表4阀盖的阀杆填料箱部位的最小壁凰

注：中间直径的壁厚按插入法计算

4.6阀体与阀盖的连接

4.6.1阀体与阀盖应采用法兰、垫片、螺柱螺母的连接形式应采用压力自密封阀盖的连接形式。阀体 与阀盖的连接结构和强度应符合GB/T150.3的规定。 4.6.2阀体与阀盖的连接法兰应采用平面、突面、凹凸面、样槽面或环连接；公称压力大于PN25的闸阀 不应采用平面法兰。 4.6.3阀盖与阀体连接法兰的螺母支撑表面应与法兰密封面平行，平行度不超过士1° 4.6.4阀体和阀盖连接处法兰的密封垫可以采用下列的一种：

C）柔性石墨复合增强垫片； d）柔性石墨波齿复合垫片； e） 带有加强环柔性石棉缠绕垫片； f) 金属环形垫（八角垫、椭圆垫）； g）用户协议规定的其他垫片。 除金属环形垫外，其他没有加强圈的垫片应采取防止垫片被压散的措施（如安装在有止口的凹槽 内）。公称压力大于PN25的垫片应不超出螺柱孔的内缘。 4.6.5公称压力大于PN25或DN65的闸阀的阀体与阀盖连接法兰应是圆形的。 4.6.6为便于装配，垫片可使用比重不大于煤油的润滑油，但不应使用密封脂和润滑脂

4.7阀体与阀盖的螺柱连接

阀体与阀盖连接应采用全螺纹双头螺柱，配六角厚螺母。全螺纹双头螺柱的数量应不少于4 设小直径按表5的规定

表5阀体与阀盖连接的双头螺柱最小直径

4.7.2小于M27的螺柱和螺母的螺纹可采用粗牙螺纹；大于或等于M27的螺柱和螺母的螺纹应采用 螺距不大于3mm的螺纹。螺纹尺寸和公差应符合GB/T196和GB/T197的规定。 4.7.3阀体与阀盖连接螺柱的总有效截面积应符合GB/T12224的规定。

单板可采用单围板或效审板。 武刚性单闸板和式弹性单闸板；双闸板分式双 1平行式双板.如图3所示

d）d型:平行式双闻板

2楔式单闸板上应有两个独立的密封面与阀体阀座吻合；平行式双闸板应具有内部撑开机构， 寸可使其与阀体的阀座密封面吻合。 3设计结构应保证不论闸阀的安装方向如何，各种闸板都不会与阀杆分离和脱落，并保证闸板

GB/T 122342019

阀杆在任何方向都能保持同轴方向， 4.8.4闸板应有与阀体导向筋相配的导向槽，以保证闸板和阀杆在任何方向都能正常启闭。阀体导向 伤不应伸出超过阀座孔通道。阀体导向筋和阀体导向槽应考虑相互配合间隙、磨损，介质腐蚀、冲蚀，或 这些因素的综合影响。订货合同有要求时，阀体导向筋和阀体导向槽可采取表面硬化处理。 .8.5除平行式双闻板外，在闻阀完全开启时，闸板应完全升离阀座通孔。 4.8.6奥氏体不锈钢闸阀闸板的阀座密封面可在阀体上直接加工；当阀体阀座密封面需要用合金材料 或硬质合金材料时，宜采用堆焊到单独的阀座圈上（根据堆焊操作方式和工艺的堆焊层数），经加工后的 维焊层厚度应不小于2mm。 4.8.7楔式闸阀设计应考虑密封面的磨损，闸板密封面中心应高于阀体密封面中心。当闸板密封面磨 损时，闸板位置下降后应仍能保证阀体和闸板密封面完全吻合。闸板的磨损余量见图4，闸板的磨损余 量应不小于表6的规定。

图4闸板密封面磨损余量示意图

表6闸板的最小磨损余量

架与阀盖的设计可为整体或分体。分体连接支架在连接面处应有适当的定位配合面，以保证 料孔同轴。支架与阀盖可采用螺柱或螺栓连接。螺柱或螺栓连接应保证阀门在最大操作载荷 现破坏。 卸阀杆螺母时，不应从闸阀上取下支架或阀盖 架与阀杆螺母的承压接触面应是平的和光滑的，应加装油嘴润滑承压接触面 接支架与驱动装置的法兰尺寸应符合GB/工12222的规定

