GB／T 51344-2019  加油站在役油罐防渗漏改造工程技术标准(完整正版，清晰无水印)

利用外罐原承载能力，与外罐形成整体承载结构的内罐。

不利用外罐原承载能力，依靠自身结构独立形成承载能力的 内罐。

用于安置理地油罐，具有防渗功能的钢筋混凝王池

3.0.5内罐应设置在线渗漏检测系统

3. 0.6内罐有下列情况之

型式检验。当型式检验结果有不合格项时，应进行全面复检。复 检仍有不合格项时，应判定为未通过型式检验。 1采用某种结构、材料、工艺的内罐初次施工时： 2结构、材料、工艺有较大改变，且可能影响内罐性能时； 3距最后一次内衬法防渗漏改造完工时间超过3年，再次施

工时; 4 国家质量监督机构要求进行型式检验时。 3.0.7 防渗漏材料应与在役油罐使用中可能存在的介质具有良 好的适应性。 3.0.8在役油罐防渗漏改造工程施工结束，应经验收合格后方可 投用。 3.0.9采用防渗漏改造的在役油罐，其整体设计使用年限不应低 于15年。

4.1.1 采用共结构内罐改造的在役油罐应满足下列条件： 1 无直径大于或等于35mm的穿孔 2 直径天于10mm且小于35mm穿孔不超过1个； 每0.1m区域内，直径小于或等于10mm的穿孔不超过 5个； 4 每45m区域中，直径小于或等于10mm的穿孔不超过 20个； 5 对罐壁厚度低于3.5mm的区域，其中心直径不大于 35mm; 6 外罐加强结构完好，或缺陷可修复。 4.1.2 不适宜采用共结构内罐改造的外罐可采用自结构内罐 改造。

4.1.3在役油罐罐壁厚度等技术指标应符合现行国家

加油加气站设计与施工规范》GB50156的有关规定。经检验和评 定仍满足设计使用年限的在役油罐，可采用防渗罐池改造

4.2.1防渗漏材料应满足在役油罐防渗漏改造使用工况条件利 成型工艺的要求。 4.2.2防渗漏树脂宜用环氧树脂、不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树 脂，其性能应符合本标准附录B的规定。

4.2.2防渗漏树脂宜用环氧树脂、不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树

13657的有关规定；不饱和聚酯树脂应符合现行国家标准《纤维增

虽塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T8237的有关规定；乙 指树脂应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规 B/T50590的有关规定

4.2.4增强材料应选用无碱玻璃纤维及其制品，并应符

标准《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝钻》GB/T17470、《 维无捻粗纱》GB/T18369和《玻璃纤维无捻粗纱布》G 8370的有关规定。

4.3.3内罐内壁导静电措施应符合现行国家标准《汽车加油加气

4.3.5中间层应满足渗漏检测要求，其覆盖范围不得低于油罐设

4.3.6共结构内罐应符合下列规定：

内罐外壁结构应为树脂或玻璃纤维增强塑料，厚度不应小

于0.8mm，与外罐内表面的附着力（拉开法）不应低于5.5MPa。 2内罐外壁和内罐内壁应设置防渗层。当防渗层采用结构 层和富树脂双层结构时，结构层宜采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃 织物增强，其厚度不应小于2mm且树脂含量不应低于30%（重量 比）：富树脂层宜采用树脂或短切毡、表面钻增强塑料，其厚度不应 小于0.5mm且树脂含量不应低于90%（重量比）。当防渗层采用 无碱玻璃纤维短切或表面毡增强塑料结构时，树脂含量不应低 于65%（重量比）：当防渗层采用富树脂层结构时，防渗层厚度不 应小于0.5mm。

4.3.7自结构内罐应符合下列夫

1内罐外壁和内罐内壁应为玻璃纤维增强塑料，内罐外壁应 完整包容内罐内壁。 2内罐外壁和内罐内壁应有防渗层。当防渗层采用结构层 和富树脂层双层结构时，结构层宜采用无玻璃纤维粗纱或玻璃 织物增强，其树脂含量不应低于30%（重量比）；富树脂层宜采用 树脂或短切毡、表面毡增强塑料，其树脂含量不应低于90%（重量 比）。当防渗层采用无碱玻璃纤维短切毡或表面毡增强塑料结构 时，树脂含量不应低于65%（重量比）。 3内罐内壁结构层厚度不应小于4.0mm，内罐外壁结构层厚 度不应小于4.5mm。内罐罐壁富树脂层厚度不应小于0.5mm。 4加强结构形式、尺寸、位置和数量应满足本标准对自结构 内罐的型式检验要求。 5内罐人孔和渗漏检测开口处应进行结构补强。

