.4疲劳分析的免除准贝

进行疲劳分析设计。 6.4.2对于循环次数≤10°的内容器，如所设计的深冷容器与已有成功使用经验的深冷容器具有可类 比的形状与载荷条件，且经过了足够长时间的操作，并有使用经验证明的，可免除疲劳分析。但对下列 情况所产生的不利影响应予特别注意： a）内容器采用了非整体结构，如开孔采用补强圈补强或角焊缝连接件； b）内容器相邻部件之间有显著的厚度变化； c） 1 位于成型封头过渡区的连接件和接管。 6.4.3内容器采用奥氏体型不锈钢材料时，下列各项循环次数的总和不超过4000次： a) 包括充装与出液在内的全范围压力循环的预计（设计）循环次数； b) 内容器的压力波动范围超过50%设计压力的工作压力循环的预计（设计）循环次数； c） 包括管路在内的任意相邻两点之间金属温差波动的有效次数，该有效次数的计算方法按 JB4732的相关规定； d) 由热膨胀系数不同的材料组成的部件（包括焊缝），当（α1一α2）△T>0.00034时的温度波动 循环次数，其中α1、α2是两种材料各自的平均热膨胀系数，△T为工作时温度波动范围。 6.4.4满足IB4732规定的相应的疲劳分析免除条件

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1内容器的设计温度应不低于元件金属在正常工况下可能达到的最高工作温度。 2外壳的设计温度应考虑环境温度和使用条件的影响，且不低于50℃。 3对各元件进行稳定性校核时，其设计温度考虑正常工作条件下及罐体加热抽真空时可能出现 百温度。

电气安全标准7.2最低设计金属温度

7.2.1内容器的最低设计金属温度应考虑正常工作条件下及检验、试验条件下介质最低工作温度对内 容器金属温度的影响，且应不高于介质的沸点。 7.2.2外壳的最低设计金属温度，应考虑使用地点大气环境低温以及使用条件（如外壳悬挂汽化器）对 罐体外壳金属温度的影响，且不高于一20℃

.1内容器的设计压力应接下列要求确定： a）内压不小于充装、出液工况的工作压力，且不小于设计温度下介质的饱和蒸气压力（表压）； b 外压应不小于深冷容器在制造、运输、充装、出液、检验与试验或其他工况中可能出现的最大内 外压力差

8.1.1内容器的设计压力应按下列要求确

8.1.2外壳的设计压力按下列要求确定

a）内压应不低于外壳防爆装置设定的排放压力，当采用真空粉末绝热时，还应考虑粉末充填时 层可能出现的最大内压； b）外压不小于 0.1 MPa

8.2.1内容器受压元件的计算压力应不小于设计压力、液柱静压力与0.1MPa之和 8.2.2当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计

8.2.1内容器受压元件的计算压力应不小于设计压力、液柱静压力与0.1MPa

8.2.1内容器受压元件的计算压力应不小于设计压力、液柱静压力与0.1MPa之和 8.2.2当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计

9.1内容器的焊接接头系数取1.0

9.1内容器的焊接接头系数取1.0 9.2外壳的焊接接头系数取0.85

10.1当罐体承受压力载荷时，采用规则设计的罐体材料的许用应力按GB/1150.2的规定选 分析设计的罐体材料的设计应力强度按JB4732的规定选取。 10.2采用规则设计的罐体，局部结构采用应力分析设计时，材料的设计应力强度按GB/T15 应材料的许用应力确定

当罐体承受压力载荷时，采用规则设计的罐体材料的许用应力按GB/1150.2的规定选取，采 设计的罐体材料的设计应力强度按JB4732的规定选取。 采用规则设计的罐体，局部结构采用应力分析设计时，材料的设计应力强度按GB/T150.2中 料的许用应力确定

