应按设计要求削坡整形，坡面平顺密实，平整度及密实度满足要求，无 明显外凸内凹现象。 8.1.7土工布保土、透水及抗拉强度等各项指标应符合设计要求。铺设应与坡面密贴，要求平顺 松紧适度，避免张拉受力、折叠、打皱等。相邻土工布拼接可用搭接或缝接，搭接宽度不小于50cm。 8.1.8砌体垫层施工时打控制桩、带线进行铺填，严格控制垫层铺垫厚度，垫层的铺设应均匀。 8.1.9砌体垫层铺设时，随砌石面增高分段上升。垫层填筑完成后，在垫层上面可铺铁皮和木板， 方便人员行走又可防止扰动垫层。 B.1.10浆砌石坡面防护应设泄水孔，以排泄坡面内部的积水并减小渗透压力。泄水孔可用10cm× 10cm的矩形孔或直径10cm的圆形孔，间距为2m～3m。泄水孔内0.5m范围内应设置反滤层。 8.1.11按设计要求做好砌体坡面防护的顶、底及两侧封边，以及截排水工程，

8.2.1砌石坡面防护的石料强度、尺寸，以及砂浆配合比、强度等应符合设计要求，不得使用裂石和 风化石。 8.2.2处在流水冲刷及库水位变动带的砌石坡面防护宜采用大块石，铺设的块石应考虑水冲刷、水 浮力及水波动的影响，块石的尺寸和重量应满足设计要求。 8.2.3砌石与坡体接触处，宜开挖成适合块石形状，使块石与坡体结合紧密。 8.2.4砌石边缘应顺直，砌边整齐牢固，砌石外露面的坡顶和侧边应选用较整齐的石块砌筑。 8.2.5砌筑时砌块要上下错缝、内外搭砌。浆砌时座浆挤紧，嵌缝砂浆饱满，无空洞现象，砌缝的宽 度不应大于25mm 8.2.6砌石要砌筑紧密，结合平稳，禁用小石、片状石，不得有通缝。砌石砌筑满足GB50924的规定。 8.2.7浆砌石勾缝所用水泥砂浆应采用较小的水灰比。勾缝前应先剔缝，缝深20mm～40mm，用 清水洗净，洒水养护不少于3d。 8.2.8浆砌块石格构采用断面高×宽不小于300mm×200mm，最大不宜超过450mm×350mm。 格构框条宜采用里肋式或柱肋式。 8.2.9浆砌块石格构应嵌置于边坡内，嵌置深度不小于100mm，且大于截面高度的2/3。 8.2.10浆砌石格构外观质量要求砂浆饱满，砂浆强度满足要求，块石外形完整，无风化剥蚀，块径 及格构截面尺寸达到设计要求。 8.2.11浆砌块石坡面防护每隔10m~15m应设置伸缩缝，缝宽2cm，缝内填塞沥青麻筋或沥青等 材料。在基底土质有变化处，应设置沉降缝，宜将伸缩缝与沉降缝合并设置。 8.2.12浆砌石砌筑12h～18h后及时进行养护，养护期不得少于7d。 8.2.13 砌石格构施工完成后，按设计要求在格构间充填干砌石或做坡面绿化。 8.2.14干砌石厚度及块度应达到设计要求，块石镶嵌紧密。干砌时不松动、叠砌和浮塞。 8.2.15干砌石砌体铺筑前，应按设计图纸要求先铺设垫层或反滤层，垫层或反滤层与干砌石衔接 施工，随铺随砌。 8.2.16反滤层石料的粒径、级配、坚硬度、渗透系数、施工方法应符合设计要求。反滤层宜采用直

7干砌石坡面防护应由低向高逐步铺， 要求嵌紧整平，铺砌厚度应达到设计要求。 8干砌石坡面防护施工时石块要用手锤敲击塞紧，块度在30cm以下的石块，连续使用不行 4块，目两端须加砌长条形工字石，不得有通长缝

