1.0.1为规范高含硫化氢气田集输管道工程施工，保证工程质 量，制定本规范。 1.0.2本规范适用于天然气中硫化氢体积含量大于或等于5%， 材质为碳钢和低合金钢的新建、扩建、改建气田集输管道安装 工程施工。 1.0.3高含硫化氢气田集输管道工程施工除应符合本规范外， 尚应符合国家现行有关标准的规定。

1.0.1为规范高含硫化氢气田集输管道工程施工，保证工程质 量，制定本规范。 1.0.2本规范适用于天然气中硫化氢体积含量大于或等于5%， 材质为碳钢和低合金钢的新建、扩建、改建气田集输管道安装 工程施工。 1.0.3高含硫化氢气田集输管道工程施工除应符合本规范外， 尚应符合国家现行有关标准的规定。

在有水和硫化氢存在的情况下，与腐蚀和拉应力「残留的 和（或）外加的】有关的一种金属开裂。 2.0.2氢致开裂（HIC） hydrogeninducedcracking 当氢原子扩散进钢铁中，并在陷阱处结合成氢分子（氢气） 时，所引起的碳钢和低合金钢中的平面裂纹

3.1.1材料的验收应由建设、监理、施工等相关单位的专业代 表共同进行，验收完毕后应填写验收记录。 3.1.2材料应有出厂编号、出厂标识、出厂质量证明书，并应 确保材料具有可追溯性。 3.1.3管件的结构形式、尺寸与偏差、焊端坡口、产品标识应 符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 3.1.4材料应按规格型号、材质做好标识、建立台账牛奶标准，并应分 类保管，不得损坏。易发生反应、易被污染的材料应采取有效 的防护措施，不锈钢材料和碳素钢材料必须分开堆放。 3.1.5管道工程阀室、阀井内材料、设备的验收和保管应符合 现行行业标准《高含硫化氢气田集输场站工程施工技术规范》 SY/T4118的有关规定。

3.2.1钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、 折叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过公 称壁厚负偏差的缺陷和机械损伤。 3.2.2钢管的型号、规格、外观尺寸、管口椭圆度应符合设计 文件或国家现行有关标准的规定。 3.2.3钢管接收时下列资料应齐全，且报告内容参数应符合设 计要求：

材质为碳钢和低合金钢的每个炉批号钢管的抗HIC和抗

SSC试验报告。 3成品防腐管的驻厂监造人员签认的防腐管合格证。 4成品保温管的驻厂监造人员签认的保温管合格证。

3.2.4钢管进场复验应包括下列内容

1按设计要求的比例对钢管进行硬度检测和光谱分析复 险。当设计无明确规定时，对合金钢管做100%的硬度检测和光 普分析复检，对其他材质的钢管应按照每个炉批号抽查钢管数 量的10%且不少于1根做硬度检测和光谱分析复检，若有不合 格，应逐根钢管进行硬度检测和光谱分析复检。 2若对材质为碳钢和低合金钢的某个炉批号钢管的抗HIC 和抗SSC检验报告存在异议时，应取样做抗HIC和抗SSC复 检，若不合格，整批钢管不应用于现场安装。 3应填写进场复验记录。

3.2.5防腐/保温管应具有防腐/保温合格证，并应标识有炉批

3.2.5防腐/保温管应具有防腐/保温合格证，并应标识有炉批 号、管号（钢管厂）、防腐等级、材质、规格、防腐管号、防腐 单位名称等。

3.3.1热煨弯管制造应使用电感应加热的方法，其制作

3.3.1热煨弯管制造应使用电感应加热的方法，其制作、检验 及出厂标识应符合设计文件规定，当设计无规定时，应符合现 行行业标准《油气输送用钢制感应加热弯管》SY/T5257的有 关规定。

防腐结构、几何尺寸应符合设计要求或相关标准规定。 3.3.3热煨弯管接收时下列资料应齐全，且报告内容参数应符 合设计要求： 1产品质量证明文件。 2对应每个炉批号钢管的抗HIC和抗SSC检验报告。 3.3.4执煨弯管进场复验应符合下列规定

