3.1.1准备涂敷的钢管应符合国家或行业现行有关标准或订货条 件的规定。

牛的规定。 3.1.2钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。 3.1.3涂敷厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家或 行业现行有关钢管标准或订货条件的规定。

3.1.2钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。

3.2.1应根据管道的输送介质特性和施工要求选用适合的环氧 粉末涂料。

基坑支护标准规范范本3.2.2环氧粉末涂料应有生产厂家提供的产品说明书、出厂合

3.2.2环氧粉末未涂料应有生产厂家提供的产品说明书、出厂合 格证、质量证明书、出厂检测报告和安全数据单等技术资料， 证明其符合本标准第3.2.3条的要求。交货时，在其外包装上至 少应清楚地标明下列内容：

实验室试件，防腐层厚度为300um～500um

2吸水率试验采用涂膜样品，厚度宜为500μm土50μm 3耐化学介质腐蚀性试验宜根据工况条件确定试验介质和试验温度。 4高温高压试验条件也可根据工况条件确定补充试验。

首次使用的环氧粉末涂料，涂敷生产前，应按照本标准

3.2.5首次使用的环氧粉末涂料，涂敷生产前，应按照本

环氧粉末内防腐层的涂勇

4.1 工艺评定试验

4.1.1正式涂敷前，应编制环氧粉末内防腐层涂敷工艺预规程 及检验和试验计划（ITP），并应进行涂敷和检验试验确认涂敷 质量，形成内防腐层质量达到规定要求的施工工艺规程（APS）。 4.1.2施工工艺规程（APS）应根据本标准和工程要求、环氧 粉未涂料生产厂家推荐的涂敷参数以及涂敷生产线条件等进行 编制。内容应涵盖涂敷施工各个环节及工艺参数控制，应至少 包括下列主要内容： 1原材料的完整信息，包括材料的数据单、推荐的涂敷工 艺和质量控制要求等。 2表面处理方法和控制要求。 3钢管加热方式及温度控制要求。 4涂敷工艺。 5检验和试验计划（包括检验内容、试验方法、检验频次 和控制要求等）。 6缺陷的修补方法。 7标识规定。 4.1.3应按照施工工艺预规程进行涂敷，所用的钢管、涂敷生 产线和环氧粉末涂料应与管道工程所使用的相同。工艺评定试 验（PQT）涂敷的环氧粉末内防腐层钢管应进行外观、厚度、 漏点检验，并按照表4.1.3规定的性能项目进行检验，结果应符 合规定。

4.1.4当钢管规格、涂敷作业线、原材料厂家或型号改变时

4.1.4当钢管规格、涂敷作业线、原材料厂家或型号

应重新进行工艺评定试验

应重新进行工艺评定试验

表4.1.3钢管内防腐层性能

4.2.1钢管内表面处理应符合下列要求

格代用 1钢管表面涂敷之前，应按照现行行业标准《涂装前钢材 表面处理规范》SY/T0407的规定，采用适当的方法将附着在 钢管表面的油、油脂及任何其他杂质清除于净。进入钢管的表 面处理设备和部件不应有污染钢管表面的物质。 2喷射除锈前，应预热钢管，并保持钢管表面温度至少高 于露点以上3℃。 3钢管表面应进行喷射除锈，除锈等级应达到现行国家标 准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中规定的Sa2.5级。表面 锚纹深度应为40μm~100μm。 4喷射除锈后，应采用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内 表面，将钢管内表面残留的磨料和灰尘清除干净，表面灰尘度 应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度

的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压 敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级及以上质量。 5对可能影响防腐层质量的钢管表面缺陷应进行修理。对 于严重缺陷或无法清除缺陷的钢管，应不予施工。 6喷射除锈后的钢管应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现 场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法 检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。 7钢管表面处理后应防止表面受潮、返锈或二次污染，表 面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或 表面污染时，应重新进行表面处理

敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级及以上质量。 5对可能影响防腐层质量的钢管表面缺陷应进行修理。对 于严重缺陷或无法清除缺陷的钢管，应不予施工。 6喷射除锈后的钢管应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现 场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法 检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。 7钢管表面处理后应防止表面受潮、返锈或二次污染，表 面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或 表面污染时，应重新进行表面处理。 4.2.2环氧粉末内防腐层的涂敷应符合下列要求： 1用于涂敷的压缩空气应清洁、干燥、无油污。 2应按照工艺评定试验确定的涂敷工艺进行防腐层涂敷。 3对钢管进行均匀加热，钢管内表面温度应控制在涂料生 产厂推荐的范围内，但不应超过275℃，加热不应导致钢管表面 氧化。应采用适宜的方式监测涂敷环氧粉末前钢管表面温度。 4涂敷后的钢管温度应采用红外测温仪或其他适宜的方式 进行监测，保温时间应满足环氧粉末涂料的固化要求。 5固化后的防腐层应采用空气冷却或水冷却方法进行 冷却。 6钢管两端预留段的长度应满足订货要求

