3.3.1常用母材焊接时所选用的焊丝，应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858和《承 压设备用焊接材料订货技术条件第6部分：铝及铝合金焊丝和填充丝》NB/T47018.6的有关规定。 3.3.2常用母材焊接时焊丝的选用宜符合表3.3.2的规定。

1 焊接纯铝时，应选用铝纯度与母材相同或比母材高的焊丝。 2 焊接铝锰合金时，应选用含锰量与母材相近的铝锰合金焊丝或铝硅合金焊丝。 3 焊接铝镁合金时，应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。 4异种铝及铝合金的焊接，应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝

表3.3.2常用母材焊接时焊丝的选用

3.3.5钨极性气体保护电弧焊电极宜选用铺钨极。钨极最大许用电流应符合表3.3.5的规定。

槽钢标准表3.3.5钨极最大许用电流

4.1.1施工单位应具备健全的焊接施工质量管理体系和管理制度。焊接施工前应具备下列条件： 编制的焊接工艺技术文件已批准。 2 已进行图纸会审和技术交底。 3材料、机具应符合使用要求。 4.1.2在掌握材料的焊接性能后，必须在工程焊接前进行焊接工艺评定。 4.1.3焊接施工前应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的规定对拟采用的焊 接工艺进行评定。 4.1.4焊工施焊前应熟悉所焊母材的种类、焊接材料、焊接工艺及焊接接头的质量要求，并应按 焊接工艺要求施焊。 4.1.5施工单位在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺规程。焊接工艺规程的格 式宜采用本标准附录A的格式。 4.1.6焊机使用前应接地，冷却水路和气路应畅通，各项功能应正常。 4.1.7焊接场所应清洁，并应有防风、防雨雪设施。相对湿度应不大于80%，环境温度应不低于5℃

4.2.1铝材应采用机械或等离子弧方法切割下料。 4.2.2坡口加工宜采用机械方法，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。 4.2.3坡口型式和尺寸应符合设计规定，当设计无规定时，宜符合现行国家标准《铝及铝合金气 体保护焊的推荐坡口》GB/T985.3的有关规定。 4.2.4焊缝背面可加临时垫板，垫板可采用不锈钢材料制作。当焊缝背面保留垫板时，应征得设 计单位的同意。 4.2.5焊丝、焊件坡口及表面油污和氧化膜的清除应符合下列规定： 1表面油污的清除宜采用丙酮有机溶剂，清除范围为坡口两侧应不小于50mm。 2焊丝表面氧化膜的清除应采用化学法。 3 坡口的清理应符合下列规定： 1）坡口及其附近的表面可来用手工或动力工具处理至露出金属光泽，清除范围为坡口两侧 应不小于30mm； 2）表面的清理也可采用浓度为5%～10%的氢氧化钠溶液，在温度为70℃下浸泡30～60s， 然后用浓度为15%的硝酸常温浸泡2min、再用温水清洗于净，并对表面做于爆处理

4.2.6当无防护措施时、应在8h内施

4.2.6当无防护措施时，应在8h内施焊。 4.2.7管道对接焊件组对时，其内壁错边量应符合下列规定： 1 当壁厚小于或等于5mm时，内壁错边量应不大于0.5mm。 2 当壁厚大于5mm时，内壁错边量应不大于管道焊件壁厚的10%，且不大于2mm。 4.2.81 设备焊件组对时，其错边量应符合下列规定： 1 当设备的壁厚小于或等于12mm时，纵焊缝错边量应不大于1/5设备的壁厚。 2当设备壁厚大于12mm时，纵焊缝错边量应不大于2.5mm，环焊缝错边量应不大于1/5设 备的壁厚，且不大于5mm。 4.2.9不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当表面错边量大于3mm或单面焊 焊缝根部错边量大于2mm时，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 502362011中的图7.2.8进行加工。

4.3.1定位焊缝应符合下列规定：

1焊件组对可采用铝材定位板，点焊定位宜在坡口内点焊固定。焊接时，选用的焊丝应与母 材相匹配。 2定位焊缝长度、间距和高度应根据坡口长度确定，不得有裂纹。 3根部定位焊缝，应将其表面的黑粉、氧化膜清除，并应将两端修整成缓坡形。 4拆除定位板时不应损伤母材，拆除后应将残留焊肉打磨至与母材表面齐平。 5定位焊所用焊接材料、工艺措施应与正式施焊相同。当发现定位焊缝有裂纹、气孔缺陷时， 应清除后重焊

