5.5.1A、B类焊接接头对口错边量以及在焊接接头坏向、轴向形成的梭角应符合GB/T150.4的规定。 6.5.2不等厚钢材的B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头的对接要求应符合 GB/T150.4的规定。 5.5.3圆筒直线度允差应符合GB/T150.4的规定。 6.5.4组装时，罐体上焊接接头的布置应满足下列要求： a）组装圆简中，任何单个筒简节的长度应不小于300mm，环向拼板长度应不小于500mm； b）相邻筒节A类接头间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于200mm； ）封头A类拼接接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长均应大于钢材厚度的

a）组装圆筒中，任何单个筒节的长度应不小于300mm，环向拼板长度应不小于500mm； b）相邻筒节A类接头间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于200mm； c）封头A类拼接接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长均应大于钢材厚度 倍，且不小于200mm；

消防标准规范范本d）其他表面质量应符合设计图样的规

3.3临时附件的焊接应符合下列规定： a）罐体上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用力学性能和焊接性能与罐体相同或相近的材 料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。 b 临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并按图样规定进行渗透检测或磁粉检 测，表面应无裂纹等缺陷。打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度或图样规定的最小成型 厚度

7.4焊接接头返修及母材缺陷补焊

7.4.1应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修或补焊方案。 7.4.2焊接接头的返修和补焊都应进行焊接工艺评定或具有经评定合格的焊接工艺支持，施焊时应有 详尽的返修或补焊记录。 7.4.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批准，且 应将返修的次数、部位和返修情况记人产品质量证明文件。 7.4.4返修部位应按原要求经检测合格。 7.4.5耐压试验后进行的返修，如返修深度大于1/2壁厚，应重新进行耐压试验。 7.4.6氨质谱检漏后需返修的，返修部位应采用合适的检验方法检测合格，且重新进行氨质谱检漏

7.5产品焊接试件与试样

7.5.1凡符合以下条件之一的、有A类纵向焊接接头的内容器，应逐台制备产品焊接试件： a）需经过热处理改善或恢复材料力学性能的内容器； b）设计图样要求制备产品焊接试件的内容器。 7.5.2 制备产品焊接试件与试样应符合下列规定： a）产品焊接试件应在内容器筒节A类纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊。 b)i 试件应取合格的原材料，且与内容器用材料具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理 状态。 c) 试件应由施焊内容器的焊工，采用与施焊内容器相同的条件、过程与焊接工艺施焊。有热处理 要求的内容器或部件，试件一般应随内容器或部件一起热处理。 d)i 试件的尺寸和试样的截取应符合NB/T47016的规定。 7.5.3试样的力学性能检验与评定应符合下列规定： a) 力学性能检验的试验方法、合格指标及复验要求，应符合NB/T47016的规定； b) 夏比（V形缺口）冲击试验应包括焊缝金属和热影响区，试验温度为受压元件的设计温度或设 计图样规定的温度； c） 当产品焊接试样评定结果被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施，充许接NB/T47016 的要求重新取样进行复验。当复验结果仍达不到要求时，则该试件所代表的产品应判为不 合格。

1.1无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测。射线检测应符合NB/T47013 3/T47013.11或NB/T47013.14的规定；超声检测应符合NB/T47013.3或NB/T47013.10的规 粉检测应符合NB/T47013.4的规定：渗透检测应按NB/T47013.5的规定

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3.1.2制造单位或无损检 8.1.3无损检测方法的选择应满足相应的无 标准的规定

8.2无损检测方法的选择

8.2.1内容器及外壳的A、B类焊接接头（内容器工艺人孔筒体与凸面受压的工艺人孔封头的合拢B类 焊接接头和外壳的合拢B类焊接接头除外）、管路对接接头，应进行射线检测或超声检测。超声检测包 括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。 3.2.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或衍射时差法超声检测作为附加局 部检测。 8.2.3罐体的不锈钢焊接接头表面无损检测应采用渗透检测，碳钢或低合金钢焊接接头的表面无损检 则应采用磁粉检测或渗透检测。 8.2.4铁磁性材料制罐体焊接接头的表面无损检测应优先采用磁粉检测