1热煨弯管应逐一进行硬度检测和光谱分析，若不合格， 不得用于现场安装。 2若对某个热煨弯管母管的抗HIC和抗SSC检验报告存 在异议时，应取样做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批热 爆弯管不应用于现场安装。 3应填写进场复验记录。 3.3.5热煨弯管两端应有直管段，公称直径小于或等于500mm 的弯管，直管段长度不应小于250mm；公称直径大于500mm 的弯管，直管段长度不应小于500mm。 3.3.6热煨弯管端面的平面度和椭圆度应符合设计和相关标准 的要求。

1热煨弯管应逐一进行硬度检测和光谱分析，若不合格， 不得用于现场安装。 2若对某个热爆弯管母管的抗HIC和抗SSC检验报告存 在异议时，应取样做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批热 煨弯管不应用于现场安装。 3应填写进场复验记录

的弯管，直管段长度不应小于250mm；公称直径大于500mm 的弯管，直管段长度不应小于500mm。 3.3.6热煨弯管端面的平面度和椭圆度应符合设计和相关标准 的要求。

3.3.7热煨弯管的防腐应符合设计及相关施工标准的要求。

3.4.1焊接材料的牌号、规格应符合焊接工艺规程的有关规定。 3.4.2焊接材料在接收时下列资料应齐全，且报告内容参数应 符合焊接工艺规程的有关规定： 1产品质量证明文件。 2不同批号的抗HIC和抗SSC检验报告。 242

2不同批号的抗HIC和抗SSC检验报告。

3.4.3焊接材料进场验收及保管应符合现行行业标准《高含

3.5.1防腐、保温材料的牌（型）号、性能应符合设计要求和 国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生 产日期及有效期等。

国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生 产日期及有效期等。 3.5.2防腐、保温材料应包装完好、标识齐全，并在有效期内 使用。 3.5.3防腐、保温材料应按设计要求或国家现行有关标准的规

3.5.3防腐、保温材料应按设计要求或国家现行有关标准的规

3.5.3防腐、保温材料应按设计要求或国家现行有关标准的

定进行抽查复验，复验结果应达到设计文件或国家现行有关标 准的要求。

4.1.1管道组对前应做下列准备工作： 逐根清除管内的积水、泥土、石块等杂物。 2钢管端口圆度偏差不得大于1%，超标时进行校圆。校 圆时宜采用整形器调整，不应采用加热或人工敲打的方法。管 口圆度偏差应按下式计算：

图4.1.2切口端面倾斜偏差

4.1.3管道组对前应将管端坡口及其内外表面50mm范围内完 全清理至露出金属光泽，确保无铁锈、油污等杂物。

4.1.3管道组对前应将管端坡口及其内外表面50mm范围内完

4.1.3管道组对前应将管端坡口及其内外表面50mm范围内完

4.1.4管道接头坡口型式尺寸应符合设计要求或焊接工艺规程 规定，当无规定时，等壁厚管道对接坡口型式尺寸应符合表 4.1.4的规定

表4.1.4等壁厚管道对接坡口型式

4.1.5不等壁厚钢管对接时，应按焊接工艺规程要求对厚壁管 管端进行削薄处理。工艺规程未明确时，不等壁厚管道对接坡 口型式及尺寸应按图4.1.5加工。

(c）内外壁尺寸不相等

图4.1.5不等壁厚焊件对接坡口型式

注：用于管件且受长度条件限制时，图4.1.5（a）①、图4.1.5（b） 4.1.5（c）中的15°可改用30°角

4.1.5（c）中的15°可改用30°角。 4.1.6管道组对宜使用对口器。不能采用对口器组对时，可采 用定位焊。对口器使用和定位焊应符合焊接工艺规程的要求。 4.1.7两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，错开距离不 应小于100mm的弧长。 4.1.8相邻环焊缝间的距离不应小于1.5倍管径，且不应小于 200mm。 4.1.9 当壁厚小于16mm时，管道组对错边不应大于壁厚的

4.1.9当壁厚小于16mm时，管道组对错边不应天于壁厚的 10%：当壁厚大于或等于16mm时，管道组对错边不应大于壁厚

的10%，且不应大于2mm，局部错边不应大于3mm， 错边应沿 圆周均匀分布。 4.1.10 严禁采用锤击或加热管子的方法校正错边。 4.1.11 严禁强力组对。 4.1.12 管道焊缝上严禁开孔，开孔边缘与管道焊缝的间距不得 小于100mm。 4.1.13 管道不宜采用开孔的方法制作三通，若无法避免则应 采用机械方法加工三通，其坡口形式、间隙、钝边应符合设计 规定。 114能