4.3.2焊接工艺应符合下列规定：

1钨极惰性气体保护电弧焊宜采用交流电源；熔化极情性气体保护电弧焊应采用直流电源反接。 2正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，待调整好各工艺参数后再进行正式焊接。 3在焊接工艺规程允许范围内宜采用大电流并应快速施焊。焊丝的横向摆动幅度不宜大于焊 丝直径的3倍。 4当采用钨极情性气体保护电弧焊和手工双面同步钨极情性气体保护电弧焊焊接厚度大于 10mm的焊件或采用熔化极情性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于15mm的焊件时，焊前均宜对焊 件进行预热，预热温度宜为100～150℃。当焊件温度低于5℃时，应在施焊处100mm范围内预热 至15℃以上。 5焊接过程中应清除焊层焊道间的氧化物、夹渣等缺陷。双面焊应清理焊根，并应露出焊缝 金属光泽。对需清根的双面焊或进行封底焊的焊缝，应采用机械清根。 6纵焊缝两端的引弧板和引出板的材质应与母材相同。纵焊缝和环焊缝清理弧坑后，宜在引 弧板上引燃电弧，待电弧燃烧稳定后再进行焊接。 7当喷嘴上有飞溅物时，应及时清除或更换喷嘴。当钨极端部出现污染、形状不规则等现象

4.4.1焊缝返修应在压力试验前进行。 4.4.2对要求局部检测的焊缝，当合格率低于95%或出现裂纹缺陷时，应进行返修，该焊工所焊 焊缝的剩余部分按表5.3.2的检测比例抽查检测。 4.4.3返修工艺措施应经焊接技术负责人批准。对经过2次返修仍不合格的焊缝，在进行返修前 应经单位技术负责人批准。

4.4.1焊缝返修应在压力试验前进行。 4.4.2对要求局部检测的焊缝，当合格率低于95%或出现裂纹缺陷时，应进行返修，该焊工所焊 焊缝的剩余部分按表5.3.2的检测比例抽查检测。 4.4.3返修工艺措施应经焊接技术负责人批准。对经过2次返修仍不合格的焊缝，在进行返修前 应经单位技术负责人批准。

5.1.1焊接质量检查人员应具有相应的资格证书。 5.1.2检验人员应按设计文件和本标准的有关规定，对现场焊接工作进行检查。 5.1.3焊接检查工作应与工程施工同步进行。

5.2.1检验人员应对焊工所焊的全部焊缝进行外观检查。

5.2.2焊缝外观质量应符合下列规定： 1焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧缺陷。 2当母材厚度小于或等于10mm时，焊缝余高不得超过3mm；当母材厚度大于10mm时，焊 缝余高不得超过1/3倍母材厚度且不大于5mm。 3当母材厚度小于或等于10mm时，焊缝咬边深度不得超过0.5mm；当母材厚度大于10mm 时，焊缝咬边深度不得超过0.05倍母材厚度且不得超过0.8mm。板材焊缝两侧咬边总长度不得超过 焊缝总长度的10%，管材环缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的20%。 4仰焊位置单面焊内表面允许有深度小于1/5倍母材厚度，且不大于2mm的凹陷，其他所有 位置的焊缝不应有表面凹陷。 5错边量不得大于4.2.5、4.2.6和4.2.7的规定。 6 角焊缝的焊角高度应大于或等于两焊件中较薄焊件母材厚度的70%，且不小于3mm。

5.3.1焊缝无损检测除应符合设计文件规定外，尚应符合本标准的有关规定。

3.1焊缝无损检测除应符合设计文件规定外，尚应符合本标准的有关规定。 3.2当设计文件无规定时，焊缝射线检测比例和质量等级应符合表5.3.2的规定

表5.3.2焊缝射线检测比例和质量等级

5.3.3焊缝的表面检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T 47013.5的有关规定，质量等级应为级；焊缝的内部检测应符合现行行业标准《承压设备无损检 测第2部分：射线检测》NB/T47013.2的有关规定，质量等级应符合本标准表5.3.2的规定。