.1防渗罐池的设计应符合现行国家标准《汽车加油加气站 与施工规范》GB50156的有关规定，

4.4.1 防渗罐池的设计应符合现行国家标准《汽车加油加气站设 计与施工规范》GB50156的有关规定 4.4.2防渗罐池内表面应衬玻璃钢等耐油、耐土壤腐蚀材料的防 淡层甘厚度和滚添系数应合本标准笛428冬的定防漆

4.4.2防渗罐池内表面应衬玻璃钢等耐油、耐土镶腐蚀材料的防 渗层，其厚度和渗透系数应符合本标准第4.2.8条的规定。防渗

渗层，其厚度和渗透系数应符合本标准第4.2.8条的规定。防渗

层的设计尚应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T 50046的有关规定

部的最低点，防渗罐池底部应有0.5%的坡度并坡向设置检测立 管的位置。

4.4.4当检测立管密封盖设置在行车道下时，应满足车辆通行的

4.4.4当检测立管密封盖设置在行车道下时，应满足车辆通行的 要求。

4.5内罐渗漏检测系统

4.5.1内罐应设置渗漏在线检测系统，渗漏检测要求

国家标准《双层罐渗漏检测系统第1部分：通则》GB/T30040.1 中的有关规定。内罐渗漏检测方法可采用真空法、压力法或液 媒法。

4.5.2真空法和压力

4.5.3液媒法渗漏检测系统中，检测液液面应高于油罐储 的最高液面

4.5.4渗漏检测系统中位于爆炸区域内的电气部件的防

符合现行国家标准《爆炸性环境第1部分：设备通用要 3836.1的有关规定。

4.5.5渗漏检测系统的工作温度宜为一40℃～十60℃。

1内罐应能承受内罐中间层中形成的真空度； 2内罐中间层与渗漏检测系统间应采用连接管连接，连接管 内径不应小于6mm； 3检测管应伸入到内罐中间层的最低点； 4检测系统的真空度设定值不宜低于70kPa，当真空度低于 35kPa时应报警。 正注治温松洲法声饮人于到圳宝

4.5.7压力法渗漏检测系统应符合下列规定：

1内罐应能承受内罐中间层中形成的正压。 2 内罐中间层中气体相对湿度不应大于10%。 3压力法渗漏检测系统中的压力低于下列两者较大值时应 报警： 1)储液最大静压力与储罐工作压力之和加3kPa； 2）储罐最低点地下水的最大静水压加3kPa。 4内罐中间层与渗漏检测系统间应采用连接管连接，当以空 气为介质时，连接管内径不应小于6mm；当以情性气体为介质时 连接管内径不应小于4mm。 5检测管应伸入到内罐中间层的最低点。 6压力法渗漏检测系统应设置压力泄放阀，压力泄放阀的动 作压力不应超过内罐中间层设计压力的90%。 4.5.8液媒法渗漏检测系统应符合下列规定： 1检测液应符合现行国家标准《双层罐渗漏检测系统第3 部分：储罐的液体媒介系统》GB/T30040.3的相关规定； 2内罐应能承受检测液压力； 3内罐中间层应满足检测液自由流动的要求； 4内罐中间层与外界的连接口应设置在外罐外壁并高于罐 内存储油品最高液面以上的位置； 5检测液在内罐中间层最低点的静压力应天于油罐最低点 油品的最大压力，其差值不应小于3kPa

4.5.8液媒法渗漏检测系统应符合下列规定：

位测液应付合现1 双层唯修隔位测系统第3 部分：储罐的液体媒介系统》GB/T30040.3的相关规定； 2内罐应能承受检测液压力； 3内罐中间层应满足检测液自由流动的要求； 4内罐中间层与外界的连接口应设置在外罐外壁并高于罐 内存储油品最高液面以上的位置： 5检测液在内罐中间层最低点的静压力应大于油罐最低点 油品的最大压力，其差值不应小于3kPa

