2.0.1钢骨架增强聚乙烯复合管

管道内衬层和外护层为聚乙烯树脂，中间层为钢丝焊接骨 架、钢板网骨架或钢丝缠绕骨架，经特定工艺复合成型的管材， 包括钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管、钢板网骨架增强聚乙烯 复合管和钢丝缠绕骨架增强聚乙烯复合管三种

2.0.2钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管

管道内衬层和外护层为聚乙烯树脂，中间层为连续缠绕焊 接成型的网状钢筋骨架 纸箱包装标准，经连续挤出复合成型的管材

2.0.3钢板网骨架增强聚乙烯复合管

管道内衬层和外护层为聚乙烯树脂，中间层为冲孔孔网焊 接成管状骨架，经连续挤出复合成型的管材，也称作孔网钢骨 架增强聚乙烯复合管。

2.0.4钢丝缠绕骨架增强聚乙烯复合管

管道内衬层和外护层为聚乙烯树脂，中间层为包覆处理后 高强度钢丝左右螺旋缠绕成型的网状骨架，采用专用热熔胶将 增强层与介质输送层、外护层粘接在一起的复合管材，

管道系统中起连接、控制、变向、分流、密封等作用的管 道零部件的统称。

2.0.6钢骨架增强聚乙烯复合管件

将钢板冲孔、卷筒焊制成的增强骨架与聚乙烯塑料注塑复 合成型的管件。

nominalpressure

复合管管材及管件在20℃工作温度条件下输送清水时充许 使用的最大工作压力。

2.0.8公称压力修正系数

当复合管管材及管件在输送大于20℃液体介质时，修正最 大工作压力的系数。

3.0.1复合管的选用应根据输送介质的特性、工艺参数、运

3.0.2复合管使用条件应符合下列要求： 1输送介质宜为清水、含油污水及聚合物水溶液等。 2骨架为钢丝焊接和钢板网的复合管设计温度不应高于 70℃；骨架为钢丝缠绕的复合管设计温度不应高于60℃。 3骨架为钢丝焊接的复合管工作压力不应高于4.0MPa； 骨架为钢板网的复合管工作压力不应高于2.0MPa；骨架为钢丝 缠绕的复合管工作压力不应高于3.5MPa。

钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管（内

4.0.2复合管的常用管端结构分为电熔插口结构和法兰接头 构等。不同结构所对应的管件的尺寸参数宜符合本规范附录 的规定。

4.0.2复合管的常用管端结构分为电熔插口结构和法兰接头结 构等。不同结构所对应的管件的尺寸参数宜符合本规范附录A 的规定。 4.0.3复合管管件系列宜符合本规范附录B的规定。 4.0.4在输送介质温度大于20℃时，复合管公称压力需进行修

4.0.4在输送介质温度大于20℃时，复合管公称压力需进行修 正，公称压力修正系数的选取应符合表4.0.4的规定

表4.0.4复合管公称压力修正系数

4.0.5复合管的标准长度宜为6m、8m、10m、12m和16m，长 度允许偏差为土20mm。如有特殊长度要求，可向制造商提出。

5.1.1输水管道水力坡降可按下式计算：

式中：一水力坡降； Q一一计算流量（m3/s）； d一管道计算内径(m)。 5.1.2聚合物水溶液管道水力坡降可按下式计算

5.1 水力坡降计算

i= 0.000915x

3n +1 (32q)" Ap = 4L K . 4n 1".D3n+1

5.2.1钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管的直管段强度校核可按 下式计算：

元·d 20b(e + 234.3 × 4s Pn = 3×235.3Dr

式中：PN 复合管公称压力（MPa）； 一纬线钢丝的抗拉强度（MPa）； e 复合管公称壁厚（mm）； d一一纬线钢丝直径（mm）； s—纬线钢丝中心距（mm）； Dei一复合管公称内径（mm）。 5.2.2钢板网骨架增强聚乙烯复合管的直管段强度校核可按下 式计算：

