表3荷载组合工况以及组合系数（在位分析

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5.2.1.1采用液力机械传动的海洋修井机，柴油机与液力变矩器及传动箱的匹配，除提升最大钩载的 事故挡外，其他各挡变矩器效率不应低于70%。 5.2.1.2海洋修井机用柴油机作业时功率计算应按柴油机1h标定功率进行。 5.2.1.3海洋修井机用柴油机应满足SY/T5030的要求，同时应具有高水温保护、超速保护、低油压 保护、断气熄火功能；排气管应具有灭火花功能。 5.2.1.4海洋修井机绞车、转盘及钻（修）井泵使用的电机应满足SY/T6725.1的要求。

5.2.2.1游车大钩（游车、大钩）、天车的设计、制造符合GB/T19190的规定。 5.2.2.2井架的设计、制造符合GB/T25428的要求。 5.2.2.3 天车梁下应设防碰垫木及垫木防散落装置，或防碰架、防碰橡胶。 5.2.2.4 二层台应设置逃生装置；天车及二层台应设有人员防坠落装置。 5.2.2.5 套装伸缩的井架，井架重合段同一截面立柱前后（或左右）侧间隙之和不应大于8mm。 5.2.2.6 套装伸缩的井架玩具标准，采用液缸伸缩上（或中）段所配的井架扶正器中心线与伸缩液缸设计位置 中心线偏差应不大于4mm；采用机械伸缩井架上（或中）段的机构应伸缩自如，不得有卡阻现象。 5.2.2.7非液压缸起升的自升式井架起放作业应按SY/T6058的规定执行。 5.2.2.8 塔型并架拆装以及运移应符合SY/T6057的规定。 5.2.2.9井架的操作注意事项、操作程序以及并架的载荷特性曲线，应用标牌清晰表示，且标牌应固 定在操作者易看清的部位。 5.2.2.10 绞车设计、制造等应符合SY/T5532的规定。 5.2.2.11 绞车应设紧急刹车装置，滚筒紧急刹车装置制动时间不应超过1.5s。 5.2.2.12 绞车应设辅助刹车装置，电驱动时可采用能耗制动方式作为辅助刹车 5.2.2.13 开绳槽的绞车滚筒当游动系统处于钻台面时，滚筒第一层余留缠绳介于1/2～2/3层之间 但应不少于10圈。 5.2.2.14钢丝绳应符合SY/T5170的规定。

5.2.3底座及平台导轨

5.2.3.1底座的设计、制造符合GB/T25428的要求。 5.2.3.2上移动底座应具有油污收集装置。 5.2.3.3立根盒上平面应具备防滑、防冲击能力。 5.2.3.4 上移动底座组焊后的结构件变形充许矫正。经矫正后，转盘梁上平面的平面度充许误差为 4mm。 5.2.3.5 下移动底座上平面应设有防滑移装置。底座应满足抗倾覆的能力。 5.2.3.6 底座在任意并位时上移动底座应有不少于两处到甲板的梯子或通道。 5.2.3.7 移动导轨在平台安装时的导轨各段对接处错边量应不大于2mm，翼板错边过渡斜度至少为 1: 500

头的设计、制造符合SY/T5530和GB/T1919

转盘设计、制造应符合SY/T5080和GB/T1

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表4电气设备防爆型式适用的危险区域

5.2.6.18绞车及转盘、钻（修）井泵等驱动电动机应符合SY/T6725.1的要求。 5.2.6.19 其他设备用电动机： a) 运行于400V电压系统的三相交流电动机，推荐电压为380V。 b) 推荐电动机使用F级绝缘以提高负载系数和延长绝缘的寿命。 c) 功率大于11kW的电动机应带有空间加热器，加热器电缆与动力电缆采用分线方式供电。 d) 控制方式：单个电动机宜采用安装在附近的一个单独的启动器控制。一组电动机宜由安装在 公共开关架上的启动器组来控制。启动器的应安装在符合防爆要求的外壳内，

5.2.7.1 防喷器和钻井四通设计制造应符合GB/T20174的规定。 5.2.7.2 旋转防喷器设计制造应符合GB/T25430的规定。 5.2.7.3 防喷器控制装置设计制造应符合SY/T5053.2的要求。 5.2.7.4 钻具止回阀设计制造应符合GB/T25429的要求。 5.2.7.5 上部和下部方钻杆旋塞阀应符合SY/T5525的要求。 5.2.7.6 节流管汇、压井管汇设计制造应符合SYT5323的规定。 5.2.7.7含硫油气井、高压高产油气井、区域探井应安装剪切闸板防喷器。

