GB 50128-2014  立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范(完整正版、清晰)

位于罐壁板下部的最外侧罐底板，包括环形边缘板和非环形 边缘板。

fixed roofs

罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶，主要包括自支撑式锥 顶、支撑式锥顶、自支撑式拱顶等型式。

floating roofs

污水标准规范范本floating roofs

随液面变化而上下升降的罐顶，包括外浮顶和内浮顶，主要有 单盘式浮顶、双盘式浮顶、散口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等型式。

wind girder

置在罐壁上，以增加罐壁抗风能力

在正常情况下，将外浮顶上的降水排出罐外的装置

stiffening ring

设置在罐壁上，增强储罐罐壁稳定性，防止罐壁失稳的构件

3.0.1储罐建造选用的材料和附件，必须具有质量合格证明书， 并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。 3.0.2焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格 证明书，除应符合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条 件》NB/T47018的规定外，还应符合下列规定： 1焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》 GB/T5117、《热强钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983 的有关规定； 2药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045. 《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493和《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853 的有关规定； 3气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用 碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的有关规定； 4埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢 焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 GB/T12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854的有 关规定； 5保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》 HG/T2537和《氩》GB/T4842的有关规定。 3.0.3施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计 文件和现行国家标准《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许 偏差》GB/T708和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及充许偏 差》GB/T709的有关规定。

3.0.4钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度负偏差之

和，应符合设计文件要求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差 值。

3.0.5进口钢材及焊接材料应符合国外相应的钢制焊接储罐规 范的规定和设计的要求。

3.0.6材料复验应符合设计文件的要求

4.1.1储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定：

4.1.1储罐预制和安装检验用样板，应符合下列规定： 1当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应 小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于 2m。 2直线样板的长度不应小于1m。 3 测量焊缝棱角度的弧形样板，其弦长不应小于1m。 4.1.2 储罐的预制方法不应损伤母材和降低母材性能 4.1.31 储罐构件的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 1碳素钢及低合金钢宜采用机械加工或自动、半自动火焰切 割加工，不锈钢应采用机械或等离子切割加工； 2当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： 1）普通碳素钢：一16℃； 2）低合金钢：一12℃。 4.1.4焊缝坡口的加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷： 应去除火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层。 4.1.5标准规定的最低屈服强度大于390MPa的罐壁板采用火 焰切割坡口时，去除硬化层后应对坡口表面进行磁粉或渗透检测， 检测方法和合格标准应符合本规范第7.2.9条的规定。 4.1.6焊接接头的坡口型式和尺寸，设计文件无要求时，应按现 行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡 口》GB/T985.1及《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2的规定选 用；罐壁纵缝气电立焊及环缝埋弧焊的对接接头型式，还应符合下 列规定：

4.1.3储罐构件的切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定

4.1.7普通碳素钢在作业环境温度低于一16℃或低合金钢在作 业环境温度低于一12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 4.1.8储罐的构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤 和锈蚀。

4.1.9不锈钢储罐的预制，还应符合下列规定：

1不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触； 2不锈钢板不应作硬印标记或刻画标识，宜采用易擦洗的颜 料作标记； 3不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取 防护措施； 4不锈钢板及构件不得采用铁锤直接敲击，其表面不应有划 痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑； 5不锈钢的构件不应采用热煨成型； 6不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。 4.1.10储罐的所有预制构件完成时应有编号，并应用油漆或其 他方法作出清晰的标识

4.2.1储罐壁板预制前应绘

4.2.1储罐壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定

1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝 间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。 2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离， 不应小于300mm。 3开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距 离应符合下列规定： 1)罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除 应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊 缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小 于250mm。

2)任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于 12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时，开孔接管或补 强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与 罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且 不应小于75mm。 3)罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，开孔角 焊缝外缘（有补强板时为补强板角焊缝外缘）到罐壁最下 端角焊缝边缘的距离，不得小于壁板厚度的2.5倍，且不 得小于75mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等 于390MPa时，开孔应符合设计文件规定。 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 反的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之 同的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆 盖焊缝应磨平并经射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对 妾焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 5两开孔之间的距离应符合下列规定： 1)两开孔至少有1个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的 距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm； 2）两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于 75mm。 6抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。 7包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于 o0mm。 8设计文件无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不 宜小于500mm，长度不宜小于1000mm；直径大于或等于25m的 诸罐的壁板宽度不宜小于1000mm，长度不宜小于2000mm。 .2.2储罐壁板的切割加工应符合下列规定：

