3.3涂料产品性能要求

3.3.1环氧树脂类涂料产品性能要求

环氧树脂类涂料产品性能应符合表4的要求，

灌溉水质标准HG/T5178—2017

表6耐高温类涂料产品性能要求

3.3.4热喷铝（TSA）产品性能要求

（TSA）产品应符合GB/T9793—2012的要求

4.3.1底材及底材处理

按产品规定的组分配比混合均匀并放置规定的熟化时间后制板。单组分涂料不需 10

4.3.3.1涂层配套体系性能制板要求

除非另有商定，按表7的规定制备试验样板和试件。涂膜厚度的测量按GB/T13452.2一2008的 规定进行。 测量喷砂钢板上的干膜厚度时，从试板的上部、中部和底部各取不少于2次读数，读数时距离边 缘至少10mm，去掉任何异常高或低的读数，取6次读数的平均值。 测量喷砂圆管上干膜厚度时，在圆管底部圆形孔上标记4个点，连接后形成“十”字形，其在圆 形孔上的角度分别为0°、90°、180°、270°，以此4个点为起点，沿圆管长度方向上每隔50mm进行 读数，共取44次读数，取其平均值。 测量喷砂方管上干膜厚度时，从单个涂层配套体系平面的四角及中间位置各取不少于2次读数 读数时距离边缘至少10mm，取10次读数的平均值；在转角的两端及中间位置各取不少于2次读数 读数时距离边缘至少10mm，取6次读数的平均值。方管的4个面及4个转角都需要进行测试。

表7涂层配套体系性能试验样板的制备

涂层配套体系的涂料品种、干膜厚度应符合表1的要求。 耐高温类涂料产品可按涂料供应商提供的产品说明书中规定的温度、时间进行烘烤后再进行相关性能的测 可根据实际使用情况选择底材类型，

4.3.3.2涂料性能制板要求

除非另有商定，按表8的规定制备试验样板。涂膜厚度的测量按GB/T13452.2一2008的规定 进行。 测量喷砂钢板或喷砂不锈钢板上的干膜厚度时，从试板的上部、中部和底部各取不少于2次读 数，读数时距离边缘至少10mm，去掉任何异常高或低的读数，取6次读数的平均值。

HG/T5178—2017

表8涂料性能试验样板的制备

徐层配套体系性能操作方

4. 4. 1.1一般规定

度的试剂和符合GB/T66822008 水要求的蒸馏水或去离子水。 验温度

4.4.1.2附着力（拉开法）

按GB/T5210一2006的规定进行。采用直径为20mm的试柱，上、下两个试柱与样板同轴 进行试验

4. 4.1.3划格试验

按GB/T9286一1998的规定进行。 余层总厚度（不包括热喷铝涂层）超过250μm时，划格间距为3mm。

4. 4. 1. 4耐水性

按GB/T1733一1993中甲法进行。试板测试前除封边外还需封背。将3块试板浸入水中，取出 后在散射日光下目视观察。如3块试板中有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等涂膜病态现象，则 评为“通过”。如出现以上涂膜病态现象，按GB/T 1766一2008进行措述

4.4.1.5耐温变循环性

按JG/T25一1999的规定进行。共5次循环［使用温度范围的最低使用温度（一196℃的低温介 质为液氮）或商定温度/1h，使用温度范围的最高使用温度或商定温度/1h为一次循环]。5次循环结 束后，放置至室温，在散射日光下目视观察。如3块试板中有2块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等 涂膜病态现象，则评为“通过”。如出现以上涂膜病态现象，按GB/T1766一2008进行描述

4. 4. 1. 6 耐盐雾性

按GB/T1771一2007的规定进行（试板不划线）。试验结束后取出样板观 (12）

块未出现生锈、起泡、开裂、剥落等涂膜病态现象，则评为“通过”。如出现以上涂膜病态现象，按 GB/T1766一2008进行描述，试板四周边缘、板孔周围5mm以内及外来因素引起的破坏现象不做 考查。

4.4.1.7耐冷凝水

按GB/T13893一2008的规定进行。试验结束后取出样板观察。如3块试板中有2块未出现生 诱、起泡、开裂、剥落等涂膜病态现象，则评为“通过”。如出现以上涂膜病态现象，按 GB/T1766—2008进行描述。

4.4.1.8循环腐蚀试验

多相横置式循环腐蚀试验按附录A的规定 循环腐蚀试验按接附录B的规定进行 方商定，选择多相横置式循环腐蚀试验利 试验中至少一种试验方法进行试验，

4.4.1.9耐温变循环试验后附着力（拉开法）

按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按 4.4.1.2的规定进行附着力（拉开法）试验。

4.4.1.10耐温变循环试验后划格试验

按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按 .4.1.3的规定进行划格试验

4.4.1.11耐温变循环试验后耐盐雾性

按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按 4.4.1.6的规定进行耐盐雾性试验。

按4.4.1.5的规定进行耐温变循环试验，试验后的样板在4.2规定的条件下放置24h后按 4.4.1.7的规定进行耐冷凝水试验

4.4.2.1在容器中状态

对粉料以目视观测进行评定，应呈微小的均匀粉末状态。 对于浆料，打开容器，用调刀或搅拌棒搅拌，允许容器底部有沉淀。若经搅拌易于混合均匀，可 平定为“搅拌混合后无硬块，呈均匀状态”。 对于液料，打开容器，用调刀或搅拌棒搅拌。若经搅拌易于混合均匀，可评定为“搅拌混合后无 硬块，呈均匀状态”。 多组分涂料应分别检验各组分