DFi 一复合管公称内径（mm）。 5.2.2钢板网骨架增强聚乙烯复合管的直管段强度校核可按下 式计算：

5.2.3钢丝缠绕骨架增强聚乙烯复合管的直管段强度校核可按 下式计算：

ri,ro 复合管内、外半径（mm）； Obg4 钢丝拉伸强度（MPa）： Obp—一聚乙烯计算强度（MPa）。 5.2.4管件强度校核可按下式计算：

20b(e + 234.38s 3×235.3Dei

6.0.2多条管道敷设应符合下列规定： 1复合管不宜与金属管道同沟敷设。必须同沟敷设时，复 合管与金属管道的净距不宜小于400mm，且宜用细土分开。 2同一管沟内敷设多条复合管道时，相邻管道间距应符合 表6.0.2的要求。

表6.0.2相邻管道最小水平净距（mm）

6.0.3复合管穿跨越应符合下列夫

6.0.3复合管穿跨越应符合下列规定： 1穿跨越河流、沟渠、铁路和公路段应采用钢管或加保 护套管。宜在套管内安装隔离支架，套管两端应伸出路基坡脑 2.0m，套管两端环空应采用长度不小于150mm的沥青麻力塞 紧，外面用添加3%～5%防水剂的防水水泥砂浆封堵，封堵长 不宜小于50mm。套管内不应有法兰接口，宜减少电熔接口的 数量。有电熔接口的管，应在穿管前对穿越部分进行强度和严 密性试验。 2管道穿跨越应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工

程设计规范》GB50423和《油气输送管道跨越工程设计标准》 GB50459的规定。 3复合管与其他管道交叉敷设时，复合管宜从横管下面穿 越，相互垂直净距应大于300mm，且不应小于复合管外径；从 黄管上面穿越，相互垂直净距宜大于200mm。当穿越介质温度 高于100℃的热力管道时，应加隔热垫板

6.0.4复合管的连接应符合下列规定

1复合管与阀门或钢管宜采用法三连接。 2法兰埋地时，应做防腐处理，防腐要求宜同钢管道，法 兰连接处宜做井。 3复合管之间宜采用电熔连接，也可采用法兰连接。 4复合管封口可为平口或锥形口。 5不同结构管道的管端连接形式及连接尺寸宜符合本部分 附录A的要求。 6.0.5管道应在起点、折点和终点设置管道标志桩，且宜在直 管段每隔0.2km处设置管道标志桩，标志桩的间距可根据油区 管线密集情况适当调整。 6.0.6特殊地段管道的固定要求应符合下列规定： 1沼泽等低洼地段敷设管道时，宜用沙袋固定防止管道漂 浮。沙袋固定数量应通过计算确定。 2在流沙地段敷设管道时，宜设置草方格固沙或在下方和 上方用沙袋固定管道。 3多石和硬土地带敷设管道时，管道上下细土垫层的厚度 不应小于200mm，且应根据管道的尺寸和直管段的长度至少每 50m加沙袋固定。 4在山地等起伏大的地段敷设管道，当坡度大于30°时， 应在适当位置设锚固设施。 6.0.7钢骨架增强聚乙烯复合管理地敷设时，其最小充许弯曲 半径应符合表6.0.7的要求。

表 6.0.7最小允许弯曲半径 (mm)

注：表中D表示复合管管材外径。管段上有接头时，最小允许弯曲半径不宜 小于200D

材料开列应包括下列内容： 复合管名称； 管件名称； 公称直径DN和公称压力PN； 复合管（m）；管件（件）； 备注中注明制造标准号； 介质名称和设计温度

7.0.1复合管进现场时应具有生产厂质量检验部门的产品质量 验验报告和出厂合格证， 7.0.2复合管装卸、运输时，应采用非金属绳索捆扎或用金属 带捆扎并加垫板保护。预制法兰接头的端面，应采取避免损伤 密封面的保护措施。电熔管件的接线柱应采取防泥防锈措施 7.0.3复合管在运输和贮存中应避免重压或与锋利物品碰撞 宜放在干燥通风处贮存，不应长期暴晒、接近火源和热源或与 化学药品接触。 7.0.4复合管应水平堆放在平整的支撑物或地面上，堆放高度 不宜超过1.5m。 7.0.5管材长期在室外存放时，应外敷遮光包装物。包装物应 标识厂名、规格型号、长度、生产日期和执行标准。管件宜贮 存在库房内，在运输和贮存中应避免磕碰、重压。 7.0.6法兰连接的复合管堆放时，应对法兰连接处进行保护。 7.0.7复合管进场时，包装应完好无损，对包装损坏的应进行 外观检验并对缺陷进行记录。