1 用于涂敷的压缩空气应清洁、干燥、无油污。 2应按照工艺评定试验确定的涂敷工艺进行防腐层涂敷。 3对钢管进行均匀加热，钢管内表面温度应控制在涂料生 产厂推荐的范围内，但不应超过275℃，加热不应导致钢管表面 氧化。应采用适宜的方式监测涂敷环氧粉末前钢管表面温度。 4涂敷后的钢管温度应采用红外测温仪或其他适宜的方式 进行监测，保温时间应满足环氧粉末涂料的固化要求。 5固化后的防腐层应采用空气冷却或水冷却方法进行 冷却。 6钢管两端预留段的长度应满足订货要求。

5.0.1表面处理环境条件检验：表面除锈过程中，应每2h测量 并记录露点温度和钢管表面温度。

5.0.2表面处理质量检验应符合下列要求：

1应在充足的光线下对钢管内表面缺陷和除锈质量进行检 验：应采用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清 洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除 原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规 定的方法逐根检测钢管内表面处理后的除锈等级，除锈等级应 至少达到Sa2.5级。 2应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷 射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测 定方法复制带法》GB/T13288.5或《涂覆涂料前钢材表面处 理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗 糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法触针法》GB/T 13288.4的相关规定，采用锚纹深度测试仪或复制带检测钢管内 表面锚纹深度。连续生产时，应至少每4h检测两根钢管的内表 面锚纹深度。 3钢管内表面灰尘度每班不超过8h应至少检测两次，每 次应检测两根钢管的两端。应按照现行国家标准《涂覆涂料前 钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料 前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方 法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级质量要求。 4每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测两根钢管表 面的盐分。钢管经海运、海边堆放或涂敷施工现场处于盐碱地 带时，每班不超过8h应至少检测两根钢管表面的盐分。按照现

行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试 验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9 规定的方法或其他适宜的方法进行钢管表面盐分的测定，钢管 表面的盐分应不超过20mg/m。 5.0.3涂敷温度检验：涂敷过程中钢管的加热温度应采用适宜的 方式进行监测并记录，钢管的加热温度应符合确定的温度范围

1防腐层外观检验：应在光线充足的条件下，逐根进行目 测检查，外观要求平整、色泽均匀，无气泡、无开裂及缩孔等 缺陷。 2防腐层厚度检验：应采用防腐层测厚仪，逐根测量沿管 长方向任意分布的至少10个点的防腐层厚度，测量点宜包括距 管端1m以上位置的4个点，结果应满足本标准表2.0.2的相应 要求。 3漏点检验：应采用电火花检漏仪进行防腐层检漏，检漏 电压应为5V/um。电火花检漏仪应至少每班校准一次。防腐层 每根管漏点数量不超过两个可进行修补。成品钢管内防腐层不 应有漏点。

5.0.5型式检验应符合下列要求：

1每班不超过8h应截取一个长度约500mm左右的管段或 同等生产工艺条件下涂敷的试验管段进行型式检验。 2再将管段加工成试件并按本标准表4.1.3规定的项目进 行检验，结果应符合本标准表4.1.3的规定。

6内防腐层的修补和重涂

6.1.1修补材料可采用环氧粉未涂料生产厂家配套提供或指定 的双组分无溶剂液体环氧涂料。涂料的性能应符合现行行业标 准《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457的 规定。 6.1.2应按照经过工艺评定试验确定的方法进行修补，并符合 下列规定： 1修补时，钢管表面温度应高于露点以上3℃。 2应先除去待修部位的污物，将修补部位打磨至修补材料 说明书要求的粗糙表面。 3应将灰尘清除干净。 4 应按照修补材料说明书的要求进行涂料配制和涂敷。 5 修补防腐层与原防腐层搭接宽度不应小于25mm。 6所修补防腐层应进行厚度和漏点的检验。厚度应满足本 标准第2.0.2条规定的最低厚度要求。 7修补情况应予以记录