社录 A焊接工艺规程用表格式

表A焊接工艺规程（续）

表A焊接工艺规程（续）

为便于在执行本标准条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 标准中指定应按其他有关标准、规范执行时的写法为：“应符合的规定”或“应按

为便于在执行本标准条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2标准中指定应按其他有关标准、规范执行时的写法为：“应符合..的规定”或“应按.…·执行”。

[1】《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011 [2] 《铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口》GB/T985.3 [3] 《变形铝及铝合金化学成分》GB/T3190 [4] 《一般工业用铝及铝合金板、带材第1部分：一般要求》GB/T3880.1 [5] 《一般工业用铝及铝合金板、带材第2部分：力学性能》GB/T3880.2 [6] 《一般工业用铝及铝合金板、带材第3部分：尺寸偏差》GB/T3880.3 [7] 《铝及铝合金热挤压管第1部分：无缝圆管》GB/T4437.1 [8] 《氩》GB/T4842 [9] 《纯氨、高纯氨和超纯氨》GB/T4844 [10] 《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》GB/T6893 [11] 《铝及铝合金焊丝》GB/T10858 [12] 《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 [13] 《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5 [14] 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014 [15] 《承压设备用焊接材料订货技术条件第6部分：铝及铝合金焊丝和填 47018.6

中华人民共和国化工行业标准

中华人民共和国化工行业标准

铝及铝合金焊接技术规程

HG/T 202222017

《铝及铝合金焊接技术规程》HG/T20222一2017，经中华人民共和国工业和信息化部2017年7 月7日以第32号公告批准发布。 本标准是在《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222一1992的基础上修订而成，1992年版的主编 单位是中国化学工程第十三建设有限公司，主要起草人是宋胜英、钱景龙。 本标准在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了我国铝及铝合金焊接方面的 施工工艺、质量控制、工程质量验收工作的实践经验，同时参考了铝及铝合金焊接工程技术应用方 面的大量资料。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规 定，《铝及铝合金焊接技术规程》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定 的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等 的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考

1.0.2规定了本标准的适用范围。在化工、炼油装置中所使用的铝制设备、容器及其他焊接构件， 基本上是由塑性、导热性、耐蚀性及焊接性良好的工业纯铝和非热处理强化的铝锰、铝镁防锈铝合 金制成。可热处理强化的硬铝、超硬铝合金因其焊接性较差、焊接裂纹倾向性较大，用普通的熔焊 方法焊接不易保证接头质量，一般不用作焊接结构材料，或者在工程建设施工中因很少使用而无成 熟的焊接经验，故这类材料不包括在本标准范围之内。 手工钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极氩弧焊，在施工中已普遍采用，适合于铝材焊接。氧乙 焊由于其热源温度低、热量分散、加热困难且对熔池的保护效果差，所焊接头的强度、耐蚀性及 生产效率等均远不如氩弧焊，很难达到对接头的质量要求，故本标准的焊接方法仅适用于氩弧焊而 不包括氧乙焊。 1.0.4主要指本标准所没有包括的专用于铝制压力容器的其他规定，如压力容器受压元件材料使 用久件的阳买

用条件的限制、对接焊缝100%进行射线探伤的条件及产品试板的焊接与检验等

2.1.1新增内容，本条文所描述内容比较形象，也更能反映实际操作的状态。 2.1.2错边量虽然名词比较熟悉，但是《焊接术语》GB/T3375一1994和《焊接词典》均没有进 行相应解释。《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011虽然也提到错边量，但 是术语部分没有解释，只是提到错边量大于3mm时，按照图7.2.8不等厚对接焊件坡口加工图进 行加工修整，结合图7.2.8不等厚对接焊件坡口加工图进行语言整理完善，可以比较准确地理解“错 边量”。

2.1.1新增内容，本条文所描述内容比较形象，也更能反映实际操作的状态。 2.1.2错边量虽然名词比较熟悉，但是《焊接术语》GB/T3375一1994和《焊接词典》均没有进 行相应解释。《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011虽然也提到错边量，但 是术语部分没有解释，只是提到错边量大于3mm时，按照图7.2.8不等厚对接焊件坡口加工图进 行加工修整，结合图7.2.8不等厚对接焊件坡口加工图进行语言整理完善，可以比较准确地理解“错 边量”。

