地方标准

按6.6进行试验，其拖滞力矩在制动鼓第一圈转动过程中的最大值应不大于3.5N·m，在第十圈转 动过程中的最大值应不大于2N·m。

5.8.1扭转疲劳强度

按6.8.1进行试验，制动器不应产生影响性能的变形或损坏，整个试验过程中应无液体泄漏。

生产标准5.8.2耐压破坏强度

按6.8.2进行试验，制动器总成在35MPa压力下不应有裂纹、破损。

5.9. 1高压耐久性

按6.9.1进行试验，制动器不应产生影响性能的变形或损坏；轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象 密封性应符合QC/T77一2015中4.4的规定

按6.9.2进行试验，应满足下列要求：

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每项试验完成后，在轮缸放气螺栓或进液口接头处应无可见的液体泄漏； 各防尘罩下泄漏收集器中的泄漏量不应超过0.2ml； 6 静放期间液柱管中的液面下降量不应超过0.25ml； C 轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象； e）密封性应符合QC/T77一2015中4.4的规定

5. 9. 3驻车耐久性

安6.9.3进行试验，制动器各零件应无影响性能的变形或破损，拉臂、拉线应无断裂。试验前后 单簧力的损失应不大于5%。

按6.9.4进行试验，制动器应满足下列要求： a）联接螺栓无松动，零件无脱落，衬片无异常磨损； b）密封性应符合QC/T77—2015中4.4的规定； c）上回位弹簧力值损失不应超过10%； d）轮缸安装螺栓拧紧力矩损失不应超过10%

按6.11进行试验，制动器总成应满足下列要求： DEFIN a）3个循环后，制动底板应无金属基体腐蚀（孔及翻边边缘除外）； b）8个试验循环后，制动器应满足： 1）试验前后制动蹄片总成的启动压力差异应在50%的范围内： 2）试验前后拉臂启动压力差异应在50%的范围内； 3）自动调节装置应工作正常。

用通用或专用量具测量

6.3.1制动器安装固定在夹具中，在轮缸进液口处连接硬管，在摩擦片两侧各布置一个百分 表指针与摩擦表面贴合。

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6.3.2开始施加液压，其中有一侧百分表指针动作时记录此时的液压值，即制动蹄片总成开始移动时 的压力值。

6.4.1样件准备：摩擦片为新品和半磨损样件。 6.4.2随动性试验设备及工装的安装示意见图1

5.4.1样件准备：摩擦片为新品和半磨损样件

6.4.3试验条件如下：

图1随动性试验设备及工装安装示意图

a 模拟制动鼓的工装以0.6mm/1000次（直径）速度移动； b） 模拟制动鼓的工装的移动范围是从新产品状态起直到极限磨损状态（即制动鼓直径方向磨损2 mm，摩擦片剩余厚度1mm～1.2mm）为止： C 加载液压，压力3.4MPa，加压时间5s，卸压时间3s。 试验步骤如下： 6.4.4 新品时把制动衬片工作外圆调节到最小状态（即自动调节装置支撑处长度最短时）； b 按上述试验条件移动制动鼓时，连续地测量制动间隙； c）绘制调隙步数和制动间隙的关系图（见图2）。

图2调隙步数和制动间隙关系图

6.5.1使用安装制动鼓及轮毂总成状态的试验件进行，或者使用专用夹具代替轮毂总成安装制动鼓。 6.5.2调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图3规定的AB，CD，EF，使得 制动间隙在0.8mm~1.2mm范围内，

6.5.3按QC/T592—2013中5.2开始进行所需液量试验，其中QC/T592—2013中5.2.3中重复次数 为10次。记录每一压力下的所需液量。 口 6.6拖滞力矩

6.6.1按照QC/T564一2018中7.1.3进行磨合试验。△ 6.6.2调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图3规定的AB，CD，EF，使得 制动间隙在0.8mm~1.2mm范围内。 6. 6. 3按照 QC/T 592—2013 中 5. 3 进行试验

6. 7. 1试验准备

6.7.1.1试验惯量按QC/T564一2018中6.3计算。 6.7.1.2样件按QC/T564一2018中7.1.3进行磨合试验。 6.7.1.3应按顺序进行表2中下坡试验～紧急刹车试验，在试验期间，除非失败，调节装置将会工作 一次或多次，假如没有起作用，需重复试验

6.7.2制动间隙稳定状态试验

5.7.2.1调整制动器自动调节装置直到制动器外径处于最小值（即制动间隙处于最大值）

6.7.2.2在试验过程中，每20次制动冷却后测量制动间隙，测量条件为：

6.7.2.2在试验过程中，每20次制动冷却后测量制动间隙，测量条件为：

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表2制动间隙稳定状态试验条件

6.7.3.1在进行表3中下坡试验～紧急刹车试验各项试验前，应根据表2所列试验顺序来进行试验。

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图4热过调试验结果实

6.9.1.1 设定制动间隙为0.6mm，将制动器与制动鼓安装装置放置在试验箱内，按下面的试验条件进 行试验： a) 加载液压：13.5MPa±0.5MPa; b 频率：0.278Hz±0.028Hz; c） 循环次数：6万次。 5.9.1.2试验过程中应定期观察制动器的工作情况。 。 1 2一试险过程由和纯击E检本松征混问