管口采取有效的临时封堵措施

4.1.15 管道碰死口或焊缝返修需切割管道时，必须使用机械 切割。 4.1.16 下料后的管材应及时进行标识移植。

4.2.1管道预制应符合设计文件要求。

4.2.1管道预制应符合设计文件要求。

4.3.1弯管的组装应符合下列规

1应根据地形采用热煨弯管，不得使用冷弯弯管，且不得 以斜截口连接。 2热煨弯管严禁切割使用。 4.3.2管件与管件、管件与管道组对时，内壁应平齐，其坡口 加工方法应按本规范第4.1.4条和第4.1.5条执行；管口错边量 允许偏差应符合本规范第4.1.9条的规定。 4.3.3法兰、阀门的组装应符合行业现行标准《高含硫化氢气 田集输场站工程施工技术规范》SYT4118的有关规定

田集输场站工程施工技术规范》SY/T4118的有关规定

5.1.1焊接工艺评定应符合设计文件和现行行业标准《高含硫 化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T4117的有关规定。 5.1.2施工单位应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。 5.1.3从事高含硫化氢集输管道焊接的焊工，应持有省级或市 级质量技术监督部门签发的《特种设备作业人员证》。 5.1.4焊工上岗前应进行上岗考试，上岗考试应符合现行行业 标准《高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T4117的 有关规定。

5.1.6施工班组应填写焊接记录。

5.2.2焊接环境应良好，在下列任何一种环境下，若无有效的 防护措施，均不得施焊： 1下雨、下雪。 2 相对湿度大于90%。 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s。 4 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s。 5 气体保护电弧焊，风速大于2m/s。 6 焊接部位温度低于0℃。

后方可施焊。根部焊接时宜对管端进行封堵，应保持管段稳定。

5.2.4焊接过程中收弧时应将弧坑填满。不得在坡口之外的母 材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材，否则应将电 弧烧伤处割除。

5.2.5内对口器应在根部焊道完成后方可撤除；外对口器应在 根部焊道均匀完成50%以上后方可撤除，对口支撑和吊具应在 根部焊道全部完成后方可撤除

5.2.5内对口器应在根部焊道完成后方可撤除；外对口器应

5.2.6多焊道焊接期间应保持焊接工

当道间温度低于焊接工艺规程规定的温度时，应在焊道间重新 加热。

5.2.7除焊接工艺规程另有说明外，同侧前一焊道完成前不应 开始新焊道。

5.2.7除焊接工艺规程另有说明外，同侧前一焊道完成

5.2.8应采用手动或电动工具清除每一焊道的熔渣及

5.2.9盖面焊完成后，应清理焊缝表面熔渣及飞溅物。焊缝的 整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，应圆 滑过渡，且不得伤及母材。 5.2.10每一个焊接接头宜在当天连续施焊完成。当天无法完 成的焊接接头，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不应少于 6mm。并应对整个焊接接头采取防雨措施。在重新焊接前，应 采用渗透检测方法，确认已完成的焊道无缺陷，并应按规定进 行预热。

5.3.1管道焊前预热应满足下列

5.3焊前预热及焊后热处理

1预热的方法及温度应符合焊接工艺规程。 2预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热， 预热宽度应为焊缝两侧各100mm。整个根部焊道作业期间层间 温度低于规定的最低温度值，应重新预热。

3应采用测温仪器检测预热温用

3应采用测温仪器检测预热温

并在检定有效期内使用

5.3.3管道焊缝热处理及结果应符合现行行业标准《电热法消

5.3.5热处理曲线记录带应注明焊缝编号、热处理日期， 理操作者应签名

5.3.6硬度检测宜采用带有打印功能的便携式硬度

若硬度检测记录采用热敏纸等记录信息易消退材料的，应复印 后保存，并应加盖有效公章。

5.4.1返修焊接工艺规程应根据评定合格的返修焊接工艺评定 报告编制。焊缝返修时应按批准的返修焊接工艺规程进行。 5.4.2焊缝返修前，应采用角向磨光机或其他机械方法消除缺 陷，并应采用目视或渗透检测等方法确认缺陷已经完全清除， 5.4.3返修有预热要求时，焊前应对整个管口进行预热。 5.4.4焊缝同一部位仅可返修一次，一次返修不合格的焊缝应 采用机械方法切除。 5.4.5焊缝返修焊的最小长度不应小于50mm，最大返修长度不 应大于钢管周长的30%。 5.4.6根焊缺陷和裂纹缺陷不应返修。 547经返修后的焊缝，应按原来的检测方法进行检测

