4.1.3汽化器每小时的汽化量宜高于被十燥对象容积的1%， 气浓度应在98%以上，出口氮气温度应在5℃～50℃，水露 应能满足设计要求。

4.1.6真空泵每小时的抽气量宜为

4.2.1机械清管器应符合下列规定

1机械清管器的规格性能应符合工程要求，应具有合格的 质量证明文件。 2皮碗外径应根据管道平均内径而定，导向皮碗外径为管 道的最小内径电力弱电施工组织设计，密封皮碗和碗形皮碗的过盈量为管道平均内径

的5%~8% 3机械清管器应适用于管道弯管的曲率半径。 4连接螺栓与螺母应对称均匀上紧，固定皮碗的螺栓有锁 死功能。 5质量证明文件中皮碗各项性能指标应符合表4.2.1的 规定。

表 4.2.1 皮碗性能指标

5泡沫清管器的各项指标及外观除应符合本规范的上述规 定外，还应符合现行国家标准《通用软质聚醚型聚氨酯泡沫塑 料》GB/T10802的相关要求。

4.3.1水露点仪、真空计、压力表、含氧量测试仪等计量仪 应在检定有效期内使用，仪器仪表应能保证在使用环境温度

含氧分析仪分辨率不应大于(

5.1.1十空气十燥施工一般工序为：施工准备一十空气十燥一 干空气（或氮气）填充。 5.1.2管道线路、站场的干燥应在试压扫水工序完成并合格后 进行。线路截断阀应处于全开状态，旁通阀处于全部关闭状态。 5.1.3管道线路段宜按站间距分段，站场干燥可采用分区干燥 也可采用整体干燥。 5.1.4管道干空气干燥施工中干空气推动清管器的速度宜控制 在3.6km/h～7.0km/h，压力应控制在50kPa～800kPa。对无内 涂层的管道，清管器的速度不宜超过5km/h；对有内涂层的管 道，清管器的速度不宜超过7km/h。 5.1.5站场于燥中，应向管道内注入压力为200kPa～400kPa 的王空气进行连续吹扫，直至水露点达到设计要求

5.1.5站场干燥中，应向管道内注入压力为200kPa～

5.2.1当采用临时收发球筒干燥时，收发球筒出厂前应进行压 力试验，试压介质为洁净水，试验压力为2.4MPa，稳压5min 无渗漏、无变形为合格，且具有合格的质量证明文件和试压 报告。

5.2.2干燥施工前安装设备

时连接管线在使用前应按0.8MPa的压力进行气密试验，稳压 5min，无渗漏、无变形为合格。临时收发球筒与管道连接的焊 口应进行外观检查合格。

未端收球简应打开放空口和排

2.4管道干燥施工前，应对管道试压扫水结果进行确认，以 续两个泡沫清管器增重不大于（1.5DN/1000）kg，无游离水 合格。

5.2.5站内管网系统干燥施工前，应对管道试压扫水结果进行

5.2.5站内管网系统干燥施工前，应对管道试压扫水结果进行 确认，以站场各系统低点排放口无明水排出为合格。 5.2.6当被干燥管道、站场的阀门阀体底部有排污口时，应在 王燥前将阀腔内的水排空

5.3.1采用干空气连续发送泡沫清管器，直到管道未端出口的 水露点达到0℃。每次发送的泡沫清管器不宜少于3个，每两个 清管器间隔不宜小于2km。 5.3.2应用水露点仪检测管道末端出口气体的水露点，水露点 达到0℃后，应使用干空气对管道进行吹扫。 5.3.3管道干燥末期，当管道出口处的空气水露点达到设计要 求后，继续使用水露点低于一40℃的于空气对管道进行低压吹 扫，直到管段后半部分被较低水露点的干空气完全置换，达到 设计要求的水露点后，进行密闭试验。设计无要求时，水露点 应达到一20℃。 5.3.4密闭试验4h后，在管道末端对水露点进行检查，管道内 水露点升高不超过3℃，且不高于设计要求的水露点为合格

5.3.1采用干空气连续发送泡沫清管器，直到管道未端出口的 水露点达到0℃。每次发送的泡沫清管器不宜少于3个，每两个 清管器间隔不宜小于2km。

5.3.4密闭试验4h后，在管道末端对水露点进行检查，管

5.4干空气或氮气填充

5.4.2于空气于燥施工记录表格见本规范表A.0.1

6.1.1管道线路、站场的真空干燥施工应在密封、与外界空气 隔绝条件下进行作业。 6.1.2管道线路、站场的真空干燥施工工序一般为：施工准 备一真空干燥一干空气（或氮气）填充。 6.1.3真空干燥过程中，应记录管内的负压值和温度值。 6.1.4站场工艺管线真空于燥时，应采用抽气量相当的真空泵 应每隔2h检测管道温度，管道温度不应低于5℃，以防止管内 结冰。