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10.3当罐体采用的材料在GB/T24511中规定了Rp1.值，且在设计文件中提出了钢板附加检验Rpl. 直时，可使用R1.来确定材料的许用应力值。 0.4罐体夹层内支撑件、罐体支座（或裙座）、吊耳等受力构件，其许用应力不大于以下要求确定的值 满足相应受力构件标准的要求，其最大应力强度或最大当量应力不超过0.75倍的材料常温屈服 强度： a) 具有明确屈服点的材料，其许用应力不大于材料标准常温下的屈服强度除以1.5； b）不具有明确屈服点的材料，其许用应力不大于材料标准常温下的0.2%规定塑性延伸强度除以 1,5; c)1 低温用环氧玻璃钢等非金属材料（管、棒或板），其弯曲、压缩和剪切的许用应力值应为相应产 品标准规定的常温下对应方向弯曲、压缩和剪切强度值除以安全系数，安全系数不小于4。试 样弯曲、压缩和剪切的试验方法应分别符合GB/T9341、GB/T1448和GB/T1450.1的规定 10.5当地震载荷或风载荷与6.2中其他载荷相组合时，允许罐体承压元件和承力构件的设计应力不 超过许用应力的1.2倍，其组合要求按相应标准的规定，

1.1深冷容器的腐蚀裕量应由设计者根据设计委托方提供的条件确定 1.2对于有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据深冷容器预期的设计使用年限和介质对材料的腐蚀速率 及磨损速率）确定腐蚀裕量。内容器为奥氏体型不锈钢材料时，一般不考虑均匀腐蚀。 1.3罐体各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。 1.4碳素钢或低合金钢制外壳内表面一般不考虑腐蚀。当外壳外表面有可靠的防腐蚀措施时，可不 考虑腐蚀裕量；当外壳外表面无可靠的防腐蚀措施时，其腐蚀裕量应不小于1mm

1.1深冷容器的腐蚀裕量应由设计者根据设计委托方提供的条件确定 11.2对于有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据深冷容器预期的设计使用年限和介质对材料的腐蚀速率 及磨损速率)确定腐蚀裕量。内容器为奥氏体型不锈钢材料时，一般不考虑均匀腐蚀。 1.3罐体各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。 1.4碳素钢或低合金钢制外壳内表面一般不考虑腐蚀。当外壳外表面有可靠的防腐蚀措施时，可不 考虑腐蚀裕量；当外壳外表面无可靠的防腐蚀措施时，其腐蚀裕量应不小于1mm

1罐体最小厚度的确定应考虑制造、运输、安装等因素的影响，内容器和外壳的壳体加工成型 括腐蚀裕量的最小厚度应符合下列要求： a）碳素钢、低合金钢制外壳，应不小于3mm b）奥氏体不锈钢制内容器和外壳，应不小于2mm。 .2罐体的设计厚度应不小于下列值的较大值： a）计算厚度与腐蚀裕量之和； b）按12.1确定的罐体最小厚度与腐蚀裕量之和

3.1最大充满率应符合下列规定： a）充装非易燃、易爆介质的深冷容器，在任何情况下可能达到的最大充满率应不大于98%； b）充装易燃、易爆介质的深冷容器，在任何情况下可能达到的最大充满率应不大于95%。 3.2额定充满率应符合下列规定： a）充装非易燃、易爆介质的深冷容器，额定充满率应不大于95%； b）充装易燃、易爆介质的深冷容器，额定充满率应不大于90%。 13.3在确定初始充满率时，应考虑深冷容器储存冷冻液化气体预期所需要的维持时间（包括可能

13.1最大充满率应符合下列规定： a）充装非易燃、易爆介质的深冷容器，在任何情况下可能达到的最大充满率应不大于98%； b）充装易燃、易爆介质的深冷容器，在任何情况下可能达到的最大充满率应不大于95%。 13.2额定充满率应符合下列规定： a）充装非易燃、易爆介质的深冷容器，额定充满率应不大于95%； b）充装易燃、易爆介质的深冷容器，额定充满率应不大于90%。 13.3在确定初始充满率时，应考虑深冷容器储存冷冻液化气体预期所需要的维持时间（包括可能

13.2额定充满率应符合下列规定

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的长时间没有使用液体的情况）、最大充满率等因素，初始充满率应不超过额定充满率。 13.4深冷容器应设置溢流口。溢流口应根据设计使用工况设置一个或多个，并符合13.3的规定。 14真空绝热性能指标 14.1常见冷冻液化气体介质的深冷容器的静态蒸发率应符合表1的规定。当设计委托方对维持时间 有规定时，还应满足维持时间的要求。 14.2采用真空复合绝热方式的深冷容器，其静态蒸发率应满足表1中高真空多层绝热方式的指标 要求。