并应具有健全的质量管理体系和责任制度。 5.1.2施工单位应对施工过程中可能发生的危害、灾害与突发事 生制定应急预案，应急预案应进行培训，必要时应进行演练。 5.1.3防渗漏工程施工前，建设单位应对在役油罐防渗漏改造工 程实施全过程管理，内容应包括： 1负责组织对油罐的腾空、清洗，使在役油罐、附近环境、施 工区域达到安全施工和用火条件； 2 监督施工程序和进度； 检查施工质量、施工安全； 4 参加施工过程中的中间验收； 协调和处理施工中的有关事宜； 组织验收。 5.1.4 防渗漏工程施工前，施工单位应编制施工组织设计，施工 组织设计内容应包括下列内容： 工程概况； 施工方法及关键技术措施； 3 现场组织机构及劳动力计划安排； 4 施工机具配置计划； 5 施工进度计划及保证措施； 6 质量保证措施； 安全保证措施； 8 现场文明施工及环境管理措施；

9主要材料的进场计划； 10施工平面布置图

主要材料的进场计划 10施工平面布置图。

5.1.5防渗漏工程施工前的准备工作应达到下列基本要求： 1设计文件（或改造技术方案）及施工组织设计已经过有关 部门的批准； 2各项施工组织工作和应急救援预案已落实； 3施工监护区域已设置了明显的警示标志： 4施工防护区域已按规定采取了防火、防爆、通风措施，符合 施工安全要求； 5施工现场、易燃物品存放场地已按要求配置灭火器材； 6材料堆码、机具摆放，以及加工、预制等场地，符合施工布 置要求、管理要求和安全要求，并采取了保护措施； 7施工所需的临时脚手架、支吊装置已按要求布设完毕，并 经检查合格； 8材料和设备的到货检验、试验工作基本完成，满足施工进 度要求，并按规定做了标识，具备投用条件； 9计量、检验和试验器具满足施工要求，已经检定合格，并在 有效期内； 10施工用电、用水满足现场连续施工要求； 11特种作业前的相关手续齐备。 5.1.6施工过程中每道工序应进行检验，并应有完整的施工记 录，隐蔽工程施工记录还应有建设或监理单位代表签字。 5.1.7内罐施工时，如需改变外罐原有加强结构，应先进行满足 安全施工要求的结构加强。 5.1.8内罐采用的原材料种类、原材料配比、成型工艺和施工步 聚应与通过型式检验的要求租一致

5.2.1外罐内表面处理前，罐内应清洁，无油渍、无残渣、无沉积

5.2.1外罐内表面处理前，罐内应清洁，无油渍、无残渣、无沉积

.2油罐内施工应采取强制通风措施，内罐作业环境应符合 2的要求

5. 2. 2 的要求。

表5.2.2内罐作业环境要求

5.2.3当露点温度与外罐内表面温度差值小于或等于3 停止喷砂或抛丸施工作业

5.2.5当外罐内表面满足除锈等级及表面粗糙度要求后

5.2.6内罐施工前应对凹凸不平的外罐内表面进行平整处理

5.2.8内罐罐壁表面应平整、色泽一致，并无漏涂、针孔、流挂、起 皱、脱皮等缺陷。

5.2.10内罐罐壁的厚度应均匀一致，内罐罐壁的层数和

防冲击板宜用无碱玻璃纤维布和树脂贴附于内罐内壁

5.2.11 防冲击板宜用无碱玻璃纤维布和树脂贴附于内罐内壁 表面。

5.2.12在共结构内罐施工时，不宜影响在役油罐的结构强度，

足安全施工及使用要求的条件下，设置好新的加强结构后 除原加强结构

5.3.1防渗罐池混凝土工程施工应符合现行国家标准《汽车加油

5.3.2混凝土基层表面的处理应符合现行国家标准《

工程施工规范》GB50212的规定。处理后的基层表面应形成均匀 的粗糙面，并应平整，无裂缝、无脱层、无蜂窝、无水泥渣和浮灰等 疏松的附着物。对气孔和凹陷不平等缺陷应修补合格

