3.0.1埋地钢质管道应定期开展外腐蚀直接评价（ECDA)。 3.0.2ECDA 评价应为一个连续、循环、不断修正趋准的检测 和评价过程，应包括预评价、间接检测与评价、直接检测与评 价、后评价四个环节。 3.0.3ECDA评价前应根据管道的使用情况，编制检测和评价 方案，方案内容应包括调查大纲、检测方法、仪器设备要求等， 检测与评价工作应由专业人员完成。 3.0.4应识别检测过程中的危险有害因素，并应采取安全防护 措施。 3.0.5调查、检测中需要室内分析、化验的项目应按规定取样 并应由专业实验室按相关标准规定的试验方法进行分析。

按土壤电阻率划分土壤腐蚀性评化

4.1.3土壤细菌腐蚀评价宜按表 4.1.3 进行

4.1.3土壤细菌腐蚀评价宜按表 4.1.3 进行,

办公楼标准规范范本表4.1.3土壤细菌腐蚀评价指标

[4.2金属腐蚀性评价

.1金属腐蚀性评价宜按表4.2.1的要求进行金属腐蚀速度 价。

表4.2.1金属腐蚀性评价指标

表 4.3.1 防腐层状况评价指标

4.4阴极保护效果评价

4.4阴极保护效果评价

4.4.1测得的管道阴极保护电位应满足现行国家标准《理地钢 质管道阴极保护技术规范》GB/T21448中的阴极保护准则要求。 4.4.2 测量电位时，应考虑消除 IR 降和杂散电流干扰的影响

4.5 交直流排流效果评价

4.5 交直流排流效果评价

4.5.1直流排流效果评价应符合现行国家标准《埋地钢质管道 直流干扰防护技术标准》GB50991的规定。 4.5.2交流排流效果评价应符合现行国家标准《埋地钢质管道 交流王扰防护技术标准》GB/T50698的规定

4.5.1直流排流效果评价应符合现行国家标准《埋地钢质管道

5.1.1预评价应确定ECDA对管道检测评价的可行性，并应选 择合适的检测方法划分ECDA管段。 5.1.2预评价阶段应包括资料及数据收集、ECDA管段划分、 检测方法选择、ECDA可行性评价四部分内容，预评价详细步 骤宜按图 5.1.2 进行。

图5.1.2预评价的步骤

5.2.1应根据管段历史和环境情况确定采用ECDA所需

5.2.1应根据管段历史和环境情况确定采用ECDA所需数据。 5.2.2应按本标准附录 A 中表 A.1.1 至表,A.1.7 收集并填写管道 原始特征、施工概况、运行参数、历次检测评价情况、防腐保 温层概况等信息。 5.2.3..管道周围环境概况应按本标准附录A中表A.1.8收集并 填写；土壤腐蚀性测试应符合现行国家标准《埋地钢质管道腐 蚀防护工程检验》GB/T19285的相关规定。 5.2.4，应调查交（直）流电气化铁路、高压输电线路等可能构 成干扰源的供电设施与管道平行、交叉的相互位置关系，供电 设施调查应包括整流器、变电所及其接地体等内容。 5.2.5 应按本标准附录 A 中表 A:1.9 收集管道交流、直流干扰调 查测试资料，收集的资料不能满足要求时，可按现行国家标准 《埋地钢质管道直流干扰防护技术标准》GB50991的规定进行预 备性测试和按现行国家标准《埋地钢质管道交流干扰防护技术标 准》GB50698的规定进行普查测试；并应按本标准附录A中表 A.1.10、表A.1.11填写管道交流、直流排流设施运行情况。 5.2.6管道附属设施，铁路、公路、河流的穿（跨）越工程及 相关情况应按本标准附录A中表A.1.12收集并填写。 5.2.7管道腐蚀泄漏事故及维修、管道外防腐层（保温层）大 修记录应按本标准附录A中表A.1.13、表A.1.14收集并填写。