常见冷冻液化气体介质的深冷容器的静态蒸发率应符合表1的规定。当设计委托方对维持时 定时，还应满足维持时间的要求。 采用真空复合绝热方式的深冷容器，其静态蒸发率应满足表1中高真空多层绝热方式的指

注：中间值采用内插法确定。

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15.1真空夹层的漏气速率应符合表2的规定。 15.2真空夹层的漏放气速率应符合表3的规定。 15.3常温下真空夹层的封结真空度应符合表4的规定。装有冷冻液化气体介质时，真空夹层的冷态 真空度应不大于封结真空度的0.1倍。 15.4夹层真空性能一般满足5年真空使用年限的要求。 15.5采用真空复合绝热方式的深冷容器，夹层的真空性能要求应满足高真空多层绝热深冷容器的 要求。

表2真空夹层漏气速率

表3真空夹层的漏放气

16.1耐压试验一般采用气压试验。 6.2内容器与外壳组装前，内容器的耐压试验压力最低值的确定 a）液压试验按式(1)计算：

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b）气压试验按式（2)计算：

p=1.25(p+0.1)

pr=1.10(p+0.1)

PT 一一试验压力，单位为兆帕（MPa）；当立式容器卧置液压试验时，试验压力应计人立式时的液 柱静压力； 一一设计压力，单位为兆帕（MPa）。 3内容器与外壳组装完毕，且夹层形成真空后，内容器的耐压试验压力最低值的确定：

b）气压试验按式（4)计

16.4当采用天于16.2或16.3规定的耐压试验压力时，在内容器耐压试验前，应校核各受压元件在误 验条件下的应力水平。内容器壳体元件应校核最大总体薄膜应力，并满足下列条件：

0T≤0.9RL(Rp0.2) +...++.+....( 0T≤0.9RL(Rp0.2)

0T≤0.9R(Rpo.2) 0T≤0.9R.(R0.2)

............................(5

6T 试验压力下圆简的最大总体薄膜应力，单位为兆帕（MPa）； R。L（Rp.2）一内容器材料在试验温度下的屈服强度（或0.2%规定塑性延伸强度。当壳体采用的 材料在GB/T24511中规定了Rp1..值，且在设计文件中提出了钢板附加检验Rp1..值 时.则可以选用该值作为屈服强度）.单位为兆帕（MPa）

16.5管路的耐压试验应符合GB/T20801.5的规定。夹层内部管路以及无法与罐体隔离（无根部阀） 的外部管路可与内容器一同进行耐压试验，试验压力与内容器相同。设置了根部隔离阀的外部管路应 将根部阀关闭后，单独进行耐压试验，试验压力不低于下列要求： a）液压试验

p=1.5p p=1.15

17.1泄漏试验方法包括气密性试验和氨质谱检漏试验等。 17.2内容器的泄漏试验宜采用气密性试验，试验压力取内容器的设计压力，试验介质应为干燥洁净的 空气、氮气或其他惰性气体。 17.3真空夹层的泄漏试验宜采用氨质谱检漏试验，其漏气速率指标应符合表2的规定。 17.4管路的泄漏试验宜采用气密性试验。夹层管路以及无法与罐体隔离（无根部阀）的外部管路的气 密性试验压力取内容器的设计压力，外部管路的气密性试验压力取管路的设计压力

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18.1.1深冷容器应采用双层金属壳的结构，内容器和外壳的截面应为圆形。 8.1.2设计时，应考虑深冷容器在制造、试验和正常工作过程中，因内容器、夹层管路、外壳之间的温 度梯度而引起的载荷。夹层管路满足GB/T20801.3一2006中7.1.2的条件之一时，可免除管路的应力 分析，否则应按照GB/T20801.3一2006中第7章的规定对管路进行应力分析 8.1.3罐体进行强度计算和外压稳定性校核时，采用规则设计的应符合GB/T150.3的规定，采用分 所设计的应符合JB4732的规定 18.1.4罐体总体按GB/T150.3设计时，局部应力分析可按JB4732的规定进行。 8.1.5内容器的结构应尽量简单、避免结构形状的突然变化，以减少约束和局部应力集中。 18.1.6深冷容器的罐体一般不设人孔或检查孔。当设置工艺人孔时，开孔位置宜布置在封头中心区 域，开孔边缘应在封头中心0.8D：范围内，开孔中心线沿封头法线方向。工艺人孔封盖宜采用成型封 头，封头与工艺人孔筒体的连接应采用焊接结构。 18.1.7内容器的开孔补强宜采用整体补强结构。 18.1.8夹层管路宜布置在内容器的固定端。 8.1.9 9当内容器采用液压试验方法时，应设置排水口以便试验后排尽积水。