8.3内容器无损检测比例及技术要求

8.3.1A、B类焊接接头应进行100%射线检测或超声检测。

8.3.1A、B类焊接接头应进行100%射线检测或超声检测。 8.3.2工艺人孔简体与凸面受压的工艺人孔封头的合拢B类焊接接头无损检测的检测方法和要求应 符合设计图样的规定。 8.3.3先拼板后成型的凸形封头上所有拼接接头还应进行100%表面检测 8.3.4内容器上D、E类焊接接头应进行100%表面检测。 8.3.5内容器上临时吊耳和拉筋垫板割除并修磨后留下的焊疤，应进行表面检测。 8.3.6 内容器无损检测的技术要求应符合下列规定： 射线检测技术等级应不低于相应检测方法的AB级，其合格级别应不低于Ⅱ级； b 脉冲反射法超声检测技术等级应不低于B级，合格级别应不低于I级；

8.3.5内容器上临时吊耳和拉筋垫板割除并修磨后留下的焊疤，应进行表面检测。 8.3.6内容器无损检测的技术要求应符合下列规定： a）射线检测技术等级应不低于相应检测方法的AB级，其合格级别应不低于Ⅱ级； b） 脉冲反射法超声检测技术等级应不低于B级，合格级别应不低于I级； c）渗透检测合格级别应不低于I级。

8.4外壳无损检测比例及技术要求

8.4.1A、B类焊接接头（外壳的合拢B类焊接接头除外)应进行局部射线检测，检测长 接接头长度的20%，且均不得小于250mm，其射线检测技术等级应不低于相应检测方 格级别不低干川级

3.4.1A、B类焊接接头（外壳的合拢B类焊接接头除外)应进行局部射线检测，检测长度不小于各条焊 接接头长度的20%，且均不得小于250mm，其射线检测技术等级应不低于相应检测方法的AB级，合 格级别不低于Ⅲ级。 8.4.2外壳的合拢B类焊接接头以及下列项目的焊缝应经无损检测，检测方法和要求应符合设计图样 的规定，其检测长度可计入外壳的局部检测长度： a）先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头： b 凡被补强圈、垫板、支座、内件等覆盖的焊接接头； c）对于满足GB/T150.3一2011中6.1.3不另行补强的管座，自开孔中心、沿外壳表面的长度等 于1.5倍开孔直径的范围内的焊接接头。 3.4.3先拼板后成型的凸形封头上所有拼接接头应进行100%射线检测及100%表面检测，其射线检测 技术等级应不低于AB级，合格级别应不低于Ⅲ级，表面检测的合格级别应不低于I级。 3.4.4外壳上临时吊耳和拉筋垫板割除并修磨后留下的焊疤，应进行表面检测，表面检测的合格级别 应不低于I级

8.5管路无损检测比例及技术要求

1真空夹层内及外部的管路，其B类焊接接头应按NB/T47013.2进行100%射线检测，射线检 等级应不低于AB级，其合格级别应不低于I级。

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3.5.2真空夹层内及外部的管路，其C、D类焊接接头应按NB/T47013.5进行100%渗透检测，合格级 别应为工级。

8.6.1经无损检测的焊接接头，发现不准许的缺陷时，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部位采用 原无损检测方法和合格级别进行重新检测和评定 8.6.2进行局部无损检测的焊接接头，发现不准许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长 度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且两侧均不小于250mm。若仍有不准许的缺陷，则对该条 焊接接头进行100%无损检测， 8.6.3渗透与磁粉检测发现不准许的缺陷时，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原无损检测 方法重新检测

8.7无损检测的实施时机

7.1焊接接头的无损检测，应在形状尺寸和外观质量检查合格后进行。 7.2拼接封头应在成型后进行无损检测。若成型前已进行无损检测，则成型后还应对圆弧过渡 边段进行无损检测。

8.8无损检测记录、资料和报告

制造单位应如实填写无损检测记录，正确签 报告，要善保管射线底片和超声检测数 测资料（含缺陷返修前记录），并建立无损检测档案，其保存期限应不少于深冷容器的设计使用年

热处理要求应符合GB/T150.4和设计文件的规 详另有规定外，外壳冷成型后无需热处理

10.1与介质接触的所有零部件表面，应进行脱脂与清洁处理，合格指标应符合JB/T6896或设计图样 的规定。 10.2真空夹层内表面以及夹层内的零部件，应进行脱脂、除锈、干燥等处理，合格指标应符合设计图样 的规定。 10.3对不设置工艺人孔的内容器，在最后一道环焊缝对焊前，应清除容器内杂物，其清洁度满足设计 图样的要求 10.4清洁合格后，所有的零部件、管路和内容器的开口处都应立即用洁净的密封件密封好，防止污染 物、灰尘、水进人