6.2.1经检验，厚度不合格、漏点数量超过充许修补范围、漏 点无法修补或型式检验不合格的防腐层，应进行重涂。 6.2.2重涂时，应将钢管加热但不超过275℃，使防腐层软化 然后将全部防腐层清除掉。清除干净的钢管应按本标准第4章 的要求进行表面处理和涂敷施工，重涂后应按本标准第5章的 规定进行质量检验。

成品管的标识、堆放和吊

7.0.1经检验合格的环氧粉末内防腐层钢管应在距管端约 400mm处做出标识，至少应标明内防腐层等级、防腐管编号、 涂敷厂名称、涂敷日期、执行标准等。 7.0.2成品管两端应进行密封保护。 7.0.3成品管应按防腐层等级及钢管规格分开堆放，并应排列 整齐，有明显标识。防腐层检验不合格的钢管不应与合格的成 品管混放。 7.0.4成品管室外堆放时，管底部应予以支撑，支撑高度应高 于自然地面150mm。成品管的堆放层数应满足钢管堆放要求或 外防腐层的堆放要求。 7.0.5成品管运输时应轻吊轻运，避免钢管撞击变形或损伤 也应防止钢管有较大的弯曲变形。

8.0.1熔结环氧粉末内防腐层的补口，可采用冷涂双组分无溶 剂液体环氧涂料补口，补口按照现行行业标准《钢质管道内涂 层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/T4078的相关规定执行， 也可采用内防腐层补口机热涂熔结环氧粉末、机械压接法、内 短管节补口或其他补口方法。 8.0.2补口施工前，应制定相应的补口施工方案并进行工艺评 定。补口的防腐层性能应满足相关要求

9.0.1交工文件应包括： 1熔结环氧粉末涂料、修补材料的出厂合格证、质量检验 报告。 2防腐管的出厂合格证、质量检验报告。 31 修补和检验记录。 4 补口施工记录及检验报告。 5建设单位所需的其他有关资料

1.0.1本试验需要的仪器设备应符合下列要求： 1 电热板：温度可控制在土3℃。 2 金属板：尺寸为150mm×150mm×25mm 3 温度计：精确到1℃。 4 秒表或电子计时器：可读至0.1s。 5 拉延板（形状见图A.0.1）。

0.1本试验需要的仪器设备应符合下列要求： 1 电热板：温度可控制在土3℃。 2 金属板：尺寸为150mm×150mm×25mm。 3 温度计：精确到1℃。 4 秒表或电子计时器：可读至0.1s。 5 拉延板（形状见图A.0.1)。

镊子（小钳子）。 7 刮刀。 8 小刀。 9 差示扫描量热仪(DSC)。 A.0.2 试验步骤如下： 1 加热金属板并保持温度在设定的试验温度。 在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成一层 博膜，使膜厚在300μm～400μm，同时启动计时器开始计时。 3趁涂膜未完全胶化之前，用一把通用小刀或刮刀在膜上 将涂膜划分为10条带状，如图A.0.2所示。

图A.0.2涂层平板划线

4经过30s±3s以后，用通用小刀取下第1条涂膜带，开 立即萍入冷水中。 5每经过30s土3s，重复一次上款中的操作。注意应按从 最初拉延开始的先后顺序取下、淬冷并按顺序摆放。 6使用一台“差示扫描量热仪”（DSC），按本标准附录B 的要求，测定△T。（玻璃化温度的变化值）或转化百分率C。 7绘出时间对△T。或时间对转化百分率的曲线。 A.0.3试验报告应包括以下内容： 1环氧粉末型号、批号。 2试验温度。 3 对应△Tg为2℃的时间或对应99%转化率的时间（s)。 4 试验日期。

氧粉末涂料及涂层的热特

B.0.1本试验适用于用差示扫描量热法（DSC）测定环氧粉末 涂料及涂层的热特性。 B.0.22 本试验需要的仪器设备应符合下列要求： 带制冷设备的差示扫描量热仪（DSC仪）。 2 分析天平，精确到0.1mg。 3 试样密封器。 4 带盖铝制试样皿。 B.0.3 试验步骤如下： 取10mg土1mg的环氧粉末或涂层作试样，放入预先称 好的试样血中，盖上盖子密封试样并称量，试样的质量精确到 0.1mg。 2将试样和参照物放入差示扫描量热仪的以干燥惰性气体 保护的测量池中。 3对环氧粉未试样，按下列操作程序完成其热扫描： 1）以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到 70℃土5℃，然后将试样急冷到25℃土5℃。 2）以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃土5℃ 加热到270℃±5℃，然后将试样急冷到25℃±5℃。 3）以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热 到预期的T+40℃再急冷至25℃±5℃。 4对涂层试样，按下列操作程序完成其热扫描： 1）以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到 110℃土5℃，在110℃时保持1.5min，然后将试样急冷 到25℃±5℃。 2）以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃土5℃

