5.3.1整机中应设有高低压泄压放空装置。 5.3.2整机中应设有加卸载装置。 5.3.3整机应至少配备2个6kg以上手提式干粉灭火器。 5.3.4 整机发动机排气消音器应具有灭火花功能。 5.3.5 整机高温、高压、旋转部位应设有防护装置和粘贴警示标识；安全警示标志应符合GB2894 的规定。高温、流向及旋转等标示应安装在醒目位置。 5.3.6整机高低压放空应设有消音装置。 5.3.7 整机厢体内应有氧气低浓度报警装置。 5.3.8 整机应用于防爆区域时，需满足防爆区域内的最低防爆等级，且应取得防爆证书。 5.3.9 整机应设有安全回流保护装置。

5.3.1整机中应设有高低压泄压放空装置。

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5.3.10安全阀应符合GB/T12241的规定；安全阀排放口应朝向安全区域。 5.3.11整机应设有报警器装置。

5.4.1整机排污应集中汇集并预留排放口。 5.4.2富氧集中汇集排向大气，排放应符合安全环保要求。 5.4.3非道路用柴油机排放应符合GB20891的规定。道路用柴油机排放应符合GB3847槽钢标准，GB1769 的规定。

6.5.1膜分离式制氮注氮设备的主要专用装置可包括：压缩机、动力系统、空气净化处理系统、膜分 离制氮系统、气路系统、电气系统、控制系统、散热系统、厢体等。 5.5.2变压吸附式制氮注氮设备的主要专用装置可包括：压缩机、动力系统、空气净化处理系统、气 路系统、电气系统、控制系统、散热系统、吸附塔、分子筛、角座阀、厢体等

压缩机应符合下列要求： a）容积式压缩机可选用回转式压缩机、往复式压缩机。 b）回转式压缩机应符合SH/T3157的规定。 c）往复式压缩机应符合ISO.13631的规定。 d）压缩机验收试验应符合GB/T3853的规定。 e）振动烈度应符合GB/T7777的规定。 f）往复式压缩机机身润滑应采用强制润滑，气缸、填料应采用压力注油润滑。

散热系统可选用板翅式换热器或空冷式热交换器，符合下列要求： a）板翅式换热器应符合NB/T47006的规定，富余量应大于15%。 b）空冷式热交换器制造和设计应符合GB/T28712.6，NB/T47007的规定，富余量应大于30% 引风式换热器顶部结构应有防护网

5.6.4空气净化处理系统

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空气净化处理系统应符合下列要求： a）空气净化处理系统：包括换热器、液气分离器、空气过滤器、空气加热器、缓冲罐（选装）、 冷干机（选装）、活性炭罐（选装）。 b）液气分离器：应符合GB/T150.1～GB/T150.4的规定，应能除去99%的5μm及以上大颗 粒液滴。 c）空气过滤器：应符合GB/T14295的规定，除油、除尘精度等级应满足膜组件的要求。 d）空气加热器：可选用电加热器或换热器，电加热器应符合GB/T10067.4，GB/T150.1～GB/T 150.4的规定；管壳式换热器应符合GB/T151的规定，板翅式换热器应符合NB/T47006的 规定。 e）缓冲罐：应符合GB/T150.1～GB/T150.4的规定。 f）冷干机：应符合JB/T10526的规定。 g）活性炭罐：应符合JB/T10193.GB/T 150.1～~GB/T150.4的规定

5.6.5膜分离制氯系统

膜分离制氮系统应符合下列要求： a）膜组件分离效率不低于45%。 b）膜组件框架应结构合理，方便膜管的检修、更换。 c）环境温度低于0℃时，应设有伴热保温装置。

气路系统应符合下列要求： a）管路设计应考虑拆卸、安装、维修方便。 b）压力管道设计、制造、防护、检验和安全防护的基本要求应符合GB/T20801.3～GB/T 20801.6的规定。 c）气控系统应符合GB/T7932的规定。 d）气动元件应符合SY/T5027的规定。 e）压力管道水压试验合格后应清除焊垢。

电气系统应符合下列要求： a）电气线路选用电缆导线应符合GB/T5023.1，GB/T5023.2的规定。 b）电气线路的综合布线应符合GB50311的规定。 c）爆炸性气体环境用电气设备应符合GB3836.1的规定，各防爆电气设备的防爆型式、类别 性能等要求应符合SY/T6671的规定。 d）电气控制柜应符合GB50171的规定。 e）电气控制设备应符合GB/T3797的规定。 f）系统接地应符合GB14050规定

控制系统应符合下列要求：

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a）整机应设有氧含量超标自动放空阀。 b）膜分离式整机应设有空气温度自动调节装置，使进人膜管的空气温度控制在45℃～50℃。 c）当压力、温度、振动、转速等参数异常时，应能自动报警或停机。 d）整机应设有紧急停车开关，并安装护罩。 e）能实现制氮量的调节，能直观地观察系统运行状况，并能进行调整和控制。 f）整机应有实时数据显示及历史数据查询功能，可自动生成个性化数据报表，整机数据可通过公 共网络实时传送至客户数据采集系统或手机客户端（选择功能）；提供整机维护保养提醒功能。 g）操作面板上操作按钮应布局合理，有明显的永久性标志。