8.1.6深冷容器的罐体一般不设人孔或检查孔。当设置工艺人孔时，开孔位置宜布置在封头中心区 或，开孔边缘应在封头中心0.8D：范围内，开孔中心线沿封头法线方向。工艺人孔封盖宜采用成型封 头，封头与工艺人孔筒体的连接应采用焊接结构， 18.1.7内容器的开孔补强宜采用整体补强结构。 18.1.8夹层管路宜布置在内容器的固定端。 18.1.9 当内容器采用液压试验方法时，应设置排水口以便试验后排尽积水。 18.1.10 储存液氧的罐体结构设计应考虑避免碳氢化合物的积聚。 18.1.11 罐体外壳悬挂自增压器或汽化器时，应考虑自增压器或汽化器外部低温气流环境对外壳材料 的影响

18.2.2内容器除最后一道封闭环焊缝外，A、B类焊接接头应采用全截面焊透的对接接头，封闭环焊缝 允许采用带永久性垫板的对接接头。对于立式深冷容器，带永久性垫板的封闭环焊缝宜布置在上封头 与筒体连接处。 8.2.3外壳除最终组装形成封闭外壳的封闭环焊缝外，A、B类焊接接头也应采用全焊透的对接接头， 封闭环焊缝允许采用带永久性垫板的单面焊对接接头。 18.2.4夹层内的管子应通过管座与内容器壳体连接，管子对接接头、管子与管座的对接接头宜采用等 壁厚对接焊接接头。 接接头。 18.2.6壳体上B类焊接接头两侧钢板厚度不等时，按GB/T150.4的要求进行削边处理。应避免壳体 上焊缝的布置过于集中，以减少焊接接头处壳体的变形和应力集中。 18.2.7两种不同材料焊接时，其焊接接头型式应考虑材料的热膨胀特性、熔化温度、导热系数和低温 条件下的收缩等因素。 828惧接结构的设计应尽可能减小层修磨和加工的工作量

18.3.1夹层支撑结构应能承受正常操作工况和空罐运输工况下的载荷 18.3.2夹层支撑结构除满足强度与刚度的要求外，还应尽量减少漏热量 18.3.3支撑结构在压、弯组合载荷作用下，应有足够的稳定性。

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8.4.1罐体支座应至少能够承2 动力载荷和惯性力载荷 18.4.2罐体支座应按深冷容器的型式 高度和所承受的载荷选择合适的支座型式。支座的设计 安照NB/T47065.1.NB/T47065. 47041的规定

18.4.1罐体支座应至少能够承

为了满足深冷容器运输及安装的要求，罐体应设置用于起吊的吊耳，并满足如下要求： a）适合于空罐状态下起吊； b 吊耳应具有足够的强度及刚度，设置位置合理，方便起吊； c）吊耳的型式、承载能力和技术要求应符合HG/T21574的规定

18.6结构件与罐体的连接

8.6.1重量较轻的结构件与罐体直接相连接应满足下列要求： a）结构件材料强度应不大于与其相连接的罐体材料的强度； 结构件材料厚度一 一般不大于与其相连接的罐体材料厚度的0.7倍。 18.6.2主要受力构件宜通过垫板与罐体连接，垫板材料应与罐体材料牌号相同或垫板材料屈服强度 标准值应为罐体材料屈服强度标准值的0.8倍～1.2倍，且应符合下列规定： a) 垫板厚度不大于圆简或封头厚度的1.5倍，且不小于4mm； b) 垫板与罐体的焊接接头高度应不大于所在位置的罐体材料的厚度； c) 结构件在垫板上的焊脚距离垫板边缘的尺寸应不小于4倍的垫板厚度； d) 垫板的边缘应为圆角形状，圆角半径应不小于4倍的垫板厚度； e) 垫板上应设置一个透气孔； f) 垫板与罐体应连续焊接； g）垫板宜避开A、B类焊缝