5.4.7经返修后的焊缝，应按原来的检测方法进行

5.5.1焊缝的标识宜在管道沿介质流动方向焊缝的上游300mm

5.5.1焊缝的标识宜在管道沿介质流动方向焊缝的上游300mm 左右处进行标记，标记应用不易褪色的白色油漆或记号笔，字 体应工整、清晰、完整。严禁用打钢印方式进行焊缝标识。

5.5.1焊缝的标识宜在管道沿介质流动方向焊缝的上

5.5.2焊缝标识宜包括下列内容

1一个焊工完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号一焊工 代号一焊缝序号（顺桩+，逆桩一）。 2焊工组合完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号一机组 号一焊缝序号（顺桩+，逆桩一）。

一个焊工完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号一焊工 代号一焊缝序号（顺桩+，逆桩一）。 2焊工组合完成的焊缝标记内容：工程代号一桩号一机组 号一焊缝序号（顺桩+，逆桩一）

6.1.1焊缝应在外观检查合格后方可进行无损检测。 6.1.2有延迟裂纹倾向的焊缝，应在焊接完成24h后进行无损 检测。 6.1.3检验前应清除焊缝及其两侧50mm范围内的熔渣、飞溅 物和其他污物。

6.2.1焊缝外观成型应整齐、均习，焊缝及其热影响区表面上 应无裂纹、未熔合、表面气孔、凹陷、表面夹渣、飞溅、夹具 焊点等缺陷。 6.2.2焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加1.0mm ， 2.0mm。 6.2.3焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 1.6mm，局部不应大于3mm，且连续长度不大于50mm。余高 超过部分应进行打磨，打磨时不得伤及母材，打磨后应与母材 圆滑过渡。 6.2.4当盖面焊道局部出现咬边时，咬边深度不应大于管壁厚 度的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度 中，累计咬边长度不应大于50mm。 6.2.5对于不具备射线和超声检测条件的角焊缝，应按现行 行业标准《承压设备无损检测第7部分：目视检测》NB/T 47013.7中规定的检测方法对焊接接头内表面进行检查，合格级 别应符合设计要求。

6.2.3焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 1.6mm，局部不应大于3mm，且连续长度不大于50mm。余高 超过部分应进行打磨，打磨时不得伤及母材，打磨后应与母材 圆滑过渡

6.2.4当盖面焊道局部出现咬边时，咬边深度不应大于管壁厚 度的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度 中，累计咬边长度不应大于50mm。

6.2.5对于不具备射线和超声检测条件的角焊缝，应按现行

6.2.6焊缝外观检查后应填写焊缝外观检查记录。

6.3.1所有环焊缝均应进行100%射线检测，在热处理完成后应 进行100%超声检测，对于不能进行超声检测的环焊缝，可选用 射线、磁粉、渗透检测方法之一代替。 6.3.2 热处理前后的角焊缝均应进行100%磁粉或100%渗透 检测。 6.3.3火 焊缝的无损检测方法和合格级别应符合设计要求。 6.3.4射线检测应进行内咬边判定，根焊不应有内咬边

6.3.1所有环焊缝均应进行100%射线检测，在热处理完成后应 进行100%超声检测，对于不能进行超声检测的环焊缝，可选用 射线、磁粉、渗透检测方法之一代替。 6.3.2 热处理前后的角焊缝均应进行100%磁粉或100%渗透 检测。 6.3.32 焊缝的无损检测方法和合格级别应符合设计要求。 6.3.4射线检测应进行内咬边判定，根焊不应有内咬边

7.1.1管道安装和管沟回填后应分段进行管道清扫、压力试验、 试压段连头。 7.1.2高含硫化氢气田集输管道的清扫及试压宜根据地形、地 貌及自然条件分段进行，压力试验分段试验长度不宜超过 35km。