2对于涂层，用下列公式计算出T。值的变化：

式中：△T—T值的变化（℃）; Tg3—由步骤4中的2）热扫描得到的T。值（℃）； Tg4—由步骤4中的3）热扫描得到的Tg值（℃）。 3对于防腐层，用下列公式计算出转化百分率：

式中：C一转化百分率（%）： AH一由第B.0.3条步骤3中的2）热扫描得到的反应放 热量（J/g）； AH,一由第B.0.3条步骤4中的2）热扫描得到的反应 放热量（J/g）。 B.0.5 试验报告应包括以下内容： 1 环氧粉末型号、批号。 2 差示扫描量热仪的型号。 3 对于环氧粉末，报告Tgl，Tg2和△H值。 对于涂层，报告Tg3，Tg4，△Tg或C的值。 5试验日期。

式中：R一一芯轴的曲率半径（mm）； t一试件厚度（mm）; 日一一弯曲角度。 5将试件放在选定曲率半径的芯轴上进行弯曲试验，每个 式件的弯曲过程应在从冷冻箱中取出的30s之内完成，弯曲速 率应保持整个过程在10s内。 6将上述试件温度恢复到20℃土5℃并保持此温度至少 2h。在此后的1h内，且测试件是否有裂纹

C.0.4 试验报告应包括以下内容： 1 环氧粉末未的型号、批号。 2 规定的弯曲角度。 3 是否有裂纹。 试验且期。

C.0.4 试验报告应包括以下内容： 1 环氧粉末的型号、批号。 2 规定的弯曲角度。 3 是否有裂纹。 4 试验且期。

D.0.1本试验需要的仪器设备应符合下列要求： 1冲击试验机：导管长1.2m；落锤有直径为16mm的球 形冲头，落锤质量1kg或2kg。 2用于实验室试件的平面砧、用于管段试件的V形固定 架，硬度为55HRC±5HRC。 3木垫块：其尺寸最小为600mm×600mm×600mm，其 顶面为硬木。 4电火花检漏仪。 D.0.2试件尺寸宜符合下列要求： 实验室涂覆试件尺寸约为200mm×100mm×6mm；管段试 件尺寸约为200mm×100mm×管壁厚度，其中200mm为管段 轴向尺寸。试件数为3件。 D.0.3状态调节要求： 试验前试件在21℃～25℃放置24h。 D.0.4试验步骤如下： 1将检验无漏点的试件放入冲击试验机，并将砧块对正。 2以规定的冲击能量冲击试件3次，各个冲击点相距至少 为30mm。球形冲头最多冲击10次后应转到一个未使用过的位 置。当总冲击次数达到200次以后应更换冲头。 3对冲击部位进行检漏，若使用电火花检漏仪，则使用电 压应调至5V/um。 D.0.5试验报告宜包括以下内容： 1环氧粉末的型号、批号。 2使用的冲击能量值(J)。 3电火花检漏仪及使用的电压值。

E.0.1本试验需要的仪器设备应符合下列要求： 1高压釜：可控压力不低于20MPa，可控温度不低于150℃。 2磁性测厚仪：精确到1um。 E.0.21 试件宜符合下列要求： 11 试件尺寸约为200mm×25mm×6mm，试件数为3件。 2F 防腐层厚度：300μm～500μm。 E.0.31 试验步骤如下： 1对试件进行检漏，试件应无漏点。 2） 用磁性测厚仪测量5点涂层厚度，记录算术平均值。 3 应按照高压釜的安全规程和操作规程开展试验。试件 放入高压釜，50%浸没在5%的NaCl溶液中；开始加温；用 94%Nz和6%COz（体积含量）气体混合物加压；在规定温度和 压力下，保持规定时间。 4试验周期结束，冷却，将釜体内温度降至60℃以下，缓 慢泄压，压力降至零，再取出试件。立即检查试件是否起泡 开裂、脱落、软化。 E.0.4试验报告宜包括以下内容： 1 环氧粉末的型号、批号。 2 防腐层厚度。 试验条件。 4 试验周期。 5 试验后试件状态描述。 试验日期。