4. 4. 2.2不挥发物含量

1.4.2.2.1无溶剂环氧树脂涂料不挥发物含量

品各组分按生产商规定的比例混合 试样量药2g。 称量好的试样在符合 件下放置24h后，按GB/T1725—2007的规定进行测试。烘烤温度为（105士2）℃，烘烤

HG/T 5178201Z

4.4.2.2.2其他涂料产品不挥发物含量

4. 4. 2. 4 适用期

按GB/T31416一2015的规定进行。试验温度为（23土2）℃，按产品规定的比例（稀释剂比例 为范围时取中间值）混合均匀，放置规定的时间后，按4.4.2.1和4.4.2.6的要求考察在容器中状态 和涂膜外观。如果试验结果符合4.4.2.1和4.4.2.6的要求，同时在制板过程中施涂无障碍，则认为 能使用，适用期合格

4. 4. 2. 5 干燥时间

按GB/T1728—1979的规定进行。 其中表十接乙法进行，实主接法进行。

4.4.2.6涂膜外观

样板在散射日光下目视观察。如果涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态， 为“正常”。

4.4.2.7弯曲试验

按HG/T4337一2012中附录A的规定进行

4.4.2.9耐冲击性

4.4.2.10冲击强度

4. 4. 2. 11氮离子含量

按JC/T618一2005的规定进行。将产品各组分（含稀释剂）按生产商规定的比例混合后进行 烘烤温度为（105±2）℃

4.4.2.12胶化时间

按GB/T16995—1997的规定进行

4.4.2. 13大面积冲击

HG/T5178—2017

5.1.2出厂检验项目包括在容器中状态、不挥发物含量、密度、适用期、胶化时间、干燥时间、涂 膜外观、弯曲试验、耐冲击性、耐弯曲性、冲击强度、大面积冲击。 5.1.3型式检验项目包括本标准所列的全部技术要求。在正常生产情况下，耐水性、耐盐雾性、循

5.1.3型式检验项目包括本标准所列的全部技术要求。在正常生产情况下，耐水性、耐益 环腐蚀试验、耐温变循环试验后耐盐雾性每3年至少检验一次，其余项目每年至少检验

5.2.2所有项目的检验结果均达到本标准要求时，该试验样品为符合本标准

按GB/T9750的规定进行。在包装标志或说明书上注明产品类别。对于多组分涂料，包装 应明确组分配比，

溶剂型涂料、熔结环氧树脂涂料等按GB/T13491中一级包装要求的规定进行，水性涂料按 GB/T13491中二级包装要求的规定进行。

产品贮存时应保证通风、干燥，防止日光直接照射，并应隔绝火源、远离热源。产品应根据类型 定出贮存期，并在包装标志上明示。

HG/T 51782017

附录A （规范性附录） 多相横置式循环魔蚀试验

警示一一本试验含高温设备，防止烫伤，需戴好防高温手套进行操作。本试验含高温导热循环 油，注意管道连接处，防止漏油。本试验设备需要较大功率，应合理安排电气线路。

涂覆在方形钢管上的涂层，模拟周围具 有保温层下腐蚀（CUI）环境，42d的试验后，通过 度判定涂层是否通过循环腐蚀试验

该多相横置式循环腐蚀试验的目的是为保温层下的涂料提供全面的测试。它提供了一个循环程 其中包含干热、周期性沸腾的液体、蒸汽出口以及无加热的环境。 多相横置式循环腐蚀试验设备示意图见图A.1。相关部件要求： 热油循环加热器： a) 温度范围为室温～200℃； b) 加热器功率≥6kW； c) 升温速率≥2℃/min； d) 控温精度为土2℃； e) 导热油为机动车用机油或其他导热油； f) 循环油流量≥1m/h。 带盖子的干/湿室（见图A.2）： a) 主体材质为不锈钢，整体尺寸为500mm×300mm×170mm（长×宽×高）； b) 方管放置槽的直径为25.4mm； c) 盖子上包括观察窗口、至少一个进液口（连接蠕动泵出水管）、多个出气口（保证水蒸气在 规定的时间内完全蒸发），盖子尺寸为500mm×300mm×70mm（长×宽×高）。 两端有接口圆管的方管（见图A.3）： 底材为碳钢或不锈钢，按实际需求选择； b) 方管尺寸为400mm×100mm×100mm×（5~7）mm（长×宽×高×厚）； c) 方管的转弯处应有一定的倒角角度，以保证涂层厚度的均匀性； d) 接口圆管尺寸为152mm×25.4mm（长×管口外径）； e) 方管部分应经过喷砂处理，接口部分不需要进行喷砂处理。 加热盘：控温精度为士10℃。 蜡动泵：流速≥300r/min