5.3.3防渗层施工应符合下列规定：

1防渗层施工时，基层混凝土应充分十燥，在深度为20mm 的厚度层内，混凝土基层的含水率不应天于6%。 2混凝土基层表面处理合格后，处理后的混凝土基层表面应 均匀涂刷封底料，不得有漏涂、流挂等缺陷。 3玻璃纤维增强塑料铺衬层应无毛刺、脱层和气泡等缺陷。 4铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm， 上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm； 阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。 5防渗层连续铺衬至设计要求层数或厚度后，应在固化后进 行封面层施工。

5.3.4防渗罐池应回填，油罐罐体1/2直径以下的池

6.1.1内罐施工检验项目应按表6.1.1进行

表 6. 1, 1 内罐施工检验项目

”表示需要，“×”表示不需要，“一”表示

6.1.2外罐内表面除锈等级应符合本标准第5.2.4条第1款和 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的自视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。 6.1.3外罐内表面粗糙度应符合本标准第5.2.4条第2款的规

6.1.3外罐内表面粗糙度

定，检测方法应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷 射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢 材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2的

5.1.5与外罐接触的内罐涂层附着力不应低于5.5MPa，检测点

点不应少于10个。当采用手指按压法时，应以不发生沾手 合格；当采用棉花蘸丙酮擦拭法时，应以擦拭3遍～5遍后 不变黄为合格。

6.1.8内罐壁厚检验应符合下列规定：

1 内罐内壁与外壁应分别进行壁厚检验 2 壁厚检验应采用精度不低于0.1mm的无损测厚仪； 3厚度平均值不应低于设计厚度，且厚度最小值不应低于设 计厚度的90%； 4每平方米区域内检测点数不应少于1个，检测不合格的区 域应加倍进行检测，并应修补合格。

5.1.9内罐施工完毕后应以自测进行表观检验，内罐表1

9内罐施工完毕后应以目测进行表观检验，内罐表面应 无气泡、流挂、皱折等缺陷：同种材料的颜色应均匀一致，无 #现象。

6.1.10内罐施工完毕后应进行硬度检验，硬度检验应符

1采用环氧树脂基材料的内罐，当硬度检验方法采用 家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T3854时，巴 实测值不应低于35；当采用现行国家标准《塑料和硬橡胶

硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）》GB/T2411时，邵氏硬度D实 则值不应低于65。 2采用不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树脂材料的内罐，硬度检 验方法应符合现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的有关规定，巴氏硬度实测值不应低于35。 3检测点不应少于10个。 6.1.11内罐施工完毕后，应以干燥、清洁的空气为检测介质进行 气密性检验，并应符合下列规定： 1应向内罐空间缓慢加压至35kPa，保压12h，以压力稳定 为合格； 2当内罐采用真空法渗漏检测系统时，应对中间层进行抽真 空检验，其真空压力绝对值不得低于当地大气压的80%，并保压 12h，以压力稳定为合格； 3当内罐采用正压法渗漏检测系统时，应对内罐中间层缓慢 加压至35kPa或1.2倍的运行压力两者间的最大值，保压12h，以 压力稳定为合格； 4当内罐采用液媒法渗漏检测系统时，应对内罐中间层缓慢 加压至35kPa，保压12h，以压力稳定为合格。 6.1.12内罐施工完毕后，应按下列要求对内罐中间层容积进行 检验： 1采用真空或压力渗漏检测系统时，内罐中间层容积应按现 行国家标准《双层罐渗漏检测系统第7部分：双层间隙、防渗漏 衬里及防渗漏外套的一般要求和试验方法》GB/T30040.7的有 关规定进行检测； 2采用液媒渗漏检测系统时，检测液的体积不应小于内罐中 间层容积设计值的80%。 6.1.13当内罐的内表面采用导静电涂层时，应采用涂料表面电

