5）对具有上密封结构的阀门，密封试验应包括上密封试 验，达到稳压时间要求后，应观察阀杆填料处的情况，并应以 无渗漏为合格。 6）阀门进、出口端的密封试验宜在壳体压力试验和上密封 试验合格后进行。上密封试验宜在壳体压力试验时一并进行。 7）阀门进行壳体压力试验时，阀门应半开半闭，阀体上的 安全阀不应参与壳体压力试验。密封试验时，应进行单面受压 条件下阀门的开启。手动阀门应在单面受压条件下开启，检查 手轮的灵活性和填料处的渗漏情况，电动阀门应调好限位开关 阀门的两面均应进行单面受压条件下的开启，开启压力不应小 于设计压力。试压过程中应仔细检查包括注脂孔、安全孔在内 的阀门各部位有无泄漏情况。不合格的阀门不应使用。 8）正回阀、截止阀可按流向进行壳体压力试验和密封试 验。正回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做壳体压力试验 截止阀可按顺流向进行壳体压力试验和密封试验。 3阀门试压合格后，应及时排除阀内的积水并吹干，并应 灰复对密封面的保护，同时应关闭阀门和封堵两端，并应填写 伐门试压记录，在阀门上应做好试验合格标志。 4夹套阀内腔试压合格后，其夹套部分还应进行试压，试压 压力应为工作压力的1.5倍，稳压5min，应以无泄漏压降为合格

5安全阀工作性能试验应由专业检定机构进行，检定合格 后应做好铅封并出具检定证书。 6已检定合格的安全阀在运输和安装过程中应采取有效保 护措施，使其避免受振动和撞击。 4.2.10阀门应保管在干燥通风洁净的场所内，同时应有防水， 防潮、防锈蚀和防尘等措施。

6已检定合格的安全阀在运输和安装过程中应采取有效保 护措施，使其避免受振动和撞击。 4.2.10阀门应保管在干燥通风洁净的场所内，同时应有防水 防潮、防锈蚀和防尘等措施。 4.2.11法兰、弯头、三通、大小头等管道元件不应有裂纹、分 层、皱纹、过烧等缺陷。法兰密封面应符合要求。螺纹法兰的 螺纹应完好；凹凸面配对法兰应配合良好；对焊法兰尾部坡口 处不应有损伤。

4.2.11法兰、弯头、三通、大小头等管道元件不应有裂纹、分 层、皱纹、过烧等缺陷。法兰密封面应符合要求。螺纹法兰的 螺纹应完好；凹凸面配对法兰应配合良好；对焊法兰尾部坡口 处不应有损伤

污水处理标准规范范本4.2.12管道元件的规格、型号、材质、标识应逐件进

4.2.12管道元件的规格、型号、材质、标识应逐件进行检查。 规格、型号、材质等标识应使用永久性标识，标识不清的管件 不应使用。

4.2.13螺栓和螺母的标记应明显，钢材种类、