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下。 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词用“宜”或“可”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本标准中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为 “应符合的规定”或“应按执行”

《塑料吸水性的测定》GB/T1034 《绝缘材料电气强度试验方法第1部分：工频下试验》 GB/T1408.1 《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T 1410 《色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法》GB/T 1768 《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771 《化工产品密度、相对密度的测定》GB/T4472 《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB/T5210 《电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分：试验方法 电气用涂敷粉末方法》GB/T6554 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1 《色漆和清漆耐液体介质的测定》GB/T9274 《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度 特性第4部分：ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙 度的测定方法触针法》GB/T13288.4 《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙 度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法》GB/T 13288.5 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 10

《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9 《粉末涂料第1部分：筛分法测定粒度分布》GB/T21782.1 《粉末涂料第7部分：烘烤时质量损失的测定法》GB/T21782.7 《普通磨料磁性物含量测定方法》JB/T6570 《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315 《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407 《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457 《钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/T 4070

《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9 《粉末涂料第1部分：筛分法测定粒度分布》GB/T21782.1 《粉末涂料第7部分：烘烤时质量损失的测定法》GB/T21782. 《普通磨料磁性物含量测定方法》JB/T6570 《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》SY/T0315 《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407 《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457 《钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/I 4078

人民共和国石油天然气行

钢质管道熔结环氧粉末内防腐层

SY/T 04422018

1总则 32 环氧粉末内防腐层结构 33 材料 34 3.1钢管 34 3.2环氧粉末涂料 34 环氧粉末内防腐层的涂敷 36 4.1工艺评定试验 36 4.2涂敷施工 36 质量检验 37 内防腐层的修补和重涂 38 6.1修补 38 6.2重涂 38 成品管的标识、堆放和吊运 39 现场补口 40 交工文件 41 附录B环氧粉末涂料及涂层的热特性试验 42 附录E防腐层的高温高压试验 43

1.0.1本条明确了本标准制定的目的。 1.0.2（修改条文）本条明确了内防腐层的适用范围。防腐层 运行温度范围，本标准规定不超过80℃。但随着技术的进步， 高玻璃化温度环氧粉末涂料相继研发，有资料报道，130℃～ 150℃玻璃化温度的环氧粉末已在国外进入工程试用。因此，虽 然本标准规定最高使用温度为80℃，但运行环境超过80℃，当 环氧粉末涂料技术成熟，并经过运行条件下的适用性评价能满 足工程要求时，选用环氧粉末内防腐层也是可以的。

1.0.1本条明确了本标准制定的目的。 1.0.2（修改条文）本条明确了内防腐层的适用范围。防腐层 运行温度范围，本标准规定不超过80℃。但随着技术的进步， 高玻璃化温度环氧粉末涂料相继研发，有资料报道，130℃～ 150℃玻璃化温度的环氧粉末已在国外进入工程试用。因此，虽 然本标准规定最高使用温度为80℃，但运行环境超过80℃，当 环氧粉末涂料技术成熟，并经过运行条件下的适用性评价能满 足工程要求时，选用环氧粉末内防腐层也是可以的。

2.0.2（修改条文）环氧粉末内防腐层的等级和厚度应根据介质 的腐蚀性、运行温度、压力等因素选择。根据多年应用经验 最小厚度按本标准表2.0.2的设定较为合理

3.1.1～3.1.3对准备涂敷的钢管的质量证明文件和外观检验要 求做了规定。涂敷厂对进场钢管要验收相关文件，也要对钢管外 观进行检查。

3.2.1（增加条文）本条强调涂敷选用的环氧粉末涂料与使用 环境的相适应。按本标准要求，当输送介质温度为50℃时，所 选用的环氧粉末涂料的玻璃化温度应不低于98℃；当介质温度 达65℃时，所选用的环氧粉末涂料的玻璃化温度则应不低于 105℃。

3.2.2本条规定了环氧粉末生产厂应提供的相关资料塔吊标准规范范本，并规

3.2.4本条规定了环氧粉末涂料的保存要求，

3.2.5（修改条文）本条规定了环氧粉末涂料首检、复检以及批 量要求。

4环氧粉末内防腐层的涂敷

4.1.1～4.1.3（修改条文）本条细化了工艺评定要求，包括拟 定工艺规程、规定了涂敷施工工艺规程文件内容的基本要求、 工艺评定检验要求等。 4.1.4本条规定了当涉及工艺参数变化，需要重新进行工艺评 定的情形，

保温标准规范范本4.2.1钢管表面处理