6.1.13当内罐的内表面采用导静电涂层时，应采用涂料

阻测试仪进行检测，表面电阻率不应大于1×10°2；当采用金属体 消除罐内油品静电时，浸入油品的金属体表面积应符合现行国家

6.2.1混凝土基层处理后的表面基层质量检验应符合表6.2.1 的规定

1混凝土基层处理后的表面基层质量检验应符合表6.2

混凝土基层处理后的表面基层质量

侧墙面抽查数量不得少于3处，大于50m的，应多抽查1处；每个隔池的池 抽查数量不得少于3处

6.2.2玻璃纤维增强塑料防渗层的施工质量检验应符合表6.2.2 的规定

6.2.2玻璃纤维增强塑料防渗层的施工质量检验应符合表6.2.2

玻璃纤维增强塑料防渗层的施工

注：1含胶量应在施工过程中检验。

Z 漏点、面层胶料、黏结度和厚度应在防渗层最后一道施工程序完成并充分 固化后进行检验

6.3.1防渗漏改造工程应由施工单位自检合格，并签字确认。 6.3.2建设单位或监理单位组织工程验收，在役油罐防渗漏改造 工程验收文件应符合表6.3.2的要求

6.3.2建设单位或监理单位组织工程验收，在役油罐

在役油罐防渗漏改造工程验收文

注：“”表示需要，“”表示不需要。

内罐型式检验项目应符合表A

表A.0.1内罐型式检验项目

注“”表示需要，“×”表示不需要

0.2树脂浇铸体、中间层和玻璃纤维增强塑料制作应采用与 罐相同的材料、配比和成型工艺。 0.3共结构内罐的试验外罐制作应符合下列规定。 1试验外罐的缺陷不应超过本标准第4.1.1条的规定。 2试验外罐应正常使用1年以上，或通过下列条件进行模拟： 1）外罐内注入不少于1/4容积的淡水，保持90d，或注入质 量比为5%盐水，保持30d； 2)外罐储放淡水或盐水后，罐内液体的平均温度不应低于 20℃，且罐顶人孔应保持打开状态

A.0.2树脂浇铸体、中间层和玻璃纤维增强塑料制作应采用与 内罐相同的材料、配比和成型工艺。 A.0.3共结构内罐的试验外罐制作应符合下列规定。 1试验外罐的缺陷不应超过本标准第4.1.1条的规定。 2试验外罐应正常使用1年以上，或通过下列条件进行模拟， 1）外罐内注入不少于1/4容积的淡水，保持90d，或注入质 量比为5%盐水，保持30d； 2)外罐储放淡水或盐水后，罐内液体的平均温度不应低于 20℃，且罐顶人孔应保持打开状态

3试验外罐底部中心和其中一个封头底部拐角处各开一个 直径为70mm的测试孔。 A.0.4共结构内罐的制作应符合下列规定： 1共结构内罐的制作应符合本标准的设计要求； 2共结构内罐制作前和制作过程中，应封闭试验外罐上的测 试孔； 3 共结构内罐制作完成后，应打开试验外罐上的测试孔。 A.0.5 自结构内罐的制作应符合下列规定： 1 自结构内罐的制作应符合本标准的设计要求； 2 自结构内罐制作完成后，应移除外罐。 A.0.6内罐应进行负载检验。负载检验前，应将内罐按实际安 装和抗浮要求安装在测试坑内，测试坑的上沿应高于罐顶0.2m 及以上。 A.0.7内罐负载检验时，应向测试坑内注水至罐体顶部，并在此 状态下按以下要求对罐内空间附加真空检验并合格： 1当罐顶实际理深小于或等于0.9m时，共结构内罐应在 18kPa的真空度下保持18h后，在28kPa真空度下应至少保持 5min；自结构内罐应在18kPa的真空度下保持18h后，在32kPa 真空度下应至少保持5min。