5.2.2 应按本标准附录 A 中表 A.1.1 至表,A.1.7 收集并填写管道

5.2.3管道周围环境概况应按本标准附录A 中表 A.1.8

5.3ECDA管段划分

5.3.1应按管道材质、施工因素、管道腐蚀泄漏事故发生频率 等运行中发现的问题、间接检测方法、管段风险、自然地理位 置、地貌环境特点、土壤类别等因素确定ECDA管段划分原则。 ECDA管段可为连续的，也可为不连续的。宜根据间接检测与 评价及直接检测与评价的结果对管段的划分进行修正。

.2下列管段宜划分为单独管

1 防腐层管道的裸管部分、不同焊接方法段、不同金属连 接处的两端。 2不同防腐层类型的管段、不同年代施工的防腐层管段。 3弯头、套管、阀门、绝缘接头、连结器、进出土壤管段 固定墩等影响防腐层老化和质量的共性部位，施工质量差异段 穿越段、未施加阴极保护的管段、管道埋深差异大的管段。 4腐蚀事故多发段、风险高的管段、阴极保护电流明显流 失和改变区域、改线或更换段、防腐层和阴极保护修复段、交 （直）流干扰段。 5不同土壤性质段、冻土段、沥青和水泥路面段、细菌腐 蚀管段。

5.4.1检测方法应根据检测需求、检测对象特性、工况环境等 因素确定，间接检测方法宜按表5.4.1进行选择，宜对所选择检 测方法的适用性进行评估。 5.4.2检测方法选择时应考虑方法对防腐层漏点及腐蚀活性点 的检出能力，同一ECDA管段应采用相同的间接检测方法。 5.4.3对一种间接检测方法检出和评价的“重”点应采用另 种互补的间接检测方法进行再检。

表5.4.1 ECDA检测方法选择表

注：1表示可适用于小的防腐层漏点（孤立的，一般面积小于600mm）和在 正常运行条件下不会引起阴极保护电位波动的环境。 2 表示可适用于大面积的防腐层漏点（孤立或连续）和在正常运行条件 下引起阴极保护电位波动的环境。 3表示不能应用此方法，或在无可行措施时，不能实施此方法。

ECDA不宜用于处于下列环境

5.5ECDA可行性评价

不宜用于处于下列环境的管过

防腐层剥离弓起的电屏蔽部分。 石方区、沥青路面、冻结路面、钢筋混凝土地面。 3 附近埋设有金属构筑物的部分。 穿跨越地区及其他不易检测或检测不能实施的区域。

3 附近埋设有金属构筑物的部分。 4穿跨越地区及其他不易检测或检测不能实施的区域 5.5.2纟 经可行性评价的管段不能使用本标准推荐的间接检测方 法或其他检测方法时，该管道不得使用本标准规定的ECDA进 行评价。

5.5.2经可行性评价的管段不能使用本标准推荐的间

法或其他检测方法时，该管道不得使用本标准规定的ECDA进 行评价。

6.1.1有外防腐层的管道间接检测内容应包括阴极保护有效性 评价、防腐层完整性评价、.土壤腐蚀性等内容。开展管道阴极 保护有效性评价时，应对管道存在的交直流干扰情况和程度进 行评估；对无外防腐层的管道或防腐层质量较差的管道，宜以 确定腐蚀活性为主。

同一个ECDA管段内，可使用两种间接检测方法进行间接检 并应按照本标准第6.3节的要求对检测结果数据确认和修正： 接检测步骤宜按图 6.1.2进行。

6.2间接检测现场实施

6.2.1开展检测前，宜对预评价步骤确定的每个ECDA管段边 界进行确认并设置明显标记。 6.2.2．在整个管线或待评估管段上所使用的地面检测方法应能 满足连续性检测的要求。 6.2.3在同一ECDA管段区域内应保持检测方法的连续性，检 测和数据分析应采用成熟的、被广泛接受的技术。 6.2.4初次应用ECDA时，宜通过抽样校核、重复检测或其他 验证方法，保持所测数据的一致性。 6.2.5应根据防腐层类型、检测方法要求确定检测间距，检测 间距应能够检测到管段上可疑腐蚀活性点的位置。 6.2.6.检测时间宜在计划时间内完成，检测时间跨度较大或检 测期间发生了安装、拆卸管线设施、阴极保护参数大幅调整等