18.7.1绝热方式和绝热结构应根据深冷容器所充装的介质特性以及对真空绝热性能的要求进行选择 和设计。 18.7.2充装标准大气压下沸点不高于一182℃介质的罐体，不应采用可能与氧或富氧气氛发生危险性 反应的绝热材料。 18.7.3采用真空粉末绝热时，可向粉末中添加阻光剂。充装沸点不高于一182℃介质的罐体不得选用 铝粉等易燃阻光剂。 18.7.4当夹层支撑的漏热量不能按经验公式计算时，宜采用有限元热分析计算。当夹层支撑材料的 表观导热系数未知时，应采用试验方法确定。 18.7.5采用高真空多层绝热的深冷容器，绝热材料的漏热量可按介质工作温度和高真空条件下的绝 热材料表观比热流q（W/m"）乘以绝热层的表面积进行计算，且应考虑绝热层包扎松紧度、夹层间隙和 夹层真空度等对绝热材料表观比热流的影响

18.8真空夹层中吸附剂的设置

18.8.1真空夹层中冷侧应放置在深冷、真空状态下对极性分子气体具有较强吸附性能的低温吸附剂， 如5A分子筛、13X分子筛等。低温吸附剂应经活化处理后，尽可能紧贴内容器壳体底部放置。 18.8.2采用高真空多层绝热的深冷容器，真空夹层的热侧应放置具备吸氢能力的常温吸附剂， 18.8.3深冷容器中使用的吸附剂，应按GB/T31481判断其相容性。氧化钯不宜用于储存液氧的深冷 容器。

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18.8.4真空夹层内放置的吸附剂应避免集中布置，其用量一般按5年真空设计使用年限的要求确定。

18.9.1防超装设计

排尽口应能使容器内的液体及可能 本颗粒杂物完全排尽。

18.9.3真空封结装置

8.9.4自增压器的设计

使用工况中材料的热胀冷缩的影响。 18.9.4.2自增压器的汽化能力应能满足用户在正常工作状态和应急调峰状态对深冷容器供液（供气） 流量和内容器升压速率的要求，且考虑冷冻液化气体过冷度和环境条件对自增压器性能的影响。 18.9.4.3自增压器的结构设计应避免液体或气体的偏流

18.9.5汽化器的设计

18.9.5.1与深冷容器出液管路相连的汽化器 力等级应不低于内容器的设计压力，所选用的材料 应与充装介质相容，且考虑使用工况中材料热胀冷缩的影响 18.9.5.2汽化器的设计应能满足用户在正常工作状态和应急调峰状态对供气压力、流量和气体温度的 要求，且考虑冷冻液化气体过冷度和环境条件对汽化能力的影响

18.10管路系统的设计

18.10.1管路系统

深冷容器一股应设置超压泄放管路 、放空管路、部喷淋充液管路、底部充液与出液管路、增压管 路、溢流管路、液位与压力测量等管路和附件，以满足泄压、放空、充液、出液、增压、溢流、压力测量、液位 测量等使用要求

18.10.2设计方法

18.10.3夹层管路

18.10.3.1夹层管路的设计压力应不小于内容器的设计压力。 18.10.3.2夹层管路应具有足够的柔性以承受内容器和外壳之间的温差及管端位移引起的管路载荷， 避免出现下列情况： a） 由于管路应力超过许用应力，导致夹层管路损坏； b) 管路与管座连接部位发生泄漏； c) 因存在过大的管路推力或弯矩导致管路元件、管座以及与管座相连接的内容器的应力超过许 用应力。 18.10.3.3夹层内管路的管子与管子、管子与管件之间的连接尽可能采用等壁厚、全截面焊透的对接接