1内容器在耐压试验合格后方可与外壳进行组装，且应符合下列要求： a）高真空多层绝热的内容器应在绝热材料包扎完成后尽可能及时与外壳进行套装，以防止丝 材料受潮及污染； b）套合时，应保证夹层的清洁，并防止损伤多层绝热材料、夹层管线和内容器的外表面；

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c）套合时，应尽可能减小内容器与外壳的同轴度偏差。 11.2高真空多层绝热的绝热层应在内容器与外壳组装前完成安装，且应符合下列要求： 多层绝热材料应经干燥处理； b) 层数、层密度应符合设计图样的规定； c） 反射屏与间隔材料之间应相互封闭； d) 尽量避免出现反射屏之间直接接触（短路）及局部无反射屏的现象； 最外层应有防止绝热层松散和脱落的相应措施， 11.3真空粉末绝热材料的填充应在内容器与外壳组装完工后进行，且应符合下列要求： 粉末绝热材料应经干燥处理； b) 装填时，应控制粉末绝热材料的装填密度； c) 尽可能采取措施，防止粉未绝热材料沉降； d) 加压充填粉未绝热材料时，应有防止内容器失稳的相应措施； e）如需添加阻光剂.应保证其在粉末材料中分布均句

12.1低温吸附剂应安装在内容器外壁，其包装和填充应符合设计图样的规定 12.2常温吸附剂应安装在外壳内壁，其包装和安置应符合设计图样的规定

2.1低温吸附剂应安装在内容

3.1管路安装前，管子、管件、阀门等管路组成件内外表面应清理十净，无杂物、油污且十燥 13.2真空夹层内的管路应进行耐压试验。 13.3管路的法兰密封面及密封垫片，应无影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 13.4法兰面应垂直于管路的主轴中心线，且保证法兰面的水平或垂直，其偏差均应不超过法兰外径的 %（法兰外径小于100mm时按100mm计算）且不大于3.0mm。法兰的螺栓孔应与管路主轴线或铅 垂线跨中布置（见图2）。有特殊要求时，应在图样上注明

图2法兰的螺栓孔与管路主轴线或铅垂线跨中布置

当管路装配间断施工时，应及时封团散开的管口， 阀门应按设计流程图确定其安装方向。螺杆式截止阀应在顺时针方向转动时被关闭。 管路上应清楚标明各个接口和附件的用途。管路阀门应标明介质流向，截止阀应标明开启和

3.8安全阀、压力表应校验合格后才能安装使用。 3.9管路宜采用管夹固定，管夹的固定不应限制管路的热胀冷缩。 3.10有导静电接地要求的设备，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.032 时，应设导线跨接。 3.11外部管路应进行耐压试验和气密性试验

3.8安全阀、压力表应校验合格后才能安装使用， 3.9管路宜采用管夹固定，管夹的固定不应限制管路的热胀冷缩。 3.10有导静电接地要求的设备，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.032 时，应设导线跨接。 3.11外部管路应进行耐压试验和气密性试验

14.1内容器与外壳组装后，应对真空夹层进行氨质谱检漏。 。漏率指标应符合GB/T18442.3和设计图 的规定。

羊的规定 14.2泄漏处应按焊接返修工艺进行修补，按原无 求检测合格后，重新进行氨质谱检漏

罐体的涂敷应符合JB/T4711和设计文件的规

16.1制造单位应在深冷容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌应采用中文（必要时可以中英文对照)和 国际单位，铭牌的格式与内容应符合TSG21的规定。 6.2铭牌内容可采用压印、雕刻、浮雕等永久方法进行标记，铭牌上的各种标志应清晰、易读。 6.3铭牌可采用合适金属结构的防撬紧固件或焊接方法通过与垫板、支座或类似结构与容器永久 固定。 16.4铭牌、支架及紧固件应采用与使用环境相适应的金属材料。 6.5外壳上应设置管路流程示意图、液位对照表等标识，标识应字迹工整、清晰可见、牢固耐用。标识 不应出现折痕、皱纹、自卷撕裂等现象。 16.6管路上应有标明阀门及管口用途的标识