8.3.1预制砌块有混凝土砌块及砖砌块等。混凝土砌块强度不低于C20，砖块强度不低于 MU10，厚度不宜小于100mm。 8.3.2混凝土预制砌块可采用成品或现场预制。采用现场预制时，场地应水源充足，供电方便，道 路通畅。 8.3.3混凝土块预制采用的模板表面应光洁平整，在混凝土人模振捣过程中不变形。 8.3.4混凝土预制块使用的水泥、粗细骨料和水的质量、尺寸规格必须符合有关规范要求。水泥， 粗细骨料进场后必须取样进行质量检验，经检验合格后方可使用。 8.3.5根据工程所在地原材料的具体状况，进行混凝土配合比试验，确定符合设计要求的最佳配 合比。 8.3.6混凝土采用机械拌和，混凝土初凝前进行初步清光，终凝后再次进行清光，确保表面光滑 平整。 8.3.7成型后湿润的混凝土砌块，经过传送装置传输到养护室进行覆盖养护，养护不低于14d。严 格控制好混凝土砌块成型后的养护温度、湿度和时间，混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆模，拆模 不得损坏预制块表面及边角。 8.3.8按设计要求裁剪、拼幅土工布，避免土工布损伤及脏物污染。土工布与土层应严密接触，施 工中发现土工布有损应立即补修或更换。 8.3.9预制砌块垫层的厚度、颗粒级配、密实度等应符合设计及规范要求，应由下向上铺设。 8.3.10预制砌块尺寸和强度应满足设计要求。砌块外形轮廊清晰、线条顺直，不应有裂缝、掉角、 翘曲和表面严重缺陷的混凝土预制块 8.3.11预制块搬运与堆放时要小心轻放，堆放整齐。对拼成图案的板块要保证其完整性。 8.3.12砌块可为方形、六边形及其他形状，砌块拼装的图案应美观，砌块应整齐牢固。预制砌块砌 筑大样图见附录B.2。 8.3.13预制混凝土块应从下往上顺序砌筑，砌筑应平整、咬合紧密，不出现通缝。砌体外露面应平 整美观，外露面砌缝宜为8mm~10mm，砌缝应勾缝。 8.3.14砌块施工应排丁顺布，砌缝应横平竖直，上下块竖缝错开距离不应小于100mm，铺砌时不 能用铁锤击打预制块，应用专用木锤或橡皮锤敲击。 8.3.15砌筑时依放样桩纵向拉线控制坡比，横向拉线控制平整度，使坡比和平整度达到设计要求， 坡面平整度用2m靠尺检测凹凸不超过1cm。 8.3.16砌块施工的砌缝砂浆应填充饱满，砌筑后将面层清理干净，夏季施工面层要加强浇水养护。 8.3.17浆砌预制砌块砂浆强度应满足设计要求，砂浆强度大于M7.5，砂浆应饱满并充填密实。 8.3.18浆预制砌块按设计要求设置变形缝，变形缝间距宜15m～20m，缝宽和镶缝材料应符合 设计要求。 8.3.19 9浆砌预制砌块的泄水孔布置应满足设计要求，泄水孔可采用PVC管，外倾5°，也可在预制 混凝土块时预留泄水孔。 8.3.20干砌预制砌块相砌应紧密.砌块搭接及拼缝要求同浆砌块，砌块拼排规整。

8.4.1石所用石料强度及规格、砂浆强度及配合比、坡体地基承载力等应符合设计要求。 8.4.2砌石坡面防护反滤层的材料、规格、粒径、坚硬度、渗透系数、施工方法等应符合设计要求，反 滤层铺设应均匀。 8.4.3施工完成后应检查其外观质量。要求砌体牢固，边缘直顺，勾缝平顺，缝宽均匀，无脱落现象。 8.4.4砌石坡面防护的质量检验标准按表3执行

表3砌石坡面防护质量检验标准

8.4.5预制砌块的强度、尺寸、砂浆等符合设计要求，砌块的尺寸误差控制在土3mm。 8.4.6预制砌块坡面防护施工完成后应检查其外观质量。表面要平整，整体坡度平顺。混凝土要 内实外光，蜂窝麻面深度不大于10mm，面积不得超过外露面积的0.5%。 8.4.7预制砌块坡面防护的质量检验标准按表4执行

表4预制砌块坡面防护质量检验标准

锚坡面防护的施工工序应为：清坡整形、锚杆施工、喷射混凝土底层、设置泄水孔、铺设网 头拉筋、锚头防腐处理、喷射混凝土面层等。喷锚坡面防护施工工艺流程见附录A.3。 锚坡面防护分为锚杆挂网喷射混凝土、挂网喷射混凝土及素喷混凝土坡面防护等类型，应 喷锚坡面防护类型组织相应工序，素喷应一次成型，挂网喷应分上下两层成型。