厢体应符合下列要求： a）厢体骨架应进行抛丸处理，厢体应安装牢固，应能承受正常使用和运输时遇到的外力。 b）厢体上的百叶窗式通气口应能顺利的开关到底，无卡阻。 c）厢体门应开关顺畅，并设置锁紧装置。 d）整机应设置吊装点，角件应符合GB/T1835的规定。 e）以半挂车为载车的整机角件位置设计应符合GB/T1413的规定，角件位置也可根据设备厢体 结构非标化设计。 f）厢体门窗应设有密封条，厢体在降雨强度为5mm/min～7mm/min，历时30min封闭的情况 下，门、窗、顶部不应有漏水现象，厢体顶部不应有积水。

5.6.10变压吸附式专用设备

5.6.10.1 碳分子筛

碳分子筛应符合下列要求： a）分子筛装填密度应不小于680kg/m3，装填应均匀、无死角。 b）碳分子筛应符合HG/T4364的规定。 c）粒状分子筛粒度测定方法应符合GB/T6288的规定

5.6.10.2吸附塔

吸附塔应符合下列要求： a）吸附塔应符合GB/T150.1～GB/T150.4的规定。 b）吸附塔内部布气应均匀。

5.6.10.3角座阀

变压吸附制氮注氮设备使用常闭式角座阀，应符合下列要求： a）有效控制气源开启压力在0.25MPa～1.0MPa的范围。 b）无故魔动作次数应不少于100万次

6.1气体管道水压试验

气体管道组焊完成后，应进行水压试验，试验压力为1.5倍设计压力。试验内容和要求如下

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a）试验介质为清水，奥氏体不锈钢钢管水压试验时，应控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。 b）逐步加压至试验压力，稳压不少于15min。检查管道焊接接头和连接部位应无渗漏、无异响 压降不大于试验压力的2%。检查期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，不应带紧固螺 栓或向受压元件施加外力。 c）如有渗漏，应修补后重新试验。 d）管道水压试验完毕后应用洁净的压缩空气将其内部吹干。试验记录表参见表A.1。

6.2.1气体管道气密性试验

整机装配完成后，性能试验前，应进行气体管道气密性试验，试验压力为工作压力。气密性试验 应有压力泄放装置，设定压力不高于1.1倍工作压力，气体应为干燥纯净的空气或氮气。试验内容和 要求如下： a）逐步升至规定试验压力的10%，稳压5min～10min，用肥皂液对所有焊缝和连接部位进行初 次检查。 b）如无异常可继续升至规定试验压力的50%。 c）如无异常按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，稳压30min。用肥皂液检查管路 所有的焊缝、管接头、连接部位应无渗漏、无异响、压降不大于试验压力的2%；试验记录 表参见表A.2。 d）检查期间不应采用连续加压来维持试验压力不变，不应带紧固螺栓或向受压元件施加外力

离制氨系统气密性试验（适用于膜分离制氮注氮

膜管组装完毕后应进行气密性试验，气体应为干燥纯净的空气或氮气，气体温度应≤50℃，误 检压力为膜组件承受的工作压力，试验内容和要求如下： a）逐步加压至试验压力的50%。 b）检查无异常或泄漏现象，方可继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。 c）在试验压力下稳压10min，用肥皂水测试膜管两端螺纹连接处是否泄漏。 d）若有泄漏应重新紧固，并做气密性试验，直至无泄漏为试验合格。试验记录表参见表A.2。

噪声测定应符合GB/T17248.3的规定，

声测定应符合GB/T17248.3的规定。

整机空负荷试验要求如下： a）设备空载运转15min后，观察转动装置、发动机、发电机、压缩机、气路、油水路等应工作 正常，无异响、各部位无渗漏、油水温正常。 b）空载荷试验不少于1h。 c）检查压力、温度表显示是否正常。 d）检查各阀件工作是否正常。 e）观察各仪表及指示灯的工作是否正常；如果出现不正常情况应停止试验，排除异常情况后重 新开始计时试验。试验记录表参见表A.3、表A.4

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整机负荷试验要求如下： a）压力逐步加载至超压报警设置点，报警器应发出报警信号。 b）逐步加载发动机，超过高速设定点时，报警器应发出报警信号。 c）设备在额定压力、额定流量、纯度下连续运转不应小于3h，并每隔15min记录一次设备运行 参数，记录以下数据： 1）制氮数据： 氮气流量； 制氮前压力； 制氮前温度； 加热前温度； 制氮后温度； 一制氮后压力； 氮气纯度； 驱动机工作转速； 一噪声； 一振动烈度。 2）注氮数据： 驱动机工作转速； 各级排气压力、温度； 一油温、油压、水温、水压； 一噪声； 一振动烈度。 d）负荷试验中，各部位应无渗漏，油水温正常，无异响。 e）观察设备的运转及仪器仪表运行状况，并记录相应的数据，试验记录表参见表A.3、表A.4