6.2.1管道线路真空干燥施工前，应对管道试压扫水结果进行 确认，以连续两个泡沫清管器增重不大于（1.5DN/1000）kg， 无游离水为合格。

6.2.1管道线路真空于燥施工前，应对管道试压扫水结果进行 确认，以连续两个泡沫清管器增重不大于（1.5DN/1000）kg， 无游离水为合格。 6.2.2站内管网系统真空干燥施工前，应对管道试压扫水结果 进行确认，以站场各系统低点排放口无明水排出为合格， 6.2.3当被干燥管道线路、站场的阀门阀体底部有排污口时 应在王燥前将阀腔内的水排空

6.3.1启动真空泵降低管道内压力，每15min应记录一次管道 玉力值，当管内压力降低到8kPa时，开始进行渗漏试验。 6.3.2当管内压力降低到8kPa时，应关闭真空泵组，密闭4h，

空；否则，应修补渗漏点后继续对管道抽真空。 6.3.3当管道内的压力降到设计水露点所对应的压力值时（见 本规范附录B），应关闭真空泵组，密闭24h，观察管道内压力 的变化，如压力变化值小于0.6kPa，即为合格；否则，应继续 进行抽真空干燥，直至合格。

6.4干空气（或氮气）填充

4.1于燥合格后，应按设计要求向管道内注入水露点不低于 40℃、压力为50kPa～70kPa的干空气或氮气，保持管道密 ，并应对管道进行密封和标识。 4.2真空干燥施工记录表格见本规范表 A.0.3.

6.4.1干燥合格后，应按设计要求向管道内注入水露点不低于 40℃、压力为50kPa～70kPa的干空气或氮气，保持管道密 闭，并应对管道进行密封和标识。 6.4.2真空干燥施工记录表格见本规范表A.0.3

6.4.2真空干燥施工记录表格见本规范表A.0.3。

7.1.1氮气干燥施工工序一般为：施工准备一氮气干燥一氮气 填充。

儿 7.1.2 氮气干燥过程中，应记录水露点和氧含量。 7.1.3 氮气干燥应连续进行，直至合格，

7.1.2氮气干燥过程中，应记录水露点和氧含量。

7.2.1液氮罐与汽化器的连接管道应使用低温管、耐低温法兰 连接，汽化器至加热装置的管道连接宜采用无缝钢管连接，加 热装置与待干燥的管道连接宜采用钢管或软管连接。 7.2.2干燥施工前应安装临时连接管线，临时连接管线在使用 前应按0.8MPa的压力进行气密试验，稳压5min，无渗漏、无 变形为合格。 7.2.3应连通全部待干燥施工段管道，并应将待干燥管道与其 他的管道、设备等隔离。 7.2.4管道线路干燥前，应进行清管和深度扫水，合格标准为 连续两个泡沫清管器增重不大于（1.5DN/1000）kg。 7.2.5站内管网系统干燥施工前，应对管道试压扫水结果进行 确认，以站场各系统低点排放口无明水排出为合格。 7.2.6当被干燥管道线路、站场的阀门阀体底部有排污口时， 应在干燥前将阀腔内的水排空。氮气干燥时系统内球阀应处于 半开状态。

7.2.7取样口应设置安全标识

7.3.1开启待干燥管道线路、站场的进气阀门，进气压力宜为 0.3MPa～0.5MPa，对管道线路、站场进行反复吹扫，管道出口 处应用水露点仪检测气体的水露点，直到出口处水露点达到设 计要求。 7.3.2水露点达到设计要求后，应进行系统密闭试验4h，管道 内水露点升高不超过3℃，且不高于设计要求的水露点为合格， 并应保持管道密封。

7.4.1氮气干燥合格后，应保持管道微正压（50kPa～70kPa） 封存，并进行标识。 7.4.2氮气干燥施工记录表格见本规范表A.0.1。

8液化天然气站（厂）干燥

8.2.1工艺管线分区原则：宜按照工艺流程划分干燥区域。单 个区域不宜过大，压力等级相同或相近、位置相近的管道及设 备宜划为一个区域。 8.2.2LNG接收站工艺系统干燥分区宜为LNG卸船系统、低 玉LNG输送系统、气体返回和BOG系统、高压LNG输出系 统、天然气输出系统、低压/高压排放系统、火炬系统、燃料气 系统、液化天然气装车系统等。

8.2.3天然气液化厂工艺系统王燥分区宜为原料气过

冷剂储配系统、压缩制冷系统、BOG系统、LNG装车系统、火 炬系统等。

炬系统等。 8.2.4混凝土全包容式储罐可分为A，B，C，D四个区域（如 图8.2.4所示），A区为内罐和罐顶空间；B区为内、外罐之间 的环隙空间，C区为内罐底板与底部支撑结构之间的缝隙，D 区为保冷/热角保护和二级罐底。其他形式储罐可按一个区域进 行干燥及置换。

图8.2.4混凝土全包容式储罐分区示意图

2.4混凝土全包容式储罐分区示意图

8.3.2储罐内压力宜保持在3kPa～8kPa，最高不超过15kPa， 环隙空间压力不得高于内罐压力。 8.3.3A区于燥时，定期监测罐顶主排放口和泵顶排放口的氧 浓度和水露点。当此两点的氧浓度低于8%时，可开始干燥B 区。当罐顶排出气体的水露点低于一20℃且氧浓度低于4%时， 完成A区的干燥。