9.1.3喷锚坡面防护工程施工前应对坡面进行削坡整形，清除坡面不稳定及松散的岩土，整形后的 坡面坡比、平整度应符合设计要求。 9.1.4按设计要求设置泄水孔，泄水孔宜与网筋同步安装，宜采用直径50mm～100mm的PVC 管，外倾5°。 9.1.5喷锚坡面防护施工应按设计要求设置变形缝，每15m～20m设置变形缝，并用沥青木板分隔。 9.1.6做好喷射混凝土的顶、底和两侧的封边，其底边应深人到护脚墙内50cm，防止雨水冲刷形成 混凝士脱落烂根，做好顶、底及两侧的截排水工程。

9.1.5喷锚坡面防护施工应按设计要求设置变形缝，每15m～20m设置变形缝，并用沥青木板分隔。 9.1.6做好喷射混凝土的顶、底和两侧的封边，其底边应深入到护脚墙内50cm，防止雨水冲刷形成 混凝士脱落烂根，做好顶、底及两侧的截排水工程。

9.2.1锚杆原材料类型、规格、品种，以及锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求。锚杆钢） 强度等级不应低于HRB400，锚孔孔径及杆体直径应达到设计要求。 9.2.2锚杆杆头与喷射混凝土层宜采用弯折连接，弯折长度不宜小于15d，杆体与拉筋扎绑或焊 接。喷锚支护大样图见附录B.3。 9.2.3锚杆注浆体宜嵌人喷射混凝土面层30mm，应按照相关规定作好防腐处理。 9.2.4网筋采用$6～$8钢筋，使用前应先除锈，间距200mm～300mm双向布筋，也可采用密目钢 丝网，锚杆拉筋直径宜为$16～$20，与锚杆杆体焊接或绑扎连接。钢筋网保护层厚度不应小于 25mm。锚杆拉筋可采用水平布置或菱形布置，见图2、图3。

图2锚杆拉筋水平布置图

图3锚杆拉筋菱形布置图

为50mm。 9.2.6网筋搭接长度不应小于300mm，网筋的搭接接头应相互错开，接头绑扎连接。密目钢丝网 筋搭接长度应满足锚固要求。 9.2.7锚杆拉筋可水平布置，也可菱形布置，拉筋置于网筋之上，并与网筋和锚杆的弯折杆体绑扎 连接或焊接。 9.2.8自上而下安装钢筋网，安装时用锚杆钢筋压住钢筋网并密贴在混凝土表面上，将锚杆钢筋与 网筋及锚杆拉筋层层连接，并用铁丝绑扎固定。 9.2.9钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射时网筋不得晃动，防止中部打折。采用双层钢筋网时，上层 钢筋网宜在下层钢筋网喷射混凝土后安装。 9.2.10锚头位置应做好防腐处理，当设计有锚墩时，锚定板应完全被喷射混凝土覆盖，并在锚定板 外侧施工防护罩和混凝土锚墩，混凝土保护层厚度不应小于50mm

9.3.1素喷混凝土一次成型，挂网喷射混凝土先喷底层，挂网后再喷面层，锚杆挂网喷射混凝土先 施工锚杆，喷底层挂网后再喷面层。 9.3.2喷射混凝土层厚度宜为100mm~150mm，强度C20~C25，采用细石混凝土，分上下两层喷 射施工。应进行现场配比试验，确定材料的配比。 9.3.3喷射混凝土粗骨料为瓜米石，石料粒径5mm～15mm，细骨料为中砂，宜采用普通硅酸盐水 泥，水泥与砂石比宜为0.25，混合料应采用搅拌机拌合。 9.3.4干法喷射时，喷射混凝土机械施工工效为3m/h～5m/h，喷头处的水压力为0.15MPa~ 0.2MPa，水泥与砂、石的重量比宜为1.0：4.0～1.0：4.5，水灰比宜为0.40～0.45。 9.3.5喷射机工作风压和排风量应符合要求，空压机排风量不应小于9m/min，风压不小于0.5 MPa。压风进人喷射机前，须进行油水分离。 9.3.6在喷射混凝土前用高压风或水清洗受喷面，将粉尘和杂物清除干净。受喷面有较集中渗水 时应作排水引流处理，无集中渗流时应根据受喷面干湿程度适当调整水灰比。 9.3.7喷射前做好地表排水，对个别渗水孔洞、缝隙应采取堵水措施。 9.3.8 喷射混凝土输料管应能承受0.8MPa以上的压力，应有良好的耐磨性能。 9.3.9 湿法喷射时，喷射混凝土机械施工工效应大于5m/h，水泥与砂、石的重量比宜为1.0：3.5~ 1.0：4.0，水灰比宜为0.42~0.50，砂率宜为50%~60%。 9.3.10 用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行落度测定，其落度宜为8cm～12cm。 9.3.11采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。 9.3.12喷射混凝土的分缝间距15m～20m。泄水孔宜采用直径50mm~100mm的PVC管，外 倾5°，泄水孔横向间距2m～3m，纵向间距3m~5m。根据设计要求的间距按梅花形设置泄水孔并 用铁丝绑扎牢固。 9.3.13控制喷射混凝土厚度，在边坡上每隔3m～5m打人短钢筋桩作为标记，短筋应标识初喷位 置及复喷位置。 9.3.14开始喷射时应减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土 的密实。 9.3.15喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m~1.0m的距离，喷射混凝土的回弹率不应大于15%。 喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除