6.6.1氨气纯度测量

氮气纯度测量按以下要求进行： a）纯度取样点应在氮气出口管道上。 b）氮气纯度采用氧气分析仪实时测量。 c）在规定的启动时间到达后开始测定氮气纯度，每间隔30min测1次，每次的测量结果均应符 合设计要求的参数，试验记录表参见表A.3、表A.4。

5.6.2氨气制氨量测量

氮气制氮量测量按以下要求进行： a）流量计应安装在氮气出口管道上。 b）在规定的启动时间到达后开始测定氮气纯度的同时，每间隔30min测量1次，连续测量3次， 每次的测量结果应符合设计要求的参数，试验记录表参见表A.3、表A.4。

6.7车载式和半挂式设备行驶性能试验

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挂式设备行驶性能试验按照SY/T5534的规定我

将厢体的门、窗全部关闭，在淋雨试验台上， 喷淋方向与铅垂线成45°，降雨强度为5mm/ mm/min，历时30min，观察渗漏情况，试验结果应符合5.6.9f）的规定。

6.9.1制氮注氮设备在定型生产或批量生产前应经过工业性试验，工业性试验在作业现场进行。 6.9.2选择1～2口并进行工业性试验，应保证试验中制氮注氮设备的实际制氮注氮参数不低于该设 备额定数。 6.9.3作业时，设备的安装和使用应按产品使用维护和保养手册的规定和操作规程进行。 6.9.4制造商应对制氮注氮设备工业性试验的内容做好相应试验记录。

有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品试制、定型、鉴定时。 b）停产两年以上，恢复生产时。 c）正常生产后，产品结构、工艺、材料有较大改变时，可能影响产品性能时。 d）出厂检验结果和型式检验结果有较大差异时。 e）国家质量技术监督机构提出型式检验要求时

每台制氮注氮设备都应进行出厂检验。

制氮注氮设备的检验项目按表4的规定执行

7.3.1型式检验：同批次产品中抽取1台检验。 7.3.2出厂检验：每批产品100%检验。

7.3.1型式检验：同批次产品中抽取1台检验。

.3.1型式检验：同批次产品中抽取1台检验。 1.3.2出厂检验：每批产品100%检验。

.4.1型式检验按表4的检验项目进行 检验项自为合格的， 则判定该产品型式检验 则不能投产、转产或继续生产

8标志、包装、运输和贮存

整机按要求固定能永久保持的产品标牌，撬装设备标牌应符合GB/T13306的规定，车载式和 半挂式设备标牌应符合GB7258的规定，设备标牌应包括但不限于以下内容： a）制氮设备： 1）产品名称。 2）产品型号

制氮注氮设备包装采用裸装方式或双方协商确定，其他应符合JB/T5000.13的规定。随机 随机文件宜装在防潮、防雨、 聚装用 随机文件应包括但不限于以下内容： a）制氨注氮设备整机检验合格证， 维护保养使用说明书。

b）底盘车、压缩机、动力机、发电机组、空冷器等重要部件使用维护保养说明书、检验合格证 和车辆一致性证书。 c）备品备件清单。 d）压力容器的设计、制造、检验的相关资料，满足国家相关法律法规对压力容器注册登记、定 期检验的要求。 e）装箱单。 f）协议要求的其他资料

设备可裸装运输，各主要部件有配合关系的 分应涂润滑脂或防锈剂，或安装防护护件 运输过程中出现锈蚀及磕、碰、损伤情况， 随车技术文件应装人防水袋内，与随机附件一并装

8.4.1设备应贮存在温度一20℃～40℃，相对湿度不大于95%，通风良好的室内仓库中，对于短期 露天存放和运输时，应加盖雨布，且撬装设备不应与地面直接接触。 8.4.2设备存放前，应先排尽冷却水（或防冻液），清洗干净，在标牌上涂上硬质黄油或用可剥性塑 料喷涂，外露加工表面（未涂漆部分）和装厢零件、工具、附件应采用防锈润滑脂涂敷或其他有效防 秀措施。 8.4.3制氮注氮设备存在三个月以上，应拆下电瓶，切断设备中各系统电源，轮胎应按规定充气， 贮存场地应有消防设施，并按产品使用说明书的规定进行定期保养。

A.1水压试验记录表见表A.1。

A.1水压试验记录表见表A.1。

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表A.1水压试验记录表

A.2气密性试验记录表见表A.2。

地下室标准规范范本表A.2气密性试验记录表

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A.3膜分离制氨注氨设备的试机记录表见表A.3

A.3膜分离制氮注氨设备的试机记录表见表A.3。

表A.3膜分离制氨注氢设备试机记录表

.4变压吸附制氨注氨设备的试机记录表见表A

A.4变压吸附制氨注氨设备的试机记录表见表A.4.

表A.4变压吸附制氮注氮设备试机记录表

办公楼标准规范范本中华人民共和国 石油天然气行业标准 石油天然气钻采设备 制氮注氨设备 SY/T7425—2018 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印剧有限责任公司排版印刷 新华书店北京发行所发行 880×1230毫米16开本1.5印张38千字印1—500 2019年2月北京第1版2019年2月北京第1次印刷 书号：155021·7928定价：30.00元 版权专有不得翻印