深冷容器的制造单位应向使用单位至少提供以下技术文件和资料： a) 竣工图样，图样上应有设计单位设计专用章（复印章无效），并且加盖峻工图章（峻工图章上标 注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“峻工图”字样），如果制造中发生了材料代 用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计单位书面批准文件的要求在峻 工图样上作出清晰标注，标注处应有修改人的签字及修改日期 b) 产品合格证（含产品数据表）和产品质量证明文件，包括电子文档的光盘或其他电子存储介质： c) 特种设备制造监督检验证书； d) 风险评估报告； e) 强度计算书； f) 应力分析报告（需要时）； g) 罐体安全泄放量、安全阀排量、爆破片泄放面积、外壳防爆装置泄放面积的计算书； h) 安装及使用维护保养说明； i) 备件、附件清单和相应的质量合格证明：

深冷容器的制造单位应向使用单位至少提供以下技术文件和资料： a) 竣工图样，图样上应有设计单位设计专用章（复印章无效），并且加盖峻工图章（峻工图章上 注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“峻工图”字样）设备安装技术、工艺，如果制造中发生了材料 用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计单位书面批准文件的要求在 工图样上作出清晰标注，标注处应有修改人的签字及修改日期 b)j 产品合格证（含产品数据表）和产品质量证明文件，包括电子文档的光盘或其他电子存储介质 特种设备制造监督检验证书； d) 风险评估报告； e）强度计算书； f) 应力分析报告（需要时）； g) 罐体安全泄放量、安全阀排量、爆破片泄放面积、外壳防爆装置泄放面积的计算书； h) 安装及使用维护保养说明； i) 备件、附件清单和相应的质量合格证明：

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j）电气、仪表防爆合格证书（需要时）。 7.2产品质量证明文件至少应有下列内容： 材料清单； b) 主要受压元件材料质量证明书； c) 质量计划； d) 受压元件（封头、锻件等）为外购或外协件的产品质量证明文件； e) 罐体外观及几何尺寸检验报告； 焊接记录； g) 无损检测报告； h) 热处理报告及自动记录曲线（需要时）； i) 耐压试验报告； SAG j) 气密性试验或其他泄漏试验报告； k) 产品铭牌的拓印件或复印件； 1) 真空性能检测报告（含封结真空度检测、真空夹层漏气速率检测、真空夹层漏放气速率检测） m) 静态蒸发率检测报告（需要时）； n) 气体置换检验报告； o) 产品制造变更报告； p) 安全附件、仪表及装卸附件的质量证明文件； q) 其他必要的产品质量证明文件。 7.3安装及使用维护保养说明除符合GB/T9969的规定外，还应有下列内容： 产品型号以及主要技术性能参数； b) 安全告知和产品使用说明； c) 管路及阀门用途（应包括安全附件、仪表和装卸附件的型号和连接方式）、流程示意图； d) 操作使用说明，至少应有操作规程、最大允许充装量的控制要求； e) 使用注意事项，至少应包括预冷过程和装卸过程中的注意事项； 维护和保养要求； g) 常见故障的排除方法； 起吊、装运和安装说明。

8.1.1深冷容器完工后，内容器及管路应使用干燥的氮气加压密封，密封压力一般为0.03MPa～ .05MPa，露点应不高于一25℃。 18.1.2充装易燃、易爆介质的深冷容器，内容器和管路的含氧量应不高于2%。 18.1.3充装非易燃介质的深冷容器，内容器和管路的含氧量应不高于3%。 8.1.43 充装液氧介质的深冷容器，与氧接触的零部件应不存在与氧发生反应的物质。 8.1.5月 所有管路、阀门和仪表的开口端，应进行防尘保护。 18.1.6 深冷容器在投入使用前如需长期封存，应放在防潮、通风的专用场地。 18.1.7 深冷容器封存期间，应接产品安装与便用维护说明书进行正常的维护与保养

18.2.1深冷容器应在空罐情况下交付月

设备设计图纸1深冷容器应在空罐情况下交付用户。

器可采用公路运输、铁路运输和水路运输等装运方式，吊装时应使用专用吊具， 程中罐体应捆扎牢固可靠，外部管路及阀门、仪表等应包扎牢固，确保深冷容器各部位

18.2.3装运过程中罐体应捆扎牢固可靠，外部管路及阀门、仪表等应包扎牢固，确保深冷容器各部位 得到有效保护