GB／T 41658-2022  金属粉末（不包括硬质合金） 铜基浸渗粉检验方法

GB/T41658—2022/ISO14168.2011

朝上。 7.2称重后的渗铜剂压坏质量标记为m1，应放置在骨架样品上表面中心。相关方应协商确定骨架样 品与渗铜剂压坏的固定方式，可在两部分之间使用少量黏稠的溶液或其他黏合剂，或者用其他方法。样 品之间应有合适的间距，不应互相接触。 经相关方确认的标准渗铜剂，应与待测试的渗铜剂同时试验。对比标准的渗铜剂和待测试的渗铜 剂，来验证试验条件是否异常，特别是炉子条件和气氛。 用于对照的骨架样品应经过渗铜炉烧结，而不要接触渗铜剂压坏。这三个烧结后未渗铜的骨架样 品质量标记为m2。此值为原始骨架的质量，用于调整骨架样品生坏在烧结过程中有可还原氧化物、脱 碳、其他挥发物以及润滑剂的挥发而产生的质量损失。 7.3具体的渗铜条件应由相关方协商，建议确定和记录以下渗铜数据： 一升温时间和速率，冷却时间和速率，渗铜温度和时间； 一渗铜过程中的炉温范围； 一炉内气氛，包括炉人口处或从加热区采样的水分含量，以及相对于炉膛横截面的流速。 7.4从炉子中取出每个托盘时，观察并记录渗铜样品的外观。称量每个含残留物的渗铜样品，并包括 可能脱落的松散残留物的质量。托盘中的任何松散残留物，如果可以确定来自特定的样品而不是来自 其邻近的样品，也应计人到这个样品质量中。渗铜样品的平均质量标记为m3。 通过翻转去除渗铜样品表面的所有松散残留物，并重新称重。在无残留粉末的情况下，渗铜样品可 以原样称重。那些产生轻微黏附“颗粒”式的渗铜剂在称重前需要刮擦去除这种形式的残留物。去除残 留物后渗铜样品的质量标记为m。 使用大约10倍的放大倍数检查渗铜样品的表面，特别是与渗铜剂压坏接触的样品表面。记录黏附 残留物的情况，评估并记录浸蚀量。不同的浸蚀等级应由相关方协商确定。除了报告浸蚀等级之外，还 应报告单位面积的浸蚀量。随着单位面积渗铜剂量的增加，浸蚀量趋于增加。 注：通常，如果有任何残留物附着在渗铜样品上，被认为是不可接受的，这可以通过如上所述的检查来确定。如果 需要定量测量，黏附残留物的量可以通过研磨或锉削去除任何黏附残留物前后的质量差来确定。 7.5准确测量渗铜样品尺寸。 渗铜样品的尺寸变化可以通过计算渗铜前后的尺寸变化来确定，并用百分比表示。也可以使用 ISO4492中给出的公式，以模具为基础，测量渗铜后的尺寸变化，并记录在报告中。 7.6渗铜样品的密度可通过质量和尺寸计算，或按照ISO2738的规定称量在空气和水中的质量来 确定。 7.7当使用横向断裂试样时，按照ISO3325中的规定测定渗铜样品的横向断裂强度（见6.4)。 7.8按照ISO4498的规定测定渗铜样品的硬度。硬度测定位置应由相关方协商确定。

7.5准确测量渗铜样品尺寸

8.1总渗铜效率按公式(1)计算。

式中： m3 渗铜样品和所有残留物的质量，单位为克（g）)； m4 去除残留物后渗铜样品的质量景观标准规范范本，单位为克（g）； m1 渗铜剂压坏的质量，单位为克（g）。

试验报告应包含以下内容： a) 骨架样品成分、质量和密度； b) 使用的渗铜剂的特性或组成、质量和生坏密度； c) 渗铜剂装载密度； d) 渗铜炉条件，包括温度、时间、气氛和流量； e) 渗铜样品的外观； f 浸蚀等级； g 效率精确至1%； h) 残留量精确至1%（低于1%时，精确至0.1%）； 尺寸变化； j) 渗铜样品密度； 横向断裂强度，如果需要的话； 硬度。