9.3.16喷射作业区粉尘浓度不应大于10mg/m，喷射机喷射手和拌合机械 口罩、防尘帽等防护用具。 9.3.17喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不得少于7d。气温低于5℃时，不得喷水 养护。 9.3.18冬期施工喷射作业区的气温不应低于5℃，混合料进人喷射机的温度不应低于5℃。采用 普通硅酸盐水泥及矿渣水泥配制的喷射混凝土在其强度分别低于设计强度30%及40%时，不得 受冻。

9.4.1喷锚原材料和混凝土的配合比、强度等应符合设计要求。喷射混凝土施工质量验收记录表 如附表E.4所示。 9.4.2喷锚岩面处理应符合设计要求，受喷面应密实无松散岩土，受喷面底部不得有回弹物堆积。 9.4.3混凝土试块数量，每喷射50m～100m混合料或混合料小于50m的独立工程，不得少于 一组，每组试块不得少于3个。 9.4.4不允许钢筋与锚杆外露，不允许漏喷、脱层和混凝土开裂脱落，喷层应与坡体连接紧密。 9.4.5施工完成后应检查其外观质量，要求喷层密实，表面平顺整齐，无明显凸凹面，回弹物应清理 干净。 9.4.6 锚杆孔距的允许偏差为150mm，预应力锚杆孔距的允许偏差为200mm。 9.4.7 喷射混凝土厚度和强度的检验应符合下列规定：

可用凿孔法或钻孔法检测喷射混凝土厚度，每100m抽检1组，每组不应少于3个点。 厚度平均值应大于设计厚度，最小值不应小于设计厚度的80%。 一混凝土抗压强度的检测和评定应符合GB/T50344的有关规定。 9.4.8锚杆抗拔力检测数量按照每300根锚杆抽样1组，每组锚杆不得少于3根，锚杆孔径、孔深 杆体直径及强度，错杆砂浆强度等应符合设计要求及规范要求，锚杆抗拔力检测合格。

10柔性防护网坡面防护

10.1.1主被动防护网为定型产品，系统部件为标准化的部件，其技术性能应符合TB/T3089 现定。 10.1.2主被动防护网施工工程中有关钢筋、混凝土、锚杆等工程，除应按本规范执行外，可参照 GB50204、GB50086等规范执行。 10.1.3防护网出厂检验按批进行，每批不应超过200张，外观应逐个进行检验，尺寸应每批随机抽 取3个实物试样进行检验，力学性能每批应制作3个试样进行检验。所有检验项目均符合规定时， 则判定该批产品为合格，方可进场 10.1.4环形网用钢丝应符合GB/T343的规定，其钢丝强度不应低于1770MPa，热镀锌等级不低 于AB级或采用不低于150g/m的锌铝合金镀层处理。 10.1.5钢丝格栅编织用钢丝应符合GB/T343的规定，热镀锌等级不低于AB级，其中高强度钢丝 格栅亦可采用不低于150g/m的锌铝合金镀层处理。

10.1.6编网、支撑绳及拉锚系统所用钢丝绳应符合GB/T8918的规定，其钢丝强度不应低于 1770MPa，热镀锌等级不低于AB级。 10.1.7.减压环出厂检验按批进行，每批不应超过1000个，随机抽取2个减压环进行力学性能 检验。