2管沟回填前，应排尽沟内积水。 3穿越横管处应采用沙袋回填等防止产生动态摩擦的措施。 8.2.4在保证施工安全的情况下，沟槽的支撑应按回填进度依 次拆除。 8.2.5回填过程中应避免损坏复合管外表面，不应使用机械设 备碾压。

8.3.1复合管应采用法兰连接或电熔连接。

1复合管应在自然状态下找正并清除法兰端面的污物，密 封圈或垫片应平整放入后再套入活套法兰 2紧固螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，法兰密封面与 密封圈或垫片应完全紧密贴合且不宜发生局部塑性变形，螺栓 柠紧后宜伸出螺帽1～3螺纹。 3两端法兰上的螺孔应对中，两法兰面应相互平行并与管 道轴线垂直。 4螺孔和螺栓的直径应配套，螺栓长度应一致，螺帽应在 同一侧。 5紧固法兰前应先校正使连接管道的两侧管端在同一直线上。 6法兰莲接应沿管道纵向顺序进行，拧紧法兰接头的螺栓 时应防止管道纵向出现轴向拉力。 8.3.3管道电熔连接应符合下列程序和要求： 1待装管的焊接部位应洁净、无污物。焊接表面清洁后打 毛熔接表面（管端外表面和电熔套筒内表面）时应彻底去除氧 化层。 2单端装入电熔套筒的长度应为套筒长度的一半。将电熔 套筒套装至管子一端时应使电熔套筒四周受力均习。敲击时应 垫木方等柔性衬垫，不应敲击电熔套筒的接线柱处

3电熔焊接前应以扶正器或专用软索具将连接的两根管子 锁紧。扶正器或软索具的位置不应影响到电源插孔的位置。软 索具应布置在管道两侧，拉紧时两侧应对称均匀受力，拉紧后 两根管子应保持平直，对接后电熔连接部位不得出现明显的夹 角，在电熔焊接中不得因错口等原因承受额外侧向力。 4焊机电源线应接触良好，输出端插头不应有泥沙、电氧 化层或变形。焊机输入端电压应在220（380）V土10%的范围内 捍机输出端与电熔套筒接线柱应接触良好。不同管径的复合管， 应根据对应的焊接工艺文件要求进行焊接。应监视整个焊接过 程并及时分析并处理异常情况。 5复合管的连接部位应采用自然冷却，冷却过程中应使复 合管的连接部位不受外力作用。 6电熔套筒表面温度应降到接近环境温度时，才能拆除扶 正器或专用软索具。 7如现场条件特殊，可按照复合管生产厂的相关技术要求 执行。

8.4.1布管前应对复合管进行外观质量检查，如发现复合管外 部存在碰撞、严重划痕或管件变形、锈蚀等质量问题，应更换 或修复。 8.4.2布管时宜轻抬轻放，不应对管材甩、抛或在坚硬地面上 拖拽。 8.4.3复合管应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可敷设。 8.4.4 沟内下管时应保持复合管受力均衡，不应跌落。 8.4.5 管道在沟底不应悬空，管沟中的砖、石、未块等杂物应 清除干净。 8.4.6管道不应敷设在冻土上，敷设管道和管道试压过程中， 应防止沟底冻结。

8.4.7当复合管采用套管保护穿越公路、沟渠时，应按设计要 求进行施工并办理隐蔽工程交接手续。 8.4.8复合管可采用沟下连接的方式，也可采用沟上连接然后 下沟的方式。沟上连接的多根复合管应等其冷却后方可下沟。 当直径较天或沟深时，应用吊带将管材缓慢放入沟底且应在下 沟后再拆卸扶正器及软锁具。放管时不宜使管道产生较大的弯 曲，应避免连接部位局部受力过大

