新规范

6.4.1拉伸强度与拉断伸长率

按GB/T529的规定进行测定，采用裤形

6.4.3压缩永久变形

按GB/T7759.1的规定进行测定，采用B型

电器标准6.4.4热空气老化性能

6.4.6橡胶与金属粘合性能

6.4.7金属部件防腐性能

按GB/T10125的规定进行测定。

安附录B的规定进行测定

安附录C的规定进行测定

附录D的规定进行测定

GB/T414922022

出厂检验以同一配方、同一规格和同种 足1200件的应单独按一批计：进场检验批量应满足合同或相关工程验收规范的要求，当无明确要求 时，以每同一配方、同一规格、同种工艺条件下连续生产的10000件为一批，不足10000件时按一批计

.2.1出厂检验和进场检验

检验项目及抽样方案见表4。

表4检验项目及抽样方案

金属材料：以每个采购合同为一批，按5.3.2和5.3.3的要求验证材质单 注：“”表示应进行检验，“二”表示不进行检验

橡胶材料的热空气老化性能、耐液体性能、橡胶与金属粘合性能及金属部件防腐性能每季度进行 检验。

橡胶材料的热空气老化性能、耐液体性能、橡胶与金属粘合性能及金属部件防腐性能每季度进 检验。

第5章中规定的技术要求为型式检验项目。有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定； 正常生产后如结构、原材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 停产6个月以上恢复生产时； 正常生产时，每年进行一次检验； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

7.3.1检验结果全部符合第5章中规定的技术要求，则为合格品。 7.3.2外观质量如有一项不符合，则判该件产品不合格，剔除不合格品；尺寸及公差如有一项不符合， 则应对产品尺寸逐件检验，剔除不合格品。疲劳性能如有一项不符合，则判为不合格。 7.3.3进场检验时，每批抽取的5个试样中，若有一个试样的外观质量或尺寸公差不符合，则判定该批 产品不合格。 7.3.4表2要求的橡胶材料性能及金属部件防腐性能中如有一项不符合，则应于同批产品中抽取双倍 试样对不符合项进行复检，若仍有不符合，则判定该批产品不合格 7.3.5静刚度及动态性能中3个试样均符合要求，则判定为合格，若有一个试样不符合，则应于同批产 品中抽取双倍试样对不符合项进行复检，若仍有不符合，则判定该批产品不合格

8标志、包装、运输与购存

8.1橡胶弹簧隔振器上应有清晰的永久性标识，内容至少应包括：产品名称、型号、制造厂名或商标、厂 址、生产日期。 8.2橡胶弹簧隔振器应包装牢固，附有产品检验合格证并加盖检验合格印章，内容包括：制造厂名称 产品名称、数量、生产日期、执行本文件编号。 8.3橡胶弹簧黄隔振器在运输过程中应避免阳光直接暴晒、雨淋、雪浸，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等 有害于橡胶和金属的化学药品接触。 8.4橡胶弹簧隔振器应贮存在清洁、干燥、通风、避光且温度不超过40℃的环境中，远离热源并避免油 类、有机溶剂、化学试剂污染。 8.5在遵守8.3、8.4规定的条件下，自生产之日起在不超过3年的贮存期内产品性能应符合本文件的 规定

在试验荷载范围内精度等级应满足1级

GB/T414922022

附录A （规范性） 橡胶与金属粘合试验方法

将锚固装置及样品按 在整个试验过程中，应保持剩离的拉力方 向始终同（橡胶/金属件 保持90°

上夹具不应引起橡胶打滑或断裂。

A.2.1橡胶弹簧成品3个

温度：23℃±2℃，相对湿度：50%±5%

A.4.1在样品上预先用刀具划出宽度为25.0mm士0.2mm，总长度至少50mm橡胶条，应减小刀具对 橡胶条损伤。 A.4.2样品通过锚固装置与试验机底座进行连接，如图A.1，应保证在试验过程中受力无明显变形，将 像胶的自由端装人上夹具 A.4.3开启试验机，速度为50mm/min土5mm/min，直至橡胶断裂或者与金属件分离，在剥离过程中 当橡胶被撕裂时可用小刀将橡胶与金属件割开，试验过程中通过自动绘图装置记录剥离过程