理单位批准后方可进行管道清扫与试压。管道清扫与试压宜在 管沟回填后进行。

理单位批准后方可进行管道清扫与试压。管道清扫与试压

7.1.4线路试压介质应符合设计规定，当设计无要求时，应选 用水为试压介质。因现场条件限制需采用气体做试压介质，必 须得到设计单位的书面认可，并应采取必要的安全措施。

7.1.5管道清扫前应将不参与试压的设备、仪表和附件等加以 隔离或拆除。加置盲板的部位应有明显的标志和记录，待试验 后复位。

在有效期内；精度不应低于0.4级，表的量程应为被测压力最大 值的1.5～2.0倍。每段试压时的压力表不应少于2块，应分别 安装在试压管段的首、末端。试压中的稳压时间应在两端压力 平衡后开始计算。 7.1.7管道试压前，应安装介质注入管、放空管、连通管、试压 装置等其质量及焊缝合格级别应等同被试压管道的设计要求。

7.1.7管道试压前，应安装介质注入管、放空管、连通管、试压 装置等，其质量及焊缝合格级别应等同被试压管道的设计要求。 试压装置包括阀门和管道应预先进行相应的压力试验并合格

7.1.8清管试压前应做好安全警示措施并告知相关人员。

7.1.9试压中如有泄漏，不得带压修补。缺陷修补合格后，应 重新试压。 7.1.10需进行单体试压的管段应根据设计要求进行单独试压。 7.1.11排水时应防止水击和产生负压。 7.1.12试压介质的排放应选在安全合适地点并注意防止污染环 境。排放点应有操作人员控制和监视。 7.1.13清管试压完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录， 并应填写管道清管和试压记录。 7.1.14阀室严密性试验试压介质应采用压缩空气

7.1.9试压中如有泄漏，不得带压修补。缺陷修补合格后，应 重新试压。

7.1.14阀室严密性试验试压介质应采用压缩空气

7.2.1管道试压前，应进行清管，清管次数不应少于两 清扫口不再排出杂物为合格。

7.2.1管道试压前，应进行清管，清管次数不应少于两次，以 清扫口不再排出杂物为合格。 7.2.2管道清管宜选用清管器，也可选用清管球或它们的组合； 管径小于或等于DN50且距离较短的管道，可采用压缩空气进 行吹扫。 7.2.3管道清管采用清管器（球）时应设置清管器（球）收发 装置。 7.2.4当采用通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为管 内径的5%~8%。 7.2.5使用清管器、清管球清管时推球的压力宜在0.1MPa~ 0.5MPa之间，最大清管压力不应超过设计压力或发送装置的允 许压力。清管器和球行进速度应控制在4km/h～5km/h，必要 时应加背压。 7.2.6清管吹扫口应设置在地势开阔的地方，50m内不得有居 民和建筑物，并应避开公路、装置区、高压线、通信线等设施。 7.2.7夜间作业时清扫口应有照明设施。

清扫口不再排出杂物为合格。 7.2.2管道清管宜选用清管器，也可选用清管球或它们的组合； 管径小于或等于DN50且距离较短的管道，可采用压缩空气进 行吹扫。

7.2.3管道清管采用清管器（球）时应设置清管器（球）收发

7.2.4当采用通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为 内径的5%~8%。

7.2.5使用清管器、清管球清管时推球的压力宜在0.1MPa 0.5MPa之间，最大清管压力不应超过设计压力或发送装置的 许压力。清管器和球行进速度应控制在4km/h～5km/h，必 时应加背压。

7.2.6清管吹扫口应设置在地势开阔的地方，50m内不得有居 民和建筑物，并应避开公路、装置区、高压线、通信线等设施。

7.2.8当设计有管道测径要求时，在管道清管后，宜利用测

清管器进行管道测径。测径圆盘的直径不应小于测径分段内设 计最小管径的90%。

7.2.9测径期间，沿线应设专人巡线跟踪，并应设立警戒标志， 保持通信畅通。严禁非工作人员靠近管道。 7.2.10测径后应检查测径板，如无明显变形、弯曲或大的划 痕，则测径合格；如测径板有明显变形，则应分析管道变形原 因及存在变形的位置，并应对管道进行整改，然后重新进行测 径，直至合格为止。