5.2.7.1防喷器和钻井四通设计制造应符合GB/T20174的规定。 5.2.7.2 旋转防喷器设计制造应符合GB/T25430的规定。 5.2.7.3 防喷器控制装置设计制造应符合SY/T5053.2的要求。 5.2.7.4 钻具止回阀设计制造应符合GB/T25429的要求。 5.2.7.5 上部和下部方钻杆旋塞阀应符合SY/T5525的要求。 5.2.7.6 节流管汇、压井管汇设计制造应符合SY/T5323的规定 5.2.7.7 含硫油气井、高压高产油气井、区域探井应安装剪切闸

5.2.8海洋修井机控制系统

5.2.8.1 气控系统和气动元件应符合SY/T5027的规定。 5.2.8.2 气路系统应设过滤装置，过滤粒度宜为40μm。 5.2.8.3 气路系统应设防冻、干燥及排水装置。 5.2.8.4 气路系统及元件的额定压力宜为0.8MPa。 5.2.8.5 液压系统和液压元件应符合GB/T3766和GB/T7935的规定。 5.2.8.6 液控系统管线耐压试验压力应为额定压力的1.25倍，在此压力下保压5min，系统中管线 接头等连接元件应无渗漏。 5.2.8.7 钻井参数监测仪应符合SY/T6739的规定。 5.2.8.8 钻并参数仪表与司钻操作组合台应符合SY/T6146的规定。 5.2.8.9 指重表应符合GB/T24263的规定。

5.2.8.1 气控系统和气动元件应符合SY/T5027的规定。 5.2.8.2 气路系统应设过滤装置，过滤粒度宜为40μm。 5.2.8.3 气路系统应设防冻、干燥及排水装置。 5.2.8.4气路系统及元件的额定压力宜为0.8MPa。 5.2.8.5 液压系统和液压元件应符合GB/T3766和GB/T7935的规定。 5.2.8.6 液控系统管线耐压试验压力应为额定压力的1.25倍，在此压力下保压5min，系统中管线、 接头等连接元件应无渗漏。 5.2.8.7 钻井参数监测仪应符合SY/T6739的规定。 5.2.8.8 钻井参数仪表与司钻操作组合台应符合SY/T6146的规定。 5.2.8.9 指重表应符合GB/T24263的规定。

5.2.8.10钻井仪器和仪表的固定应有减震和避震措施。 5.2.8.11仪器、仪表的连接线路和管线应安装牢固，排列整齐，标志清楚，走向合理，相互 产生干扰。

5.2.9.1动力钳、吊钳设计制造应符合SY/T5074的规定。 5.2.9.2方钻杆旋扣器设计制造应符合GB/T19190的规定， 5.2.9.3吊卡设计制造应符合GB/T19190的规定。 5.2.9.4钻井卡瓦设计制造应符合SY/T5049的规定

5.2.9.1动力钳、吊钳设计制造应符合SY/T5074的规定。

6.1专用装置试验方法

本专用装置试验方法适应于可单独生产 并有相关行业或专业规范（标准）的专用装置（产

6.1.1提升系统试验

1.1.1 游车、大钩按GB/T19190试验程序进行。 1.1.2 天车按GB/T19190试验程序进行；负载试验按最大钩载进行；允许天车与井架一起进行试验。 1.1.3 水龙头按SY/T5530试验程序进行。 1.1.4 井架试验方法： a) 井架型式试验时，对试验产品应逐级加载到最大钩载，卸载后该产品的设计功能不应被削 弱。若试验产品的结构允许时，可在该试验产品预计出现高应力的各点上，贴应变片进行 测试。 b) 液压缸起升、伸缩的井架应进行三次起、放和伸缩操作，每次起放、伸缩都应顺利，不应有 卡阻现象。 c) 液压（或气动）绞车或利用钻机绞车起放的井架，应进行全程的起放安装，在起放过程中不 应有卡阻现象。 塔形并架不进行上述b）或c）的试验。 e) 安装完成并找正后的井架，天车对转盘中心同轴度不大于20mm。 f) 并架载荷试验要求进行最大额定静钩载试验。 g) 井架的试验可以随整机一起进行。 1.1.5 绞车的试验方法： a) 空运转试验：绞车的空运转试验按照SY/T5532的试验程序进行。 绞车负载运转试验，绞车负载运转试验随整机试验进行