GB/T414922022

用以下代号表述破坏类型： 橡胶破坏； RC 橡胶与粘合剂层破坏； CP 粘合剂层与底胶间破坏（如使用底胶）； PS 底胶与金属破坏； CS 粘合剂层与金属破坏； D 对于无粘合剂试样破坏直接发生在橡胶与金属间的粘合面； 金属破坏。 试验结果以3个试样的破坏类型共同表示（如：3个“R"或2个“R”，1个“RC”）

图A.1剩离强度下夹具安装示意图

检验报告至少包括以下内容： a) 样品的名称、规格和型号； b) 样品来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验日期： f) 试验结果； g）试验人员。

检验报告至少包括以下内容： a) 样品的名称、规格和型号； b) 样品来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验日期； f) 试验结果； g）试验人员。

在试验荷载范围内精度等级应满足1级

3.1.2支承钢板和加载银

则定垂向位移、精度为0.

温度：23℃土2℃.相对湿度：50%±5%

温度：23℃土2℃.相对湿度：50%±5%

GB/T414922022

3.3.1在试验机上依次安装：支承钢机 在支承钢板上至少均布设置3个 传感器，等间距地测定加载钢板的垂

图B.1静刚度试验示意图

GB/T414922022

式中： K， 橡胶弹簧静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； F 向被测样品施加的最小荷载，单位为千牛（kN）； F 向被测样品施加的最大荷载，单位为千牛（kN）； D 被测样品在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）； D2 被测样品在加载至F2时的位移，单位为毫米（mm）。 当任何一个位移传感器测定的F，和F。对应的位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,)值相差 大于20%时，应重新进行试验 当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系 统误差。 试验过程中，应消除加载钢板自重引起的系统误差

式中： K 橡胶弹簧静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； F 向被测样品施加的最小荷载，单位为千牛（kN）； F 向被测样品施加的最大荷载，单位为千牛（kN）； D 被测样品在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）； D2 被测样品在加载至F2时的位移，单位为毫米（mm）。 当任何一个位移传感器测定的F，和F2对应的位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,)值相差 大于20%时，应重新进行试验 当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系 统误差。 试验过程中，应消除加载钢板自重引起的系统误差

在试验过程中能进行数 、采样频率不低于10

温度：23℃±2℃，相对湿度：50%±5%

温度：23℃±2℃，相对湿度：50%5%

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3.1在试验机上依次安装：支承钢板 加载钢板。在支承钢板上至少设置3个独立的位移

图C.1动刚度试验示意图

D.1.2支承钢板和加载钢板

附录D （规范性） 疲劳性能试验方法

D.3.2按附录B的试验方法进行静刚度测试，记为疲劳前静刚度（K）。 D.3.3在试验机上依次安装：支承钢板、样品、加载钢板，如图B.1所示。 D.3.4向样品施加10kN～60kN的循环荷载，加载频率可为3Hz～5Hz，荷载循环3×10°次（当样 品温度超过40时，可采用降低加载频率或通过冷却的方法，降温至40℃以下继续进行试验） D.3.5疲劳试验结束后将样品取出，检查表面有无破损或脱层现象。 D.3.6将样品在23℃土2℃的环境中静置24h，然后在原标记位置测量高度，取平均值作为被测样品 疲劳后的高度（H,）。按照公式（D.1)计算疲劳后橡胶弹簧高度变化（△H)：

式中： H 橡胶弹簧高度变化，单位为毫米（mm）； H。 被测样品疲劳前的高度安全生产标准规范范本，单位为毫米（mm）； H 被测样品疲劳后的高度，单位为毫米（mm）。 D.3.7按附录B的试验方法进行静刚度测试，测得的静刚度记为疲劳后静刚度（K，）。按照公式（D.2 计算橡胶弹簧静刚度变化率（）

式中： 1 橡胶弹簧静刚度变化率，%； 被测样品疲劳前的静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； K. 被测样品疲劳后的静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。

检验报告应至少包括以下内容： ）样品的名称、规格和型号：

b）样品来源； c) 试验室名称和地址： d) 试验方法； e) 试验日期； f) 试验结果； g）试验人员。

学校标准GB/T414922022

「1]GB/T1348—2019球墨铸铁件

「1]GB/T1348—2019球墨铸铁件