8.3.4B区于燥时，应监测储罐压力，罐压宜控制在8kPa。当

8.3.4B区干燥时，应监测储罐压力，罐压宜控制在8kPa。 非出气体的氧浓度低于8%时，可开始干燥C区。当排出气 的水露点低于一10℃且氧浓度低于4%时，完成B区的干燥

8.3.5C区干燥应符合下列要

8.3.8混凝土全包容式储

8.4.1于燥合格后，系统应保持微正压封存，并进行标识 8.4.2液化天然气站（厂）干燥施工验收记录见本规范表A.0.2

干燥合格后，系统应保持微正压封存，并进行标识。 液化天然气站（厂）干燥施工验收记录见本规范表A.0.2

8.4.1干燥合格后，系统应保持微正压封存，并进行

9.0.1施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、 法规及相关规定。 9.0.2应做好营地建设及职工的营养、医疗保健工作，做好职 业病、地方病的防治工作。 9.0.3对高温、寒冷天气等特殊条件应采取有效的防护措施。 9.0.4施工人员上岗前应接受安全教育和培训，培训合格后上 岗。 9.0.5施工人员应配备符合劳动保护规定的防护用品。高处作 业时，应设有相应的安全保护装置，施工人员应佩戴安全带。 9.0.6施工中应采取措施，减少施工噪声、振动。 9.0.7氮气施工现场作业人员应配备便携式氧含量分析仪，氮 气干燥排放口位置应选在通风良好的区域。储氮罐应放置在作 业点下风口。 9.0.8．施工作业区内严禁吸烟。 9.0.9夜间工作时，机械照明灯、指示灯应齐全、完好，作业 现场应具备照明。 9.0.10现场施工时应设立消防通道和逃生通道，并配备消防器 材。 9.0.11作业区应设置安全警戒区，设立明显标识，防止无关人 员进入施工场地，避免发生安全事故。 9.0.12施工作业人员进站施工，需办理进站许可，并遵守站场 安全管理规定。 9.0.13施工生产过程中产生的污水、废气应满足排放要求，固 体废弃物应分类存放，并按规定集中处理

10.0.1干燥合格后应经业主（或监理）组织验收，及时办理交 工手续。 10.0.2 承包商应提交下列交工资料： 1 管道干燥施工验收记录 2 液化天然气站（厂）干燥施工验收记录。 管道真空干燥施工验收记录

附录 A 干燥施工验收记录

表A.0.1管道于燥施工验收记录

A.0.2液化天然气站（厂）干燥施工验收记录见表A.

液化天然气站（厂）干燥施工验收记录见表A.0.2.

表A.0.2液化天然气站（厂）干燥施工验收记录

A.0.3真空干燥施工验收记录见表A.0.3。

A.0.3真空干燥施工验收记录见表A.0.3。

表A.0.3真空干燥施工验收记录

B标准气压下管道内水蒸气相对水

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”： 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合…·的规定”或“应按…执行”

2018标准规范范本《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》 GB/T528 《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和 新月形试样）》GB/T529 《硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法》GB/T531 《硫化橡胶回弹性的测定》GB/T1681 《硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗试验机）》 GB/T1689 《硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法》GB/T1690 《通用软质聚醚型聚氨酯泡沫塑料》GB/T10802 《金属材料焊接质量要求第3部分：般质量要求》 GB/T12467.3

天然气管道、液化天然气站（厂）

天然气管道、液化天然气站（厂） 干燥施工技术规范

本章规定了本规范的适用范围，增加了液化天然气站（ 干燥的施工技术规范。

本章对水露点、真空、干空气等干燥施工中的常用名词， 干空气干燥法、真空干燥法等主要的干燥施工方法等术语进行 了解释说明。

本章对水露点、真空、干空气等干燥施工中的常用车 干空气干燥法、真空干燥法等主要的干燥施工方法等术语 了解释说明。

3.0.1本条规定了管道干燥施工的干燥施工方案编制及审批 程序。 3.0.2本条明确了干燥施工前应进行的交底工作。 3.0.3本条提出了干空气十燥法、真空十燥法、氮气十燥法的 适用范围。干空气干燥法是采用干空气以低压、持续对管道进 行吹扫金融标准，利用低露点干空气对水分的吸附能力达到干燥的自的 适用范围产，受管径、管道长度的影响相对较小，适用于线路 干燥；真空干燥法是利用在真空条件下，水的沸点降低，水的 蒸发速度加快的原理进行干燥，具有干燥彻底、不留死角等优 势，主要应用于管内没有内涂层的长输管道和工艺站场；氮气 干燥法是利用氮气对管道进行吹扫，利用氮气对水分吸附达到 于燥的目的，于燥与置换一般同时进行，适用于工艺站场和液 化天然气站（厂）。 3.0.4扫水效果是影响干燥效率的关键，本条明确了参与扫水 作业的各单位及任务。

工设备、清管器、仪器件

4.1.6依据施工经验，空泵每小时的抽气量宜为被王燥对