重大变化时，检测结果的分析评价应考虑上述变化对检测结果 的影响，并宜做出合理的解释。 6.2.7同一管段通过不同检测方法或在不同时间段进行检测得 到的数据，在进行分析对比时应注意空间位置误差，可采用卫 星定位系统或用地面参照物进行标记。

图 6.1.2 间接检测步骤

6:3数据的确认和修正

1在开展检测过程中，应及时（定期）对检测数据进行石 和修正。

6.3.2可通过使用其他间接检测方法、局部复测等方式，对检

6.3.2可通过使用其他间接检测方法、局部复测等方式，对检 测过程中的异常数据进行确认和修正。 6.3.3 经过修正的检测数据应进行标记

6.4间接检测结果评价

6.4.3漏点严重性分级确定后，·应对不同检测方法的检测结果 一致性进行对比。 6.4.4．使用两种或两种以上间接检测工具测得的管道腐蚀活性 点存在差异，且此差异不能用检测仪器本身的性能、管道和环

境原因来解释时，宜考虑使用其他间接检测方法或通过直接开 挖确认。 6.4.5直接检测后确认导致该处差异为局部或孤立的原因时 可不再使用其他的间接检测方法。 6.4.6直接检测不能解释结果差异问题时，宜使用其他间接检 测方法进行进一步的确认。 6.4.7采用其他的间接检测方法仍不适用或不能解决结果差异 问题时，宜重新评价ECDA可行性。 6.4.8初次应用ECDA的管段，不能合理解释检测结果差异时

看定为评价等级中较高的评价等

6.4.9差异问题解决后，应将差异情况和预评价结果以及相关 历史记录进行比较；判定间接检测结果和预评价结果及历史记 录不一致时，宜重新评价ECDA 可行性

7.1.1直接检测应确定间接检测结果中腐蚀活性趋向严重的点， 并应收集数据进行管体腐蚀安全评价。 7.1.2直接检测应包括下列内容： 1确定开挖顺序及数量，在最可能出现腐蚀活性的区域开 挖并收集数据。 2 进行土壤腐蚀性参数测试。 3 测试防腐层损伤及管体腐蚀状况。 4 腐蚀管道安全评价。 5 原因分析。 6 确定间接评价分级准则、开挖顺序的修正。 7.1.3 直接检测步骤宜按图 7.1.3进行。

据回按 1下列腐蚀可能正在进行的点或正常运行条件下可能对管 首构成近期危险的点应为一类点： 1）存在多个相邻“重”等级的点。 2）两种以上间接检测和评价均为“重”等级的点。 3）同时存在“重”、“中”等级的点，结合历史和经验 判断有可能出现严重腐蚀的点。 4）无法判定腐蚀活性严重程度的点；或初次开展 ECDA评价时，检测结果不能解释的点；或不同间 接检测方法测试结果有差异的点。

图 7.1.3直接检测步骤

2下列腐蚀可能正在进行的点或正常运行条件下可能不会 对管道构成近期危险的点应为二类点： 1）孤立并未被列人一类“重”等级的点。 2）只存在“中”等级点的集中区域，并且以往有腐蚀 事故记录的点。 3以下腐蚀活性低的点或正常运行条件下管道发生腐蚀的 可能性极低的点应为三类点： 1）间接检测判断为“轻”等级的点。 2）未被列入一类、二类的点。

2.2开挖数量宜按下列原则确

1对列入一类的点，宜全部开挖检测。数量多时可按抽样 检查程序按一定比例抽样开挖，并可根据开挖验证的结果处理 其他未开挖的点。 2对列人二类的点，开挖数量宜按下列情况确定： 1）在同一ECDA 管段中，二类点应至少选择一处相对 严重的点进行开挖检测。首次开展ECDA时，宜至 少选择两处。 2）在二类点的开挖检测结果表明腐蚀深度超出管壁原 厚度的20%，并比一类点显示结果更严重的点，应 至少增加一处开挖点。首次应用ECDA时，应至少 增加两处开挖点。 3对列入三类的点，可选择一处进行开挖检测验证，也可 不进行开挖检测。 4间接检测的评价结果均为三类点时，可选择ECDA 管段 中相对严重的点进行开挖检测。首次开展ECDA时，应至少选 两处相对严重的点进行开挖。