7.2.11管道清管测径合格后，应拆除临时设施，封闭管道两

7.2.11管道清管测径合格后，应拆除临时设施，封闭管道两 端，并应填写管道清管记录和管道测径记录。

7.3.1压力试验应分为强度试压和严密性试压两个阶段，强度 试压值应为1.5倍设计压力，严密性试压值应为管道设计压力。 7.3.2有高差的管道应考虑静水压的影响：管道试验压力应以 高处的压力表为准，各试压段最低点的管道环向应力不应超过 其屈服强度的95%。 7.3.3管道压力试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力 的30%和60%时，各稳压30min，检查管道无变形、无渗漏后 继续升至强度试压试验压力值，稳压4h，管道无断裂，目测无 变形、无渗漏为合格。合格后，将管道内压力值降至设计压力， 稳压24h，管道无断裂，目测无变形、无渗漏、压降率不大于试 验压力值的1%且不大于0.1MPa时为合格。 7.3.4采用压缩空气进行严密性试验时，应利用空压机进行缓 慢升压，压力分别升至严密性试验压力的30%和60%时，各稳 压30min，检查管道无变形、无渗漏后，继续升至严密性试验压 力，稳压24h，管道压降不大于表7.3.5的规定为合格。管道稳 压时间内的压降应按下列公式计算：

7.3.1压力试验应分为强度试压和严密性试压两个阶段，强度 试压值应为1.5倍设计压力，严密性试压值应为管道设计压力。 7.3.2有高差的管道应考虑静水压的影响；管道试验压力应以 高处的压力表为准，各试压段最低点的管道环向应力不应超过 其屈服强度的95%

7.3.3管道压力试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验

的30%和60%时，各稳压30min，检查管道无变形、无渗漏后， 继续升至强度试压试验压力值，稳压4h，管道无断裂，目测无 变形、无渗漏为合格。合格后，将管道内压力值降至设计压力， 稳压24h，管道无断裂，目测无变形、无渗漏、压降率不大于试 验压力值的1%且不大于0.1MPa时为合格。

7.3.4采用压缩空气进行严密性试验时，应利用空

慢升压，压力分别升至严密性试验压力的30%和60%时，各稳 压30min，检查管道无变形、无渗漏后，继续升至严密性试验压 力，稳压24h，管道压降不大于表7.3.5的规定为合格。管道稳 压时间内的压降应按下列公式计算：

表7.3.5管道压力试验参数

7.3.6管道在强度试压过程中，不得沿管道巡线，过往车辆行 人应加以限制。当管道试验压力降到设计压力时，进行严密性 检查后方可巡线。 7.3.7压力试验应符合下列规定：

7.3.7压力试验应符合下列规定：

工程造价标准规范范本7.3.7压力试验应符合下列规定

7.3.7压力试验应符合下列规定

1工作介质为气体的架空管道，应核算以洁净水为试压介 质的管道及支撑结构的强度，必要时应临时加固。 2试验时应排净空气，使水充满整个试压系统，待水温和 管壁的温度大致相同时方可升压。 3当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 4试验合格后，应将管内介质清扫于净。 7.3.8管道试压充水宜加入清管球，宜避免在管线高点开孔排 气。试压后应进行管内的排水，当采用清管器（球）排水时 地形高差较大的管段应加背压。 7.3.9试压后排出的水应符合当地环保要求，否则应进行处理 直至符合排放要求后方可排放

7.3.9试压后排出的水应符合当地环保要求，否则应进行处理

7.4.1试压段连头应编制专项的施工技术方案

7.4.2试压段连头所用的管段、热煨弯管等材料的材质、壁厚 应符合设计要求，且连头用管段、热煨弯管应参与过试压或单 独进行过压力试验。 7.4.3试压段连头处宜设置在地形、地质条件较好的地段，应 避免设置在弯管、弹性敷设及低洼处。 7.4.4试压段连头处应设人行安全通道，沟底应比设计深度加 深500mm~800mm。 7.4.5试压段连头时应采用外对口器，严禁强力组对。 7.4.6试压段连头处管道焊接应严格执行焊接工艺规程，其环 形焊缝应进行100%的超声波和100%射线检测，合格标准应符 合设计要求。

8.0.1当设计有管道干燥要求时生活垃圾标准规范范本，应按设计文件的要求执行。 8.0.2管道干燥应在试压合格后进行。

当设计有管道干燥要求时，应按设计文件的要求执行。 管道干燥应在试压合格后进行。