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头。管子与内容器管座的连接优先采用等壁厚、全截面焊透的对接接头，必要时也可采用承捕焊结构。 18.10.3.4顶部充液管路在内容器的出口端应设置喷淋装置，充液时尽可能使内容器被均匀冷却。如 长用喷淋孔的装置，喷淋孔的截面积总和应不小于喷淋管的内截面积。 8.10.3.5底部充液、出液管路的管径应满足充液、出液流量的要求。底部充液管口宜设置挡液板，向 离心泵供液的出液管入口应设置防旋涡装置。 18.10.3.6在夹层内的液相管应设置液封结构，液封的高度一般不小于3倍管子内径，液封管尽可能靠 匠内容器。 8.10.3.7 超压泄放管路应与内容器顶部气相空间直接相通，其入口应设置在内容器顶部气相空间不 大于2%的位置。管路的流通面积应不小于超压泄放装置人口的流通面积，且满足内容器超压泄放的 流量要求。 18.10.3.8立式深冷容器的压力测量管路的取压口应设置在内容器上封头的顶部。卧式深冷容器的压 力测量管路的取压口应设置在内容器的顶部，尽可能靠近简体横向的中心，且应避免其他管口流体对其 造成的冲击和扰动。 18.10.3.9压差式液位测量管路应分别设置气相取压管和液相取压管。气相取压口的设置应按压力测 量管路的取压口要求，也可与压力测量管路的取压口共用。液相取压口应尽可能设置在内容器最低处， 且应避免底部充液、出液时流体对其造成的冲击和扰动。液相取压管路的设计应能将管路内的液体充 分气化.确保测量的压差值的准确性，且不损坏液位测量装置

18.10.4外部管路

18.10.4.1外部管路的阀门和充液、出液的管路接口、安全泄放装置、紧急切断装置（如有）、仪表等装置 应布局合理、相对集中，便于操作、检查和维护。 8.10.4.2外部管路系统设计压力的确定原则按照GB/T20801.3的规定，并应满足下列要求： a）管路（或管段）的设计压力应不小于内容器的设计压力： b）两端均可关闭且有可能存留冷冻液化气体的管路，应设置管路超压泄放装置，其整定压力不超 过管路设计压力的1.5倍； c）未设置管路超压泄放装置或可能发生与超压泄放装置隔离、堵塞的管路，其设计压力应不小于 管路两端阀门切断时或介质不流动时介质可能达到的最大饱和蒸气压； d）与离心泵出口相连的管路的设计压力应不小于泵出口被关闭时的压力； e）与工艺管道相连的管路的设计压力应不低于工艺管道的设计压力。 8.10.4.3管子与管件的公称压力等级应不小于管路设计压力，且所有的管路应在承受4倍管路系统 工作压力时不会破裂， 8.10.4.4管路焊接接头应优先采用全焊透的对接接头型式，管路与仪表之间的连接可采用卡套接头 我活套接头等连接方式， 18.10.4.5管路的结构应避免因热胀冷缩、机械颤动或振动等所引起的损坏，必要时应考虑设置补偿结 沟和管路支撑与紧固装置。 8.10.4.6管路中法兰组件的压力等级应与管路的压力等级相匹配。 8.10.4.7管路的阀门应标志介质的流向，截止阀应标明开启和关闭方向。每只阀门和仪表应带一个 际牌，在标牌上标明其在流程图中的代号和用途。 8.10.4.8储存易燃、易爆介质的深冷容器，排放气体的管路出口应汇总集中排放，气体排放口应装设 导管。 18.10.4.9充装管路的充装口还应配置合适的阀门和装卸接头，装卸接头应带有防尘盖。装卸接头可 安用户的要求配置防错装的快速连接接头。 18.10.4.10自增压的进液管路和气体回流管路应与自增压器的汽化能力及其压力相匹配，尽量减少其 流体阻力，且避免自增压的气体回路形成气阻

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A.1.1本附录规定了风险评估报告的基本要求。 4.1.2设计单位应根据TSG21、GB/T150.1一2011附录F的规定或设计委托方的要求，针对深冷容 器建造阶段和使用阶段预期的工况编制风险评估报告。风险评估报告是设计的重要依据。 4.1.3设计单位应充分考虑深冷容器的结构特点、绝热方式、制造工艺和各种工况条件下可能产生的 关效模式，在材料选择、结构设计、制造检验和使用要求等方面提出安全防护措施，防止可能发生的 失效