10.2.1主动防护网应包括以下施工工序：清表、锚杆定位及施工、支撑绳安装、格栅网铺设及缝合 等。主动防护网大样图见附录B.4。 10.2.2施工前应清除浮土及浮石，对不利于安装施工和影响防护功能的局部地形进行适当修整或 加固处理。 10.2.3放线测量确定锚杆孔位，锚杆孔位宜选择在低凹处，对于起加固作用的主动防护系统，当不 具备天然低凹地形时，应在孔位处开凿深度不小于锚杆外露环套或锚垫板的凹坑，坑径约200mm， 深150mm。 10.2.4按设计深度钻凿锚孔并清孔，孔深应超过设计锚杆长度50mm以上，孔径不小于42mm。 钻孔向下倾斜的角度不宜小于15°，宜与所在位置坡面垂直，终孔后用高压气清孔。 10.2.5对钢绳锚杆，孔深应比设计锚杆长度深50mm～100mm。自进式锚杆钻进深度误差不宜 天于50mm。 10.2.6锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油，钢绳锚杆杆体使用前应除油。 10.2.7注浆并插人锚杆，杆体插人孔内长度不应小于设计规定的深度。采用强度不低于M20水 泥砂浆，应确保孔内浆液饱满，锚杆安装后不得随意敲击，在进行下一道工序前注浆体龄期不少于 3。 10.2.8注浆开始前或注浆中途停止超过30min后，应用水或稀水泥浆润滑注浆管及其管路。注 浆时注浆管应插至距孔底100mm，随砂浆的注人缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应 及时补浆。 10.2.9安装纵横向支撑绳，不预先切断，根据需要的总长度现场配置。绳卡与锚杆外露环套固定 车接。支撑绳两端固定前应张紧，张紧力不应小于5kN。 10.2.10从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于50mm，格栅网间的缝合以及格栅网与支 撑绳间采用$1.5mm铁丝扎结，坡度小于45°时扎结点间距不得大于2m，坡度大于45°时扎结点间 距不得大于1m。 10.2.11格栅网铺设的同时，从上向下铺挂钢丝绳网并缝合，通过拧紧螺母来对锚杆施加预应力并 张紧格栅。 10.2.12主动帘式防护网施工时，式网上部锚杆的深度及布置应达到设计要求，帘式网下部自由 段的长度应根据设计及危石位置确定

10.3.1被动防护网由钢丝绳网、固定系统、减压环和钢柱4个主要部分组成。被动防护网大样图 见附录B.4。

10.3.4施工前按设计要求并结合现场地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，防护系统的横向位置 和纵坡位置不得随意改变，钢柱的设计柱间距可在20%范围内调整。 10.3.5对基岩或坚硬岩土地基可直接在锚孔位置钻凿锚杆孔，对不能直接成孔的松散岩土体应进 行基础开挖，浇筑混凝土锚杆基础。 10.3.6对直接成孔的锚杆采用灌注砂浆方式安装，对采用混凝土基础的锚杆，应在浇筑混凝土基 础时预先埋设。 10.3.7安装基座的基础顶面应平整，不应高出地面10cm，下支撑绳宜紧贴地面；基座顶面埋深也 不宜较深，以免防护网防护高度降低或基座坑积水。 10.3.8混凝土基座采用人工开挖，混凝土基座顶面与拦石网系统走向中心线处地面齐平。 10.3.9与锚垫板配套的钢筋锚杆采用精轧螺纹钢筋，也可采用普通螺纹钢筋在一端加工不短于 150mm的加工螺纹段，螺纹规格应能承受不小于30kN的紧固力。 10.3.10钢柱基座长轴方向与该基座中心线和其左右基座中心连线夹角的平分线方向一致。钢柱 混凝土基座侧壁外露高度超过30cm时，采用C25钢筋混凝土，纵向钢筋采用$16螺纹钢筋，箍筋采 用8圆钢。 10.3.11地面以下的埋人式钢柱基座和拉锚绳锚杆基座采用C20素混凝土。钻孔注浆锚杆采用 M20水泥砂浆或纯水泥浆。地脚螺栓锚杆用$32螺纹钢筋加工制作，总长为1.0m，顶端丝口M27× 100，并配相应垫片和螺母。 10.3.12钢柱宜与拉锚绳同时安装，安装后通过拉锚绳张拉段的长度调整钢柱安装倾角至符合设 计要求。钢柱及拉锚绳安装须在锚杆砂浆凝固3d后进行。 10.3.13拉锚绳的安装位置应准确，事先将减压环调整到正确位置。拉锚绳安装就位后应予以张 紧，缝合绳应按钢丝绳规格预先切断。 10.3.14上拉锚绳应在柔性网铺挂前安装，通过上拉锚绳按设计方位调整钢柱的方位，拉紧上拉锚 绳并用绳卡固定。 10.3.15上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，上拉锚绳的另一端与对应的上拉锚杆套连接，用绳 卡或铝合金紧固套管固定。 10.3.16柔性网的缝合绳宜在网与支撑绳或不同网块间连接，不得与钢柱、基座、拉锚绳连接。对 支撑绳上带有减压环的系统，缝合绳不应连接在带减压环的支撑绳上。 10.3.17格栅与柔性网间须用扎丝扎结，宜翻越网顶上沿适当宽度。格栅下部宜留有一定富余，使 其自然平铺在网后地面上。 10.3.18格栅底部应沿斜坡向下敷设0.5m，避免下支撑绳与地面间留缝隙，用石块将格栅底部压 住，避免落石将格栅向上掀起。