性，首次进行ECDA时，应选择两处开挖检测点，一处宜为二 类点，无二类点时可选择三类点，另一处可为任意点

7.3.1开挖点探坑中的管段出现漏点时，应将漏点完整暴露或 暴露到能够准确判断漏点的性质和范围为止，其悬空裸露长度 应符合现行行业标准《埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术 规范》SY/T5918的要求。 7.3.2开挖时应保持土层顺序不混乱，检查后应按土层顺序分 层回填。

室分析的要求采集、封存、保

室分析的要求采集、封存、保管。 7.3.4开挖测量中破坏的防腐层或发现的管体损伤处，应采取 局部修补、整体修补或更换等措施予以维修，修补防腐层质量 应满足现行行业标准《埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术 规范》SY/T5918的要求。 7.3.5开挖时，应记录开挖点的地理位置信息以及开挖点探坑 周边的环境情况，并应进行现场拍照。 7.3.6开挖至管体防腐层破损点时钟方位时，应避免防腐层破 损点位置管道表面的原始状态被破坏，并应详细记录防腐层损 伤形态。 7.3.7: 直接开挖检测应包括下列内容： 1 土壤腐蚀性检测。 2 探坑处管地电位测量。 3 防腐（保温）层检测。 4 管体腐蚀状况检测。 5 腐蚀形貌描述。 .6 腐蚀产物收集。 其他需要检测的项目

直接开挖检测应包括下列内

1 土壤腐蚀性检测。 2 探坑处管地电位测量。 3 防腐（保温）层检测。 4 管体腐蚀状况检测。 5 腐蚀形貌描述。 6 腐蚀产物收集。 7 其他需要检测的项目

7.4.1应对每个开挖点探坑中的土壤剖面进行分层描述，内容 宜包括土壤颜色、土层干湿度、土壤质地、土壤松紧度、植物根 系、地下水位野外观察，并应按本标准附录 A 中表 A.3.1填写。 7.4.2可根据现场情况收集开挖点探坑处的土壤样品送实验室 分析，土壤理化性质分析宜包括以下项目： 土壤电阻率。 2 氧化还原电位。 3 pH值。 4 含水率。

7.4.1应对每个开挖点探坑中的土壤剖面进行分层描述 宜包括土壤颜色、土层干湿度、土壤质地、土壤松紧度、 系、地下水位野外观察，并应按本标准附录A 中表A.3.1

5 土壤容重。 6 氯离子。 7 硫酸根离子。 8 碳酸根离子。 9 土壤总含盐量。 10 微生物种类。

7.4.3分析结果应按本标准附录A中表A.3.1的规定填写

7.5防腐（保温）层检测

7.5.1应检测并记录开挖点探坑处管道防腐层类型、外观、厚 度、粘结力、破损面积、损伤形式等情况。防腐层漏损点开挖 腐蚀情况应按本标准附录A中表A.3.3记录。 7.5.2防腐层外观检查内容应包括表面有无破损、裂纹、鼓包、 剥离等，并应切开防腐层记录其材料和结构。对已进水的防腐 层，应测量防腐层膜下液体的pH值，记录破损防腐层周边的剥 离情况及管体表面腐蚀情况。 7.5.3管道补口处防腐层检查内容应包括表面有无破损、褶皱 剥离情况，并应测量并记录补口防腐层与管体及管道防腐层搭 接处的粘结力。 7.5.4应根据不同防腐层类型并按相关标准要求检测防腐层厚 度，测量并记录每个调查点上、下、左、右四个位置的防腐层 厚度。 7.5.5·应根据不同防腐层类型并按相应标准要求进行粘结力检 测，并记录粘结力大小。 7.5.6带有保温层的管道检测时，应在完成保温层检测后，再 进行防腐层检测；保温层检查内容应包括：保温层外观、材质 和结构，测量管道圆周上、下、左、右四点保温层的厚度，保 温层吸水情况及水膜的pH值。 一密活自并送至实於相