A.1.1本附录规定了风险评估报告的基本要求。 A.1.2设计单位应根据TSG21、GB/T150.1一2011附录F的规定或设计委托方的要求，针对深冷容 器建造阶段和使用阶段预期的工况编制风险评估报告。风险评估报告是设计的重要依据。 A.1.3设计单位应充分考虑深冷容器的结构特点、绝热方式、制造工艺和各种工况条件下可能产生的 失效模式，在材料选择、结构设计、制造检验和使用要求等方面提出安全防护措施，防止可能发生的 失效

A.2.1设计阶段的风险评估是设计者针对产品设计阶段、制造阶段和使用阶段预期的失效模式进行的 危害识别和风险控制，说明应采取的技术措施和依据，

A.2.1设计阶段的风险评估是设计者针对产品设计阶段、制造阶段和使用阶段预期的失效模式进行的 危害识别和风险控制，说明应采取的技术措施和依据， A.2.2设计阶段风险评估按以下程序进行： a）根据设计委托方的设计条件和其他设计输入信息（如设计任务书等），确定深冷容器的各种使

2.2 设计阶段风险评估按以下程序进行： a) 根据设计委托方的设计条件和其他设计输入信息（如设计任务书等），确定深冷容器的各种使 用工况； 根据深冷容器的充装介质、环境因素、操作条件等进行危害识别，确定可能发生的危害及其 后果； c） 针对可能发生的危害和相应的失效模式，说明应采取的安全防护措施和依据； d）形成完整的风险评估报告

A.3风险评估报告内容

风险评估报告至少应包括如下内容： a) 深冷容器的基本设计参数：工作条件（如工作压力、工作温度、腐蚀环境等）、充装介质（如编号 名称、危害特性等）、结构特征和制造工艺（如内容器是否采用应变强化、绝热方式、夹层支撑和 罐体支座型式）、材料等； 所有可能工况条件的描述，至少应考虑：内容器应变强化处理（如采用）、内容器冷冲击试验（如 设计委托方要求时）、夹层充填绝热材料、夹层加热抽真空、空罐运输、吊装、热罐首次充液、正 常充液与储存冷冻液化气体、增压、对外供液或供气、低温性能型式试验等工况； c） 设计阶段时，应考虑所有工况条件下可能发生的失效模式，如内容器或外壳的韧性断裂或脆性 断裂、局部过度变形、循环载荷引起的疲劳、超量变形引起的管接头泄漏、介质对壳体的腐蚀 夹层真空失效、吸附剂失效等； d）对标准、安全技术规范或规范性文件已经有规定的失效模式，说明采用的条款； e) 对标准、安全技术规范或规范性文件没有规定的失效模式，说明设计中载荷、安全系数和相应 设计计算方法的选取依据； 提出针对介质少量泄漏、大量涌出和爆炸状况下如何处置的措施； 根据可能发生的事故情况，规定合适的操作人员的防护装备和防护措施； h) 风险评估报告应具有与深冷容器设计总图一致的签署

GB/T18442.3—2019

附录B （资料性附录） 常见冷冻液化气体热力学数据 B.1R728（氮)在饱和状态下热力学数据见表B.1

附录B （资料性附录） 常见冷冻液化气体热力学数据

GB/T18442.32019

GB/T18442.3—2019

ASHRAE Handbook,Fundamentals>Atlanta,GA,U.S.A. ASHRAE 1997

B.2R732（氧)在饱和状态下热力学数据见表

32（氧）在饱和状态下热力学数据见表B.2

表B.2R732（氧）在饱和状态下热力学数据

GB/T18442.32019

GB/T18442.3—2019

ASHRAE Handbook,Fundamentals> Atlanta,GA,U.S.A.ASHRAE 1997。

ASHRAE Handbook,Fundamentals>Atlanta,GA,U.S.A.ASHRAE 1997 三相点。 沸点。 临界点。

B.3R740（氩）在饱和状态下热力学数据见表B.3

B.3R740（氩）在饱和状态下热力学数据见表B.3

TZZB标准规范范本表B.3R740（氩）在饱和状态下热力学数据

GB/T18442.32019

B.4R50（甲烷）在饱和状态下热力学数据见表I

表B.4R50（甲烷）在饱和状态下热力学数据

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人孔标准GB/T18442.32019