例进行规定的，主要是便于记忆与识别

3.1.1本条对母材和焊接材料提出了要求，实践证明只有合格的母材和焊接材料才能保证工程的 质量。对于一个工程而言，合格的母材和焊接材料是非常重要的，只有加强对母材和焊接材料的控 制，让业主和施工单位加强对采购环节的控制，才能避免采购到不合格的母材和焊接材料。 3.1.2虽然生产厂家提供了合格的母材和焊接材料，但是存储非常重要。存储不当会直接影响工 程的质量；如果对储存不当的材料进行处理，还会增加额外的工作量。 3.1.3本条对国外材料提出了要求，虽然欧美等发达国家的材料质量控制比较严格，但根据中国 国情，特别是对于一种新材料，需要施工单位对该材料做相关试验，验证合格后才能应用于工程建 设中。

3.2.1本条提出了采购母材应具体符合的标准。 3.2.2对于一些有特殊要求的材料，有可能生产厂家按照国家标准进行生产是合格的，但是对于 本工程而言其某些元素含量和力学性能有特殊要求，这时就需要对材料在设计文件上和技术文件上 特别提出，加强对特殊材料的管理。 3.2.3提出了代用原则，之所以选择经设计单位同意，是因为设计单位对其所设计的产品充分 了解。

4.2.1对下料提出了要求，传统铁基材料基本上是采用火焰切割进行下料，对于

下料提出了要求，传统铁基材料基本上是采用火焰切割进行下料对于铝材、如果用火

焰进行切割，因为铝导热比较快使得切割难以进行，而且会对铝材加速氧化。因为它硬度小、导热 快，易于用机械和等离子进行切割。 4.2.2对坡口加工提出要求，等离子虽然也能够切割，但是会产生氧化，不符合坡口要求。 4.2.3对坡口提出了具体的要求，只有合格的坡口才能为焊工焊接合格的焊缝创造条件。 4.2.4垫板用于支撑焊缝根部的熔化金属以防止烧穿和产生未焊透，可降低焊接操作的难度，使 用临时垫板也可大大减小清理焊根的工作量，故在施工中经常采用。焊缝背面保留垫板，增加了结 构的重量和成本，若使用异种金属材料垫板则可能对其使用造成不利影响，因此应征得原设计单位 同意。保留垫板板材一般采用与母材同材质的材料制成，管道焊缝背面垫板多采用铝材中嵌人不锈 钢材料制成。 4.2.5焊丝与坡口表面氧化膜的清除质量，对防止焊缝中气孔和未熔合等缺陷的产生是十分重要 的。实践证明，用机械法（如铣削、刮削等）清除坡口表面氧化膜效果较好。化学清理方法很多， 在有关标准及资料中都列举了不少。本条参照日本现行标准《铝及铝合金情性气体保护焊工艺规程》 JISZ3604标准中铝材表面氧化膜的清理方法。与其他化学清理方法相比较，这种方法在施工中简 便实用，经试验及施工中使用证明效果良好。 4.2.6因为铝易于氧化，会产生氧化膜，所以加工好的坡口应在8h内焊接完成，如果时间太久， 则需要重新清理氧化膜。 4.2.7～4.2.9从使用条件及保证焊缝质量角度考虑规定了焊件组对时的错边量要求，不等厚对接 参照国家现行标准《现场设备、工业管道煌接 GB50236对错边量组对的要求。

4.3.1定位焊焊接的质量直接影响后续的焊接，只有对定位焊按照实际焊接要求进行控制，才能 保证后续焊接质量。

4.3.2本条对系列各款作相应说明

4.4.1本条考虑到返修的时机，如果焊缝返修改在压力试验后进行，会造成裂纹等焊接缺陷的延 展和破坏，给返修增加了工作量。 4.4.2铝材焊接时尽管对工艺要求比较严格，但焊缝中出现气孔的概率比钢材焊接时要大得多， 绝大多数返修是由气孔缺陷超标造成的，若按钢焊缝返修后的扩探规定，则很容易使局部探伤的焊 缝中出现气孔的概率均变为100%。 射线探伤的合格比例与计算方法出入很大，实际上一张不合格底片中需返修的缺陷长度一般很 短，仅是个别之处，若按缺陷长度之和与焊缝总长度之比计算，本条规定的实际合格率达95%以上 才不需扩探。 4.4.3焊接施工中超过2次的返修焊缝是不断存在的，只要返修工艺得当，2次返修的焊缝不会受