图A.1多相横置式循环腐蚀试验设备示

HG/T5178—2017

带盖子的干/湿室示意

HG/T 51782017

图A.3两端有接口圆管的方管示意图

测试在施有涂层的方管上进行，全程时间为42d，测试过程应按照以下程序： a）设定热油温度为175℃土2℃（经双方商定可选择该设备可运行的其他温度作为试验温度）。 开启热油循环加热器中的加热装置及循环装置，开启加热盘加热。热油循环加热器和加热盘 需在设定温度下连续运行120h：热油循环加热器温度及加热盘设置温度应能使于/湿室中的 液体在4h士10min内完全蒸发。 6 打开热油循环加热器及加热盘4h后，将5%（质量分数）氯化钠溶液（化学纯及以上）泵 入干/湿室，液面位置应不低于方管划线面的1/3处。 ） 随着热油循环加热器及加热盘的连续加热，干/湿室中的液体在4h左右完全蒸发，此过程 为干/湿室的湿状态。 d）干/湿室中的液体在完全蒸发后保持4h，此为干/湿室的干状态。 e）干/湿室保持干状态4h后，将适量的水（符合GB/T6682一2008中三级水要求的蒸馏水或

HG/T5178—2017

去离子水）泵人，液面位置应在方管侧面划线处的1/3处，继续运行干/湿室的湿状态4h。 f 此试验周期为[（4h干状态、4h湿状态）/8h］循环，循环总时间为120h，共循环15次， 其中干/湿室的第1次湿状态为泵入5%（质量分数）氯化钠溶液，后续的14次湿状态都为 泵人水，使干/湿室中的氯化钠溶液的浓度不超过5%（质量分数）。 此试验的结束周期为干/湿室的湿状态，试验结束时干/湿室中液体完全蒸发。 h) 周期结束后关闭热油循环加热器中的加热装置及循环装置，关闭加热盘，关闭时间为48h。 i) 待方管及干/湿室冷却至室温后，将方管移出干/湿室，用蒸馏水清洗方管的外表面及干/湿 室的内表面，去除结晶的盐和其他杂质，以上循环简明示意表见表A.1。 J) 在接下来的7d重复以上步骤，共进行42d。 k)4 42d试验完成后，应彻底清洗方管，并立即对腐蚀状况进行评价

表A.1168h循环简明示意

警示一一本试验含高温设备，防止烫伤，需戴好防高温手套进行操作。本试验保温套模块吸收氯 化钠溶液后重量增加，应采用合适的手段避免在移动时受到伤害。本试验设备需要较大功率，应合理 安排电气线路。

B.2.1氯化钠：化学纯及以上。

竖立式循环腐蚀设备示意图见图B.1。相关部件要求： 电加热板： a） 温度范围为室温～450℃； b) 控温精度为士5℃； 升温速率：能在1h内从室温升至设定的温度。 实时温感记录仪。 温感电偶。

HG/T51782017

B.4.2.1圆管划线

图B.1竖立式循环腐蚀设备示意图

经双方商定，可在测试前按GB/T30790.6一2016中附录A的要求对涂层进行划线，划线 22

为在长度方向上划一条透至底材的直线。

B.4.2.2绘制温度曲线

HG/T5178—2017

温度曲线由以热电偶测试钢管上不同间距长度的温度确定，为了得到更精确的温度曲线，温度测 试点越多越好。理想的测试点选择：离电热板距离为20mm、40mm、60mm、80mm、100mm、 120mm、150mm、180mm、210mm、240mm、270mm、300mm、350mm、400mm、450mm、 500mm、550mm及600mm。采用实时温感记录仪可将温度数据曲线导出。 随着测试的进行，圆管的温度梯度会有所变化，以试验第一个周期第一个循环关闭加热前的温度 梯度为判定温度。判定温度曲线的绘制见图B.2、图B.3

图B.2热板设定温度280℃的判定温度曲线

化工标准B. 4. 2.3试验程序

图B.3热板设定温度400℃（有导热铝芯）的判定温度曲线

竖立式循环腐蚀试验如下： a）将合适的导热铝盘放置在电加热板上，将包覆好硅酸钙保温套的钢管（模拟管道）放置

的导热铝盘放置在电加热板上，将包覆好硅酸钙保温套的钢管（模拟管道）放置在导

钙镁磷肥标准HG/T 51782017

热铝盘中，钢管中放入导热铝芯，在保温套中倾倒1L1%（质量分数）氯化钠溶液（应使 用符合GB/T6682一2008中三级水要求的蒸馏水或去离子水），静置10min。 ） 按表B.1中要求设定热板温度。打开电加热板，打开电加热板前确认没有多余的水渗出。 将模拟管道加热8h后，在保温套中倾倒1L1%（质量分数）氯化钠溶液，然后放置16h， 此为一次循环。 c）每周进行5次循环，在第五次循环后室温放置48h，此为一个周期。 d）共进行6个周期测试