4.9.1支架与阀盖的设计可为整体或分体。分体连接支架在连接面处应有适当的定位配合面，以保证 支架与填料孔同轴。支架与阀盖可采用螺柱或螺栓连接。螺柱或螺栓连接应保证阀门在最大操作载荷 力下不出现破坏

表8阀杆最小直径允许偏差

4.10.3阀杆与阀杆螺母接触面应是梯形螺纹；梯形螺纹应符合GB/T5796的规定，或按订货合同的要 求加工。直接用手轮操作阀杆的闸阀应采用左旋螺纹。阀杆与阀杆螺母的旋合长度应不小于阀杆直径 的1.4倍。 4.10.4阀杆应由整体材料制成，不应采用组合焊接或螺纹组合等形式。 4.10.5楔式闸板和阀杆之间应采用T形头连接；双闸板和阀杆之间可采用螺纹连接。阀杆与闸板连 接应采用能防止阀杆旋转的结构， 4.10.6阀杆应有一个圆锥形或球面形的上密封面，当闻闸阀全开时与阀盖的上密封座吻合，但上密封并 不意味着当阀门处于压力下可用于添加或更换填料， 4.10.7阀杆螺母的设计应保证闸阀在开启状态下将手轮拆卸后，阀杆和闸板仍保持原有位置，即闸板 和阀杆不会落下。 4.10.8阀杆螺母与手轮的连接可采用六边形、带键槽的圆柱体或具有相等强度的其他结构。 4.10.9阀杆螺母应用带螺纹的轴承压盖压在支架顶部内转动。轴承压盖应采用点焊或紧定螺钉固定 防松，不应采用铆固或尖冲等简单方法锁定。 4.10.10工厂制造的闸阀在关闭后，其阀杆的螺纹应伸出阀杆螺母顶部。公称尺寸小于或等于DN150 时，阀杆螺纹伸出部分的最大值应是磨损余量的5倍；公称尺寸大于DN150时，阀杆螺纹伸出部分应不 小于闸板的磨损余量的3倍， 4.10.11阀杆螺母和支架之间的所有接触面应是平行的平面。公称压力不小于PN63、公称尺寸不小 于DN250（NPS10）的，及公称压力不小于PN100（Class600）、公称尺寸不小于DN150（NPS6）的闸阀 应提供带润滑装置的滚珠轴承或溶柱轴承

11.1在未压紧之前，填料的截面应是方形或矩形的 11.2除有特殊要求外，填料箱的深度应不少于5圈未经压缩的填料的高度。填料箱与填料接角 粗糙度（Ra）值应不大于3.2μm

GB/T12234—2019

4.12.1除在订货合同中有规定外，闸阀应采用逆时针方向为开的手轮直接操作， 4.12.2操作闸阀应采用不多于6根轮辐的“轮辐和轮缘”型手轮。手轮可为一体式结构，或几种成型 形状材料的碳钢拼制手轮。拼制手轮的强度和刚度应与一体式结构的相当。 4.12.3安装在阀杆螺母上的手轮应由锁紧螺母固定。在手轮上应有“开”或“开”“关”字样及旋转 方向。 4.12.4若采用链轮、齿轮传动或电动等驱动装置操作，买方应在订货合同中提出要求，如：链轮的操作 尺寸、齿轮传动箱上手轮的方位、电动、液动、气动或其他驱动装置的型式、闸阀的最大工作压差和温度， 以及输人电源的条件等

订货合同中有要求时，应提供旁通装置。旁通装置管道的连接位置和方式应符合GB/T12224

闸阅静压寿命试验次数应符合表9的要求

表9闸阀的静压寿命次数

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4.15.1采用组焊形式的阀体、连接端法兰应进行连接焊缝表面和内部的无损检测。内部缺陷检测结 果应不低于NB/T47013.2或NB/T47013.3的I级；表面缺陷检测结果应符合NB/T47013.4或 VB/T47013.5的I级。 4.15.2所有焊接连接端闸阀的焊接端部位应进行表面无损检测，检查结果应为NB/T47013.4或 VB/T47013.5的I级。 4.15.3采用公称压力不小于PN250的合金材料和符合GB/T12224规定的特殊压力级铸造闸阀，每 设计一种新模型时，前5台的阀体和阀盖应逐个按GB/T12224的要求对承压部位进行射线检测。以 后每5台应至少抽取1台进行检测，不足5台时，也应抽取1台进行检测。如果其中1台检测结果不合 格，其余4台应逐台进行检查