到影响。但是对于铝而言，随着返修次数的增加，焊缝成型就会越来越难。本标准提出返修次数不 是从技术角度出发，主要是从焊接质量管理角度考虑的。返修2次仍不合格，说明这名焊工连续3 次都不能焊好，故应采取管理措施。如更换焊工，及时准确地分析产生缺陷的原因，重新制定返修 措施。以上都需要施工单位采取管理手段完成。

5.1.1对焊接质量检查人员提出了要求，只有经过培训并取得相应的资格证书才能进行检查，这 样才能保证检查的质量。相应的资格证书指的是无损检测人员必须持证上岗。 5.1.3对于裂纹缺陷，随着时间和载荷的不断变化，会逐渐延展，时间过久致使缺陷裂断，则没 有返修的必要，只能重新焊接。所以要求检查与施工同步进行，这样便于及时发现缺陷纺织标准，尽早清除 隐惠。

于铝而言，焊接难度天，易产生各种缺陷，为了保证质量，本条对所有焊缝提出外观检 检验后做好外观检验记录。

验要求，检验后做好外观检验记录。 5.2.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》《固定式压力容器安全技术监察规程》《移动式 压力容器安全技术监察规程》对焊缝外观都有要求，但是很多细节没有要求到位，不便于操作，故 此处重新对焊缝做了更为细致的要求，两者相辅相成，为递进关系。 焊缝外观检查应达到的质量要求，一般是按照使用要求和在正常条件下可以达到的程度提出 的。据有关资料介绍，焊缝余高的存在或去除对铝材接头的疲劳强度几乎没有影响，所以对余高进 行严格限制的必要性不大。焊缝余高的规定主要参照日本现行标准《铝及铝合金惰性气体保护焊工 艺规程》JISZ3604一2016中13.3.7的要求，其具体规定见下表：

5.2.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》

5.3.1设计人员对产品有特殊要求时，应按照设计文件的规定进行。 5.3.2主要参照国家现行标准《铝制焊接容器》JB/T4734的规定，根据设计压力大小规定了对接 焊缝射线探伤检查比例和应达到的质量等级。焊件的使用条件除设计压力之外，还应考虑介质对人 体或环境的危害程度、是以静态还是以循环载荷为主、焊缝是否能够检修及一旦损坏对生产的影响 程度等。

3此处规定表面检测采用着色是因为铝及铝合金没有磁性，不适合采用磁粉进行检测：

5.3.3此处规定表面检测采用着色是因为铝及铝合金没有磁性食品添加剂标准，不适合采用磁料

检测直接引用行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2是因为铝及铝合 金设备和管道的焊接很多是承压设备，另外，此标准在铝及铝合金承压设备无损检测方面规定得比 较细致，经过与《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222一1992进行比较，区别如下： 1圆形缺陷合格级别点数是一致的，区别是《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T 47013.2对于大于80mm厚度的铝及铝合金焊接没有进行规定，而实践中超过80mm厚度的铝及铝 合金焊接比较少见。 2条形缺陷在《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222一1992中规定，当≤12mm时，1级允 许小于或等于3mm条形缺陷，而按照《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 进行评定时评定级别就是II级，应该说《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 比《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222一1992的规定严格。 3在《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222—1992中7.3.5.1规定：1、2、3级焊缝内应无裂纹 夹钨、未熔合及双面焊或加垫板的单面焊中的未焊透，7.3.5.5中规定：焊缝存在裂纹、夹铜和未熔 合时，均应评为4级；而《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2中6.2.4.2规定： ⅡI级和III级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和夹铜缺陷，7.2.4.2规定：I级和I级焊 接接头内不允许存在裂纹、未熔合以及加垫板单面焊中未焊透、夹铜。应该说在直接评定为4（IV） 级以上规定是一致的。 经过以上对比，我们得出结论：《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 从总体上来说要求严于《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222一1992，而铝及铝合金设备和管道的 焊接很多是承压设备，即使单列无损检测很多施工单位和监理公司也会按照《承压设备无损检 测第2部分：射线检测》NB/T47013.2的要求进行检测。所以综上所述，无损检测直接引用《承 压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2是比较合理的，在施工中避免了很多麻烦。