9.1.1管道系统安装完毕后，应将除接头接口外的埋地管道用 土或沙袋回填至管顶以上500mm 9.1.2 对试压有影响的设备、障碍物应清除。 9.1.3 试压管段上的所有接口应封堵无泄漏。 9.1.4 试压泵、压力表应检查、校验合格。 9.1.5 压力表的精度不应低于1.5级，表盘直径不应小于 150mm，量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，压力表的数量不应 少于2块。

9.2.2强度试验的静水压力应为设计压力的1.25倍，严密性试 验的静水压力应为设计压力。冬季进行水压试验时，应采取防 冻措施，试压后应及时将管道中的水清除干净。 9.2.3复合管穿越河流、铁路、二级以上公路和高速路时，应 单独进行试压。 9.2.4试压水宜从低点缓慢灌入，从高处排除空气，待管内气 体排尽后方可试压。 9.2.5试压过程中，不应对管道和接口进行敲打或修补缺陷 遇有缺陷时应做出标记，压力降为零后方可修补。

9.2.2强度试验的静水压力应为设计压力的1.25倍，严密性试

9.2.6在压力作用下复合管膨胀

30min（当温度变化或其他因素影响试压准确性时，可适当延长 稳压时间）。管道各部位和所有接头、附配件等应无破损或漏 水。严密性试验应在强度试验完成后，泄压至设计压力进行， 时间不应少于4h。在试验期间管道系统应无渗漏，压降应保持 在预定压力的5%范围以内。否则应查明原因，泄压放水后对 块陷处进行修补处理，然后再次试压；或直接补压后重新计时， 直至试压合格

9.2.7 法兰连接的管线应在试压后将螺栓再紧固一遍。 9.2.8 管道在试压过程中应设置警示带，无关人员禁止进入 业区。

9.2.9管道分段试压时，试压管道长度不宜大于2km。管道分 段试压后，应进行整体试压。

9.3.1管道在压力试验合格后，应根据试压时放出水的水色和 秀明度判断是否进行管道清洗工作。 9.3.2清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内 表面的脏污程度确定。 9.3.3水冲洗时，流速不应低于1.5m/s。水冲洗应连续进行 以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 9.3.4管道清洗合格后，应清除管道中积水，排水时不应形成 负压。

中应避免脏物进入已合格的管道。

10.0.1施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及 时与建设单位办理交接验收手续 10.0.2工程交接验收前，建设单位应对管道工程进行检查，并 应确定下列内容： 1施工范围和内容符合合同、设计文件的规定。 2工程质量符合设计文件及本部分的规定。 10.0.3 工程交接验收前，应检查管道工程施工的下列技术文 件、施工记录： 工程说明。 2 主要实物工程量表。 3 设计变更单。 4 施工联络单。 5 管道及管件产品质量证明文件。 6 管道接口施工记录。 隐蔽工程验收记录。 8 接口焊接记录。 9 管道试压记录。 10 管道清洗检验记录。 11 施工质量验收记录。 12 交工验收证书。 10.0.4 验收时应检查核实本规范第10.0.3条所列各类交工验收 资料，并进行必要的抽查复检和对现场检查。 10.0.5 检查验收合格后，应填写交工验收记录。 10.0.6 验收后，施工单位应将全部设计及验收文件资料分类整 理并装订成册，交于建设单位立卷归档。

附录A管端及管件基本参数

A.1管端结构及基本参数

A.1.1法兰接头结构：使用O形圈密封的法兰接头的结构及基 本参数宜满足图A.1.1和表A.1.1的要求。

图A.1.1法兰接头结构示意图

表A.1.1法兰接头结构基本参数（mm）

1.1.2电熔连接插口结构：平口和锥形口结构及基本参数宜满 足图A.1.2 和表A.1.2 的要求。

止回阀标准1一管材或管件外壁；2一锥形口

图A.1.2插口结构示意图

表A.1.2插口结构基本参数

A.2钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管管件

钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管

注：当熔区内径采用其他尺寸时，应相应调整匹配的插口尺寸，以不影响装夹 及连接装配。

290°弯头、45°弯头、等径三通结构示

注：1缠绕法与模制法制品的结构和外形不同，缠绕法制品的长度可根据需求定制。 2其他异径管件，可采用缠绕后二次加工方法制作。

航空标准A.3钢板网骨架增强聚乙烯复合管管件