16.1闸阀的壳体试验、密封试验和上密封试验应符合GB/T26480的规定。 16.2带有电动、气动、液动等驱动装置的闸阀在进行密封试验时，应按阀门的允许工作压力和工 差，用所配置的驱动装置启闭操作闸阀进行密封试验。

5.1.1主要零件材料

闸阀的阀体、阀盖和阀盖支架等零件的材料（除阀杆、密封副材料、阀内与介质接触的其他零件 10的规定

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5.2.1订货合同有抗硫要求时，应通过热处理的方法改善闸阀承压壳体中对硫化物应力腐蚀开裂敏感 材料的抗硫性能。材料的热处理方法应符合相关标准或工艺的规定。承压材料的抗硫化物应力开裂和 抗应力腐蚀开裂的试验按SY/T0599的要求进行。 5.2.2订货合同有耐腐蚀要求时，螺柱及螺母应采用铬镍钼不锈钢材料，并应进行相应的热处理，控制 适当的材料硬度

闸阀的检验如下： a）在装配过程中对阀门进行检验，应使用非破坏性检验方法； b）检查原材料人厂检验记录，工序过程记录，焊接和堆焊记录，热处理记录，无损检测记录等； ）压力试验

用阀的压力试验应按GB/T26480的规定执行

仪或专用卡尺测量阀体流道、中腔及阀盖部位的

用硬度计在闻板的两个密封面的中心区域各测量3点，

6.7闸板磨损余量测量

关闭闸阀达到密封状态，测量阀体通道内下端部位闸板密封面超出阀座密封面的高度。

6.8关闭件组合拉力试验

将楔式闸板、阀杆和阀杆螺母组合到一起，用试验专用夹具连接闸板中心，并用专用工装安装至 螺母上（拉伸时，仅阀杆螺母的支撑面受力类似闸阀的安装使用状态），用拉伸试验机夹紧两个工装 拉伸直至拉断破坏。

采用光谱分析法分析被检测零件本体材料的加工表面，或在加工表面6mm之下取样，采用化 行材料元素分析

6.10阀体材质力学性能

按JB/T8858规定的方法进行

按JB/T8858规定的方法进行

闸阀应逐台进行出厂检验，检验 术要求和检验方法按表13的规定

表13检验项目技术要求和检验方法

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7.2.1有下列情况之一时，应对样机进行型式试验，试验合格后方可批量生产： 一新产品试制定型； 一正式生产后，如产品结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能。 7.2.2技术协议要求进行型式试验时，应抽样进行型式试验。抽样可在生产线终端的检验合格产品中 道机抽样，也可在产品成品库中随机抽取，或从已供给用户但还未使用，并保持出厂状态的产品中随机 抽取1台。对整个系列产品进行质量考核时，应根据该系列范围的大小情况，抽取2个或3个典型规格 进行试验。

7.2.4型式试验的全部试验项目应符合表13的

用阀应按GB/T12220的规定进行标记并应符合8.2和8.3的规定

8.2.1阅体上应注有下列永久标记：

制造厂名或商标标志； 阀体材料或代号； 公称压力或压力等级； 公称尺寸或管道名义直径数； 熔炼炉号或锻打批号； 产品的生产系列编号。 8.2.2阀盖上应注有下列永久标记： 阀盖材料； 公称压力 公称尺寸； SZIC 熔炼炉号或锻打批号

闸阀的铭牌应包括以下内容： 制造厂名； 公称压力或压力等级； 公称尺寸或管道名义直径数； 产品的生产系列编号； 在38℃时的最大工作压力； 最高允许使用温度和对应的最大允许工作压力； 材料（阀体、闸板、密封副等）； 执行标准编号（GB/T12234)

闸阀为单流向时，应在阀体上注有流向永久标记，或用一个独立的流向铭牌牢固地 与管道的法兰上。

闸阀为单流向时，应在阀体上注有流向永久标记，或用一个独立的流向铭牌牢固地设置在连接阀 道的法兰上。

9.1除奥氏体不锈钢和高合金耐腐蚀不锈钢的闸阀外，其他闸阀的表面应按JB/T106的规定或按用 户要求的颜色涂漆；流道表面、螺纹连接端的螺纹应涂以容易去除的防锈油脂。 9.2闸阀应放置在包装箱内。应用木质材料、木质合成材料、塑料或金属材料封盖封堵保护闸阀的连 管道的端口，封盖的形状应带凸耳边 9.3在运输中，闸阀应处于关闭状态，应装在包装箱内。 9.4订货合同数据表参见附录A。 5ZC

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表A.1订货合同数据表

表A.1订货合同数据表