6.1.2旋转系统试验方法

6.1.2.1转盘试验应按照SY/T5080的试验程序进行。 6.1.2.2转盘驱动装置的运转试验按照SY/T6680的试验要求进行。

6.1.2.1转盘试验应按照SY/T5080的试验程序进行。

6.1.3循环系统试验方法

6.1.3.1泥浆管汇试验

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泥浆管汇的额定压力试验可随钻（修）并泵组或整机试验一起进行。 6.1.3.2 钻（修）井泵试验： a) 钻（修）井泵的试验按照SY/T6918的要求， b) 整机联合试验时最大压力不允许超过额定工作压力。 c) 钻（修）井泵组的额定压力试验可随整机试验一起进行。 6.1.3.3 泥浆固控设备检验： a) 泥浆管应进行满灌的净水试压。 b) 固控设备的试验按SY/T5612的要求在生产时进行。固控设备在联合调试时只进行出厂试验。

6.1.4并控系统试验

开控系统试验方法： a）防喷器的试验按照GB/T20174及GB/T25430的试验程序进行 b）防喷器控制装置的试验按照SY/T5053.2的试验要求进行

6.1.5其他设备的试验

电控房、液压站、液压猫头、钻杆动力钳、提升机、倒绳机、液压（气动）绞车、防喷器移动装 置、井控系统、钻井液循环系统按SY/T6680的规定进行试验

6.2海洋修井机的整机试验方法

海洋修井机的整机试验，在进行载荷试验时最大载荷为最大额定静钩载及额定工作压力。

6.2.1液控系统试验

液控系统试验方法： a) 液路压力在额定压力下保压5min，液压系统各部接头、阀件、液缸等不应渗漏。 b) 各种液缸全行程伸缩四次，液缸应伸缩平稳，无爬行、抖颤等异常。其他液压元件及执行机 构的动作应灵敏可靠。 C 液压缸的试验应满足GB/T15622的要求。

6.2.2气控系统试验

气控系统试验方法： a）气动控制系统应进行各电气控制开关动作试验和气密封性能试验。 6 在额定气压的条件下，保压5min，气路系统压力下降应不大于30kPa。 各控制单元的逻辑功能正确。 d）管线及元器件密封可靠，无泄漏

6.2.3水冷却系统试验

水冷却系统应按实际工况进行水循环试验，循环时间不少于5min；对于有报警装置的系统停止 供应刹车冷却水，模拟报警试验。满足下列要求： a）管路的连接、固定牢固。 b）各种泵运转平稳，无异常声响，各轴承的温升符合制造商的书面文件规定。 c）启停或离合器的挂合灵活、可靠

底座试验方法： a）具有自移动要求的底座需进行各个可移动方向的双向移动试验；各设计方向移动距离宜不小 于1m。 b）底座的试验可随整机一起进行。 c）底座的载荷试验要求进行最大额定静钩载试验

6.2.5.1传动装置离合试验

传动装置离合试验方法： a）气胎离合器在充气压力为0.2MPa～0.3MPa时，摩擦片应结合，放气后应能完全脱开，脱 开及结合应迅速。 b）齿式或牙嵌离合器摘挂3次，检查离合器及换挡装置应摘挂自如、准确可靠。 C） 传动箱及箱体的换挡应灵敏可靠，运转中不得有脱挡、跳挡和半挂合现象，挡位显示装置的 显示应与运转中的实际挡位一致。

6.2.5.2绞车的空运转试验

6.2.5.3刹车的空负载试验

6.2.5.3.1刹车在空载状态下动作试验

2.5.3.2盘式刹车空载状态下动作试验，逻辑功

6.2.5.3.3辅助刹车空载试验

辅助刹车空载试验方法： a）摩擦式制动辅助刹车在空载状态下动作试验。 b） 水刹车在空载状态下动作试验及密封性试验。 能耗制动刹车在空载状态下动作试验，逻辑功能检验。 电磁涡流刹车在空载状态下动作试验，逻辑功能检验

6.2.5.4紧急刹车试验

刹车试验检验项目按SY/T66802013中7.4.