加载液压：13.5MPa±0.5MPa； b) 频率：0.278Hz±0.028Hz; c) 循环次数：6万次。 6.9.1.2 试验过程中应定期观察制动器的工作情况。 6.9.1.3 试验过程中和结束后，检查轮缸泄漏情况。 6.9.1.4 试验结束后，按照QC/T77一2015中7.4进行密封性复测。 6.9.1.5 检查总成各零件是否有影响性能的变形和损坏。 6.9.1.6 对轮缸拆件检查缸体内壁及活塞表面的磨损情况。

6.9.2 工作耐久性

6.9.2.1按QC/T77一2015申7.6进行试验，其中循环次数按下表4执行。 6.9.2.2对轮缸拆件检查缸体内壁及活塞表面的磨损情况。

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表4耐久性试验循环次数

6.9.3.1测量上回位弹簧力值，检查各零件状态完好。 6.9.3.2将制动器、轮毂单元、制动鼓安装固定在专用夹具上，拉线一端连接制动器驻车拉臂，一端 连接到试验台对应位置，对拉线进行预紧调节，预紧力设置为60N土3N，使得拉线处于绷紧状态，此 时将系统位移及力值清零，开始耐久试验。 6.9.3.3耐久性试验应完成3个连续循环，每个循环分别施加4个级别的负载。单个循环不同级别对 应的驻车制动次数见表5，包含27775次驻车制动动作，动作持续时间应为5s土2S。总制动次数： 27775×3=83325。每个级别对应的手柄操作力见表6。

表5单个循环4个级别的制动次数

6.9.3.4试验后检查制动器各零件有无影响功能的变形，拉臂、拉线是否断裂，测量上回位弹簧力并 计算其损失。

6. 9. 4 振动耐久性

6.9.4.1样件状态：制动衬片2/3磨损状态

9.4.1样件状态：制动衬片2/3磨损状态。 9.4.2测量上回位弹簧力、轮缸安装螺栓及油管连接螺栓拧紧力矩，确保其满足产品技术文件 动器总成按照实车状态安装在实验台上，然后将液压源加压管路接到制动器轮缸进液口，排净系 空气，连接长拉线，并施加约30N土3N的预紧力，确保拉臂及拉线处于绷紧状态。

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6.9.4.3以196m/s的加速度和60Hz的振动频率进行上下方向和前后方向的连续振动试验，振动波 形应尽可能接近正弦波；同时，每分钟对制动器进行加压1次，液压：3.4MPa，保压时间1s。 6.9.4.4制动器安装2/3磨损状态的制动蹄片总成，上下方向连续振动5×106次，前后方向连续振动 2×106次。 6.9.4.5试验结束后，检查制动器有无破损，连接螺栓有无松动，零件有无脱落，制动衬片有无异常 磨损。 6.9.4.6按照QC/T77一2015中7.4进行密封性复测。 6.9.4.7测量上回位弹簧力、轮缸安装螺栓拧紧力矩，并计算各自损失率。

1按照6.3测量启动压

5.10.1按照6.3测量后动压力。 6.10.2按如下方法测量拉臂启动力： a）制动器安装固定在专用夹具上，在制动蹄片总成两侧各放置一个测量装置： b） 使用测力计作用于拉臂的尾部，同时将测力计清零； c）拉动测力计，当测量装置动作时记录此时测力计上的力值，即为拉臂的启动力。 6.10.3制动器底板安装孔周边，以及制动鼓安装孔封住，按照实车装车状态将制动器及制动鼓放置在 盐雾试验箱中。 6.10.4按照QC/T592—2013中5.12.35.12.6执行循环腐蚀试验。 5.10.58个循环试验结束后，分别按照6.10.1和6.10.2测量启动压力及拉臂启动力，并计算其力值 损失，

检验分为出厂检验和型式试验，检验项目见表7

表7出厂检验及型式试验项目

消防标准规范范本T/ZZB27812022

7.3.1每批产品经检验合格后方能出厂，并应附有产品质量合格证或标记。

7.4.1产品有下列情况之

c）产品停产半年及以上再恢复生产时； d）成批或大量生产的产品，必要时每年一次，其余每两年一次； e）产品更换场地或设备调整时。 7.4.2型式试验项目按表7执行，全部项目合格则判定合格。如有一项不合格，则加倍数量进行复查。 如仍有不合格时，则判为不合格。 7.4.3做型式试验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取，数量不得少于20件，样本组编号 1#的数量至少3件，4#～10#的数量2件，其余组别每组数量1件

如仍有不合格时，则判为不合格。 .4.3做型式试验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取，数量不得少于20件，样本组编号 #的数量至少3件，4#～10#的数量2件，其余组别每组数量1件

8标志、包装、运输与贮存

3.1在产品明显可见位置标明零件号、规格和识别码。识别码必须满足质量可道溯性。 3.2包装箱应干燥、结实，并保证产品在正常运输申转过程中不被损坏。 3.3包装箱内应附有装箱单和合格证。包装箱外应注明生产厂商名、商标、产品名称、零件号、数量、 毛重和装箱年月，收货单位和地址、以及“小心轻放，勿近潮湿”，包装标记等。 3.4产品应存放在通风和干燥的仓库内。在正常保管条件下，自出厂之日起，生产厂商应保证在一年 内无锈蚀

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9.1在正常运输、存储、使用条件下，产品自出厂日期起，3年内或者行驶10方公里（制动蹄片总成 除外，其它以先到项为准），因制造质量问题发生损坏或不能正常工作时，制造商应无偿为用户更换。 9.2当产品出现批量性影响产品安全性或政府法规符合性的质量问题时，制造商应采取有效措施消除 缺陷电镀标准，实施召回并免费更换。 9.3当客户有质量诉求时，一般问题48小时内作出响应，紧急问题24小时内作出响应