7.5.1应检测并记录开挖点探坑处管道防腐层类型、外 度、粘结力、破损面积、损伤形式等情况。防腐层漏损点 腐蚀情况应按本标准附录A中表A.3.3记录。

接处的粘结力。 7.5.4应根据不同防腐层类型并按相关标准要求检测防腐层厚 度，测量并记录每个调查点上、下、左、右四个位置的防腐层 厚度。 7.5.5应根据不同防腐层类型并按相应标准要求进行粘结力检 测，并记录粘结力大小。 7.5.6带有保温层的管道检测时，应在完成保温层检测后，再 进行防腐层检测；保温层检查内容应包括：保温层外观、材质 和结构。测量管道圆周上、下、左、右四点保温层的厚度，保

7.5.4应根据不同防腐层类型并按相关标准要求检测防片

测，并记录粘结力大小。

关标准进行防腐（保温）层性能分析。 7.5.8应对防腐（保温）层状况进行现场彩色拍照，按本标准 附录 A 中表 A.3.1 填表。

7.6管道腐蚀状况检查

7.6.1清除破损防腐层后，应观察和记录管道金属表面的腐蚀 产物、腐蚀形貌。 7.6.2外观目检时应详细描述金属腐蚀的部位，腐蚀产物厚度 颜色、结构、紧实度及产物分布状况，并应对腐蚀部位外观进 行拍照。 7.6.3清除腐蚀产物后，应记录腐蚀形状、位置，宜按表.7.6.3 初步判定腐蚀类型，并应对管体的腐蚀状况进行拍照

行拍照。 7.6.3清除腐蚀产物后，应记录腐蚀形状、位置，宜按表.7.6.3 初步判定腐蚀类型，并应对管体的腐蚀状况进行拍照

表7.6.3腐蚀形貌特征

.0+ 肉蚀广 物成分现场初步金定应按以下步骤进行： 1目检法鉴定应根据产物颜色按表7.6.4的方法进行。 2化学法鉴定时取少量腐蚀产物于小试管内；加数滴10% 的盐酸，若无气泡，可评定腐蚀产物为FeO；若有气体，但不

使湿润的醋酸铅试纸变色，可判为FeCO，；若产生有臭味气体 并使湿润的醋酸铅试纸变色，可判为FeS,

表7.6.4现场目检法判别腐蚀产物成分

道没有全部测量钢管壁厚时，应对测量的管壁腐蚀坑深数据进 行处理。由局部开挖点探坑测量数据推算整个管段（或管道） 最大腐蚀坑深时，应按下列方法进行： 1应在局部探坑内测量10～12个最大腐蚀坑深，应按本 标准附录J规定的极值统计方法推算整体管道可能出现的最大 2当上述方法实施有困难时，工程上可采用考虑安全系 数、管道可能的最大腐蚀坑深近似取实测最大腐蚀坑深值的两 7.6.8可采用其他检测管道最大腐蚀坑深的测试方法

7.7.1根据直接检测结果，应对管道外壁腐蚀减薄严重部位进 行管道剩余强度评价；开挖处管道腐蚀深度减薄超过壁厚的 10%时，应进行管道剩余强度评价，并应给出“立即维修”“计 划维修”“监控使用”的建议。 7.7.2管道剩余强度评价应按现行行业标准《腐蚀管道评估 推荐作法》SY/T10048、《含缺陷油气管道剩余强度评价方法》 SY/T6477或《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》SY/T6151等 相关规定进行。 7.7.3评价得出的剩余强度最小值或最严重评价级别可确定为 ECDA评价管段的最终评价结果。 7.7.4开挖时发现不在本评价方法的范围内的管道外部缺陷 应力腐蚀等其他类型腐蚀缺陷，应采用其他相应的方法进行 评价。

7.1根据直接检测结果，应对管道外壁腐蚀减薄严重部仁 管道剩余强度评价；开挖处管道腐蚀深度减薄超过壁厚 0%时，应进行管道剩余强度评价，并应给出“立即维修” 维修”“监控使用”的建议。

荐作法》SY/T10048、《含缺陷油气管道剩余强度评价方 Y/T6477或《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》SY/T615 自关规定进行。