6.2.5.5滚筒排绳试验

排绳试验检验项目按SY/T66802013中7.4.

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6.2.5.6防碰装置试验

6.2.5.7 提升、下放试验

提升、下放试验检验项目按SY/T6680一2013中7.4.11.8的规定执行。

6.2.5.8大钩或快绳速度测定

发动机以额定工作转速或电动机以额定最大工作转速运转，按大钩或吊卡提升与各挡计算相对应 的速度值，测定大钩在匀速段的起升速度

6.2.6.1加载形式及加载分级要求

6.2.6.1.1加载形式

载荷试验时的加载形式： 其中自身加载形式，采用在钻台（上底座） 具有足够强度和接触面积的承载梁， 用大钩直接拉承载梁

6.2.6.1.2加载分级要求

加载分级（宜不少于四级），逐级进行加载。每级加载前卸载，然后再做下一级试验。加载分级， 载荷误差不大于0.2%。 6.2.6.1.3载荷的选择根据6.1.1.4中的a）执行。

6.2.6.2载荷试验

6.2.6.2.1大钩载荷数值由指重表直接读出，并对参数仪表进行验证。 5.2.6.2.2井架、底座在承受试验最大载荷时，保持时间不小于30s且不超过120s，其整体及主要构 牛不得有残余变形，所有焊缝不得有裂纹和开裂等缺陷存在。 6.2.6.2.3在不同试验钩载下，参数仪表指示正常，所指数据与加载值符合。 6.2.6.2.4刹车机构应工作可靠，操作轻便灵活。 5.2.6.2.5 各变速传动箱应工作正常，无较大冲击。载荷试验结束后，变速箱齿轮应无烧伤、打齿等 现象。 5.2.6.2.6 齿轮传动箱或链条传动箱各轴承座外壳的温度、润滑油温度，应符合5.1.21的规定。 6.2.6.2.7载荷试验结束后，大钩钩体应回转自如，钩体应无裂纹、开裂等。

6.2.6.2.1大钩载荷数值由指重表直接读出，并对参数仪表进行验证。 6.2.6.2.2井架、底座在承受试验最大载荷时，保持时间不小于30s且不超过120s，其整体及主要构 牛不得有残余变形，所有焊缝不得有裂纹和开裂等缺陷存在。 6.2.6.2.3在不同试验钩载下，参数仪表指示正常，所指数据与加载值符合。 6.2.6.2.4刹车机构应工作可靠，操作轻便灵活。 6.2.6.2.5 各变速传动箱应工作正常，无较大冲击。载荷试验结束后，变速箱齿轮应无烧伤、打齿等 现象。 6.2.6.2.6 齿轮传动箱或链条传动箱各轴承座外壳的温度、润滑油温度，应符合5.1.21的规定。 6.2.6.2.7载荷试验结束后，大钩钩体应回转自如，钩体应无裂纹、开裂等。

6.2.6.3应力测试

6.2.6.3.1合同要求时，修井机结构做应力测试。 6.2.6.3.2并架起升时的应力测试方法：并架起升时，对井架、底座产生的应力进行连续测试。井架 离原始位置时开始测试，应力测试结果由应力测试单位相关人员做记录、汇总并分析测试数据，出具 应力测试报告。 6.2.6.3.3井架、底座在不同大钩负荷时的应力测试方法： a）并架、并架底座在各挡试验载荷情况下的应力测试，由应力测试单位相关人员做记录、汇总 并分析测试数据，出具应力测试报告。

6.3.3井架、底座在不同大钩负荷时的应力测试方法： a）并架、并架底座在各挡试验载荷情况下的应力测试，由应力测试单位相关人员做记录 并分析测试数据，出具应力测试报告。

b）并架起升或承受设计的最大静钩载时，采用应力测定方法测定各主要受力构件的应力，其最 大应力应符合安全系数不小于1.67的要求。 底座起升或承受设计的最大静钩载时，采用应力测定方法测定各主要受力构件的应力，其最 大应力应符合安全系数不小于1.67的要求。不具备最大载荷试验的条件时，可通过小钩载 情况下的测试结果按照被行业认可的验证算法进行判定，