10.4.1主、被动防护网用的钢丝绳、钢丝、钢柱、格栅网、拉锚支撑绳、卡扣等原材料规格及质量符 合设计要求。 10.4.2钢筋锚杆质量检验见本规程第7.5节锚杆质量检验相关要求。钢丝绳锚杆孔位、孔深、孔 径及砂浆强度符合设计要求，钢丝绳弯折固定做法符合设计要求。 10.4.3主动防护网布置范围、加固面积应符合设计要求；被动防护网布置位置、高度、长度应符合 设计要求。 10.4.4被动防护网钢柱基础尺寸不小于设计要求建筑技术论文，基础混凝土强度和钢柱间距应符合设计要求。

10.4.5主动防护网安装质量检验标准见表5

表5主动防护网安装质量检验标准表

10.4.6被动防护网安装质量检验标准见表6

表6被动防护网安装质量检验标准表

11.1.1植被生态坡面防护工程主要有喷播、种植、土工格室、植生袋（盆）、飘台（燕窝巢）种植绿化、 土工袋绿化等。 11.1.2植被坡面防护应根据边坡坡形坡比选择适宜的植被生态坡面防护方法。坡比较缓时可植 树，中等坡比时可植草、植小灌木，坡比陡倾时，采用上爬下挂或其他绿化方法。多段坡比的边坡，可 采取相适应的植被坡面防护形式， 11.1.3植物品种应选择乡土树种为主，尽量少用或慎用外来树种。植物群落类型应优先选择与边 坡周围群落相同或相近的物种和群落类型，使其与周边景观相协调。 11.1.4植物群落类型应依边坡坡度、土壤性质、植物生长发育所需最低土层厚度、播种期20d内 的最低土壤湿度等条件确定。 11.1.5坡面植物群落主要分森林型、草灌型、草本型和观赏型。坡面植物绿化群落的选择应与坡 面类型和自然环境相适应，并确保植物能够长时间成活。 11.1.6高陡边坡绿化工程植物的种植方式分喷播和裁植，森林型和观赏型植物群落多采用栽植， 草灌型植物群落多采用喷播，草本型植物群落既可采用播种也可采用栽植。 11.1.7喷播适用于易生长草木的边坡，不适用于临河受河水冲刷的边坡。 11.1.8施工宜在春季和秋季进行，应尽量避免在暴雨季节施工，避免雨水冲刷。雨天施工应采用 稻草、秸秆编织席覆盖。在干旱、半干旱地区应保证养护用水的持续供给。 11.1.9植被酒水养护不少于45d，定期进行病虫害防治、追肥，未成活的植物应及时补播 10

11.3.1种植坡面防护施工工序应包括：平整坡面、排水设施施工、回填改良土、栽植施工、盖无纺 布、前期养护。 11.3.2乔木、亚乔木和灌木等植物物种应选择当地生长物种，宜选择生命力强、成林快、绿化美化 效果好的物种。 11.3.3树苗应采用二年生苗，胸径不小于4cm家具标准，株高不小于100cm。灌木冠丛不小于20cm，顶芽 泡满，无病虫危害和机械损伤。 11.3.4坡面种植土应不含杂质，土壤pH值控制在6.0～8.5，含盐量不大于0.3%，含水率控制在