式中:P1 共结构内罐和自结构内罐保持18h的真空度（kPa）； 共结构内罐保持5min的真空度（kPa）； P: 自结构内罐保持5min的真空度（kPa）；

H一罐顶计算理深（m）。 注：实际工程中，当罐顶至地面的荷载都作用在罐体上时，H应取罐顶至地面的理 深；当罐顶以上有钢筋混凝土板支撑结构时，H可取板下的覆土深度，板下覆 土深度小于或等于0.9m时，H应取0.9m。 3检验时，应先对内罐中间层抽真空（绝对值）至大于罐内真 空检验值（绝对值），并保持到罐内负压检验结束。 A.0.8负载检验、气密性检验和中间层容积检验合格后，应按下 列要求对内罐进行壁厚检验： 1在内罐封头和筒体区域随机切取尺寸不小手50mm× 50mm的样块各一块； 2应采用精度不低于0.1mm的测厚仪对样块厚度进行测 量，测量点不应少于5个； 3实测壁厚的平均值不应低于设计厚度，且最小值不应低于 设计厚度的90%。 A.0.9自结构内罐应进行树脂含量检验，树脂含量检验应符合 现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T2577 的有关规定，实测树脂含量应符合本标准第4.3.7条第2款的有 ?机宝

现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/ 的有关规定，实测树脂含量应符合本标准第4.3.7条第2素 关规定。

立置应一致。红外光谱检验应符合现行国家标准《红外光 分析技术通则》GB/T32199的有关规定

表B.0.1树脂浇铸体性能指标

寿体性能指标应符合表B.0.1

表B.0.1树脂浇铸体性能指标

注：1 弯曲强度和冲击强度的有效试验数据不应少于5组 均值应符合表中的 要求。弯曲强度的单值不应小于平均值的85%，冲击强度的单值不应小于 平均值的70%。 2存储油品和模拟介质应符合表B.0.2的要求

表 B.0.2浸泡介质

D.0.1玻璃纤维增强塑料性能检验应进行热空气老化试 温冲击试验和浸泡试验

温冲击试验和浸泡试验。 D.0.2玻璃纤维增强塑料热空气老化试验应符合下列规定： 1取尺寸为650mm×250mm的样坏1个，切割该样坏尺寸 为150mm×250mm试样和尺寸为450mm×250mm试样各一个。 尺寸为150mm×250mm的试样宜作为验收试样，尺寸为 150mm×250mm的试样宜作为性能检验试样。 2从验收试样上切出不少于5个平行试样，并应分别进行弯 曲强度试验。 3性能检验试样切口应采用同一树脂进行封边后，将其在温 度为70℃的空气循环烤箱中分别放置30d、90d和180d，每一工况 结束后，应从检验试验上切出不少于5个平行试样，并应分别进行 弯曲强度试验，弯曲强度保留率不应低于80%。

D.0.2玻璃纤维增强塑料热空气老化试验应符合下列规定

D.0.3低温冲击试验应符合下列规定：

1从内罐内壁和外壁上各切取出20个低温冲击试验试样， 试样尺寸宜为300mm×250mm，样坏250mm的边应与油罐轴向 平行，每10个试样为一组，一组作为验收试样，另一组作为性能检 验试样。 2将性能检验试样在温度一30℃的冷冻箱内放置16h，取出 后和验收试样分别固定在两个内径为108mm的钢圈之间，分别 使用一个540g的钢球从1.8m的高度自由撞击试样正面。 3低温冲击试验后，每组性能检验试样与验收试样试验后无 裂纹和脱层为合格。

D.0.4玻璃纤维增强塑料浸泡试验应符合

1玻璃纤维增强塑料样块所有切口应采用同一树脂进行 封边。 2制作尺寸为400mm×250mm的样坏1个，切割该样坏尺 寸为150mm×250mm试样和尺寸为250mm×250mm试样各 个。两个试样应分别标识，尺寸为150mm×250mm的试样宜作 为验收试样，尺寸为250mm×250mm的试样作为性能检验试样。 3从验收试样上切出不少于5个平行试样，并分别进行弯曲 强度试验。 4性能检验试样切口应采用同一树脂进行封边后，将试样分 别浸泡在本标准附录B表B.0.2中规定的介质中30d、90d、180d 270d，浸泡期间试验溶液温度应保持38℃。 5性能检验的试样浸泡后表面应无严重的起泡、软化、龟裂 等损伤。在浸泡180d后，试样弯曲强度保留率不小于50%。 6当30d、90d、180d试验结果能可靠地推导出270d浸泡试 验结果且弯曲强度大于验收试样弯曲强度试验结果的50%时，可 不进行270d浸泡试验

1 防渗漏改造工程施工交底记录表应符合见表E.0.1