6.2.7整机噪声及振动

6.2.7.1整机钻台面的噪声符合SY/T6228的要求。 6.2.7.2整机的震动在转盘和绞车中间部位测量，振幅小于3mm

6.2.7.1整机钻台面的噪声符合SY/T6228的要求。

7.1.1有下列情况之一时应进行型式检验

a) 新产品试制定型鉴定时。 b) 正常生产后，如结构、材料或制造工艺有重大改变，可能影响产品性能时。 c) 停产两年以上，恢复生产时。 d) 正常生产，每五年时。 e) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。 f) 用户要求时。

7.1.2型式检验抽样方法：

a）修井机单件生产时必检。 b）修井机同批产品抽查10%。 c）提升系统（游车大钩、天车、水龙头）和转盘的型式试验应采用实际产品或主承载件进行试 验。对于设计计算方法相同而尺寸或额定值不同的系列产品，只需选择一台接近中间等级产 品进行型式检验，其试验结果同样适用于系列中的所有产品。试验中产品与试验装置在装夹 方式和受力条件上应与使用情况基本相同 d) 对专用装置（不包括游车大钩、天车、水龙头、转盘）任选一台进行检验，除井架底座允许 随海洋修井机整机试验进行外，其余装置应在单独的试验装置上试验。 1.3判定规则： a）所抽样的海洋修井机均不合格则判定型式试验未通过；如有一台不合格，加倍抽查或整改后 再次试验，如仍有不合格则判定该批产品型式检验未通过。 b） 海洋修井机及专用装置应检项目中有一项不合格则判定该产品的型式检验不合格。 C) 型式检验及出厂检验不合格的产品及项目需采取有效的纠正措施后，重新进行相关检验，并 按原程序处理

7.2.1每台海洋修井机及专用装置都应进行出厂检验。 7.2.2如有一项不合格，则判定检验未通过。 7.2.3型式检验及出厂检验不合格的产品及项目需采取有效的纠正措施后，重新进行相关检验，并按 原程序处理

7.2.1每台海洋修井机及专用装置都应进行出厂检验。

8标志、包装、运输、贮存、使用与维折

标志、包装、运输、贮存、使用与维护

按图样要求固定能永久保持的产品标牌，标牌尺寸应符合GB/T13306一2011的规定。 包括但不限于如下内容： a）产品名称与型号。 b)总质量。

c) 最大钩载。 d) 快绳最大拉力。 e) 钢丝绳直径。 f) 井架高度。 g) 外形尺寸。 出厂编号及日期。 制造厂名称、厂址

c）最大钩载。 d) 快绳最大拉力。 e) 钢丝绳直径。 f) 井架高度。 g) 外形尺寸。 h) 出厂编号及日期。 制造厂名称、厂址。

8.2.1海洋修井机采用裸装方式。游车大钩、天车、水龙头、转盘单独发运时应放置在包装箱 台上的紧固件及连接件应装箱发运。其他应符合JB/T5000.13的规定。 8.2.2随机备件和随机文件装在防潮、防雨、防污染的包装箱内，将包装箱牢固地固定在修 台上。

8.2.3随机文件应包括

新闻出版标准a）海洋修 用说明书（含专用装置使用说明书）。 b）海洋修井机维修手册。 c）海洋修井机图册。 d）产品检验合格证。 e）交货清单（含备件清单、随机工具清单、易损件目录及图样）。 f）装箱单。 g）海洋修井机质量检验报告等。 h）船用产品证书。

海洋修井机运输应按国家有关车辆运输或船舶货物运输的规定。其他专用装置移运时应用起重运 输工具或设备，不允许在地面上拖拉

8.4.1海洋修井机及专用装置应存放在干燥、通风的场地，长期存放时不应雨淋、暴晒，并注意定期 检查。 8.4.2海洋修井机存放前，排尽冷却水，清洗干净，在铭牌上涂上硬质黄油或用可剥性塑料喷涂，外 露加工表面（未涂漆部分）和装箱零件、工具、附件等应采用说明书规定的防锈油、润滑脂进行涂敷 或采取其他有效防锈措施。

装修软件每洋修井机使用与维护程序应符合SY/T6117的

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[1]GB/T23505—2009石油钻机和修井机 [2]GB/T29549.1一2013海上石油固定平台模块钻机第1部分：设计 [3] GB/T29549.2—2013 海上石油固定平台模块钻机 第2部分：建造 [4] GB/T29549.3—2013海上石油固定平台模块钻机第3部分：海上安装、调试与验收 [5]CCS钻井装置发证指南