7.4开挖时发现不在本评价方法的范围内的管道外部缺 立力腐蚀等其他类型腐蚀缺陷，应采用其他相应的方法进 平价。

应结合腐蚀产物分析结果、环境腐蚀性分析结果、管道 呆护电位测试结果以及内检测情况分析腐蚀发生的原因，

立评估当前外腐蚀防护措施是否有效。 2分析中出现不适应于ECDA评价的原因时，应考虑采月 也方法评价管段的完整性。

接评价分级准则、开挖顺序的

7.9.1应根据直接开挖检测评价结果及原因分析修正间接评价的 重”“中”“轻”等级的分级准则，宜按下列要求进行修正： 1应根据直接检测评价结果，确定所有已开挖点的相对严 重程度。 2当直接检测评价结果与间接检测评价结果的相对严重程 度不匹配时，应按直接检测评价结果，结合间接检测方法和埋 地管道检测条件，修正评估管段的间接检测评价分级准则、开 挖点的顺序和数量。 3首次开展ECDA 时；不应降低分级准则、调整开挖点的 顺序和减少开挖点数量。

8.1.1后评价内容应包括：再评价时间间隔的确定、ECDA有 效性评价、反馈，后评价步骤宜按图8.1.1进行。 8.1.2再评价时间间隔应基于腐蚀发展情况和计划维修指示制 定。“立即维修”应在本次直接检测期间维修；“计划维修”应 在再评价时间间隔内维修

图 8.1.1 后评价步骤

8.2再评价时间间隔的确定

8.2再评价时间间隔的确定

8.2.1开展下一轮评价的最大时间不宜超过再评价间

8.2.2不同管段可有不同的腐蚀发展速率

可根据前次调查发现的腐蚀程度、维修程度以及腐蚀 估算再评价时间间隔。

铁路工程施工组织设计RL = C. SM GR

1根据剩余寿命的近似估算时，最大再评价时间间隔应耳 余寿命的一半。不同ECDA管段可有不同的再评价时间间隔 2根据腐蚀速率可按下式计算：

mm 评价管段的最小剩余壁厚（mm）； Tmin—最小安全壁厚（mm）； GR一一腐蚀速率(mm/a)。 8.2.5根据工程分析确定腐蚀速率（GR)，可采用下列方法 : 1可通过一定时间间隔实际测量被评价管段的管道最大腐 蚀坑深，计算实际腐蚀速率。 2缺乏被评价管道的实际腐蚀速率时，可按行业标准《埋

1可通过一定时间间隔实际测量被评价管段的管道最大腐 蚀坑深，计算实际腐蚀速率。 2缺乏被评价管道的实际腐蚀速率时，可按行业标准《埋

地钢质检查片应用技术规范》SY/T0029—2012测算被评价管道 的外壁腐蚀速率。 3缺乏被评价管道的实际腐蚀速率时，可采用相同管材、 相近腐蚀环境的管道腐蚀速率数据。 4基于内检测结果分析给出腐蚀速率。 5缺乏被评价管道的实际腐蚀速率时，可按0.4mm/a的点 蚀速度作为被评价管道的外壁腐蚀速率

8.3 ECDA 有效性评价

8.3.1应对评价过程的有效性、评价方法的有效性进行评价, 并应对管道外腐蚀状况做出整体评价，提出改进建议。 8.3.2应根据直接检测结果角钢标准，确认 ECDA过程的有效性；发现 比ECDA过程中的评价结果更严重时，应重新评价或采用其他 完整性评价方法。 8.3.3对于已进行内检测与评价的管道，可结合检测数据评价

8.3.4评价ECDA 过程的长期有效性应采用下列方法 ：

1应跟踪ECDA过程中分级和重排优先次序的数目，再分级 和重排优先次序所占百分数较大时，建立的准则可认为不可靠。 2应跟踪ECDA的应用过程。潜在问题调查的开挖数量增 加时，应确定是否需要进行加密腐蚀监测；多次间接检测的管 道总公里数增加时，应确定是否需要进行加密腐蚀监测；有效 的间接检测方法在管线上使用长度增加时，可认为ECDA的应 用更有针对性。 3应跟踪ECDA的应用结果。评价得出的“立即维修”和 “计划维修”点的出现频率减小，可认为整个管网的腐蚀管理水 平在提高；直接检测时发现管道外壁腐蚀严重性降低，可认为 腐蚀对管道结构完整性的影响降低。 4在本次直接评价后至在下次再评价前，管道没有发生因