1壁板尺寸允许偏差应符合表4.2.2的规定，测量部位应符 合图 4. 2. 2 的规定;

图4.2.2壁板尺寸测量部位

2单面倾斜式基础的底圈壁板应根据实测的基础倾斜度计 算尺寸，并在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合 表4.2.2的规定,宽度各位置偏差不应大于2mm。

表4.2.2壁板尺寸允许偏差mm

4.2.3壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用 直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检 查，其间隙不应大于4mm。 4.2.4凡属下列情况，开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检 验合格后，均应进行整体消除应力热处理；热处理应符合现行行业 标准《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 1罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚 大于32mm且接管公称直径大于300mm； 2罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于 12mm且接管公称直径大于50mm； 3齐平型清扫孔

4罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于 2000mm；与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸， 不应小于700mm。 5底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。

4.3.2当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸充许偏差应

4.3.2当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸充许偏差应 符合本规范第4.2.2条的规定。

4.3.3罐底环形边缘板的尺寸（图4.3.3）允许偏差，应符合表 4. 3. 3 的规定。

图4.3.3罐底环形边缘板尺寸测量部

表4.3.3罐底环形边缘板尺寸充许偏

4.3.4厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两 侧（图4.3.3中AC、BD、CD）100mm范围内按现行行业标准《承 压设备无损检测》JB/T4730（NB/T47013）的规定进行超声检查： 达到Ⅲ级标准为合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化层后应对坡 口表面进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合本规范第7.2.9条 的规定。

4.4.1浮顶预制前应绘制排板图，并应符合本规范第4.3.1条的 相关规定

4.4.2浮舱外边缘环板、环板、顶板、底板、隔舱板的预制，采

接时应采用全熔透对接焊缝，其尺寸允许偏差应符合本规范第 4.2.2条、第4.3.3条的相关规定。浮舱底板及顶板预制后，其平 面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。

4.4.3单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定： 1 浮舱底板、顶板的平面度用直线样板检查，间隙不应大于 5mm; 2 浮舱内、外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm； 3分段预制浮舱的几何尺寸（图4.4.3）允许偏差，应符合表 4.4.3的规定。

图4.4.3分段预制浮舱几何尺寸测量部位

表4.4.3分段预制浮舱的几何尺寸允许

4.4.4双盘式浮顶的桁架、橡子等构件的预制，应符合现行国家 标准《钢结构工程施工规范》GB50755和《钢结构工程施工质量验 收规范》GB50205的有关规定。

4.5.1 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm； 2 单块顶板本身的拼接，宜采用对接 4.5.2 加强肋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不应大

4.5.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取防 变形措施。

变形措施。 4.5.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大 于10mm

4.6.1抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加 工成型后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2mm；应放在 平台上检查其翘曲变形，变形量不应超过构件长度的0.1%，且不 应大于6mm。

工成型后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2mm；应放在

1补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。 2补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆；曲率应与该 处壁板的曲率一致，允许偏差应符合本规范第4.2.3条的规定。 3拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝。 4补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信 号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。信号孔宜为 M6～M10，位于开孔水平中心线上的螺孔。

壳结构件的预制，应符合设计文件

5.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及 污物清理干净。 险

5.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及 污物清理干净。 5.1.2拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤 应打磨平滑；当母材有损伤时，应按本规范第6.6节的要求进 行修补。

I罐壁、罐底及附件不得作硬印标记； 2组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈 钢罐接触及焊接；需要接触及焊接时，应在卡具上焊上不锈钢隔离 垫板； 3在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。 5.1.4储罐组装过程中应采取符合组装工艺的安全措施，防止大 风等恶劣条件对储罐造成破坏

风等恶劣条件对储罐造成破坏

5.2.1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应对基

基础中心标高允许偏差应为士20mm。 2支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定： 1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm

基础中心标高允许偏差应为士20mm。 2支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定： 1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm;

2）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应天于6mm， 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。 3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂 纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查： 1)当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测 量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与 计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周 上最少测量点数应符合表5.2.2的规定。 2）当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线 测量，基础表面每100m范围内测点不应少于10点，小 于100m的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应 太于 25mm 。

表5.2.2同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

4单面倾斜式基础表面尺寸（图5.2.2)应符合下列规定

图5.2.2单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图 1一测量平行线；2一最高点；3一测量点；4一中心线； 5一是低点.6一其础中心.7一测量水平面

日5.2.2单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图 测量平行线；2一最高点；3一测量点；4一中心线； 5一最低点：6一基础中心；7一测量水平面

1)基础中心标高允许偏差应为士20mm； 2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm； 3)支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm，且每 10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm； 4）基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m范围 内测点不应少于20点，小于100m的基础应按100m计 算,凹凸度不应大于20mm

5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板 贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙， 当设计无要求时，可按照表5.3.1的规定执行，

表5.3.1罐底板对接接头间隙（mm

5.3.2中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25mm，搭 接接头间隙不应大于1mm， 5.3.3中幅板与环形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在 环形边缘板的上面，搭接宽度不应小于60mm。 5.3.4搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角 长度应为搭接宽度的2倍，切角宽度应为搭接宽度的2/3（图 5. 3. 4) 。

5.4.1罐壁组装前，应对预制成型的壁板的儿何尺寸进行检 查，合格后方可组装；当壁板几何尺寸需要校正时，应防止出 现锤痕。

5.4.2罐壁组装应符合下列规定

7底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 50mm，且不宜大于100mm

7底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 50mm，且不宜大于100mm，

5.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏 差应为±5mm。

5.6.1浮顶的组装宜在临时支架上进行。 5.6.2浮顶板的搭接长度允许偏差应为土5mm

5.6.2浮顶板的搭接长度允许偏差应为土5mm

5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙充许偏差应为王15mm。

5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙元许偏差应为士15m

1浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的 0.15倍，且不应大于1.5mm； 2浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm； 3用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形 弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于 10mm。 5.6.5单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行，浮舱和单盘的连 接应在浮舱焊接结束后进行。 5.6.6双盘式浮顶组装时被环板、隔板、架及补强板遮盖的焊 缝应先行焊接，并应采用真空箱法检查合格后，才能进行环板、隔 板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行顶板和 附件的宝装

5.6.6双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮盖的焊

缝应先行焊接，并应采用真空箱法检查合格后，才能进行环板、隔 板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行顶板和 附件的安装。

5.6.7装配式内浮顶组装应按设计要求执

5.7.1罐体的开孔接管，应符合下列规定：

1开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长 度的允许偏差应为士5mm。 2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无 要求时，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或 水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺 栓孔应在跨中安装

5.7.2量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的

5.7.3储罐充水试验过程中，应根据实际测量尺寸调整浮顶支相

5.7.3储罐充水试验过程中，应根据实际测量尺寸调整浮顶支柱 的高度，

5.7.4采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管系统预制完毕后应

5.7.4采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管系统预制完毕后应 做动态试验，试验高度以储罐最高充水试验液位为准

向 做动态试验，试验高度以储罐最高充水试验液位为准。 5.7.5密封装置在运输和安装过程中应注意保护气象标准，不得损伤橡胶 制品；安装时，应注意防火

做动态试验，试验高度以储罐最高充水试验液位为准。 5.7.5密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶 制品；安装时，应注意防火。 5.7.6刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm 5. 7. 7 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏 差不应大于10mm。 5.7.8网壳的安装，应满足设计文件要求

5.7.6刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。

网壳的安装，应满足设计文件要

6.1.1从事储罐焊接的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考 核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格 后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。

核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格

艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的 有关规定。当壁板厚度大于38mm焊接标准，应采用多道焊，且当单焊道厚度大 于19mm时,应对每种厚度的对接接头进行评定。

有关规定。当壁板厚度大于38mm，应采用多道焊，且当单焊道厚度大 于19mm时，应对每种厚度的对接接头进行评定。 6.2.2焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝。T形接头角焊缝 试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。 6.2.3施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺 规程，并经现场技术负责人批准

6.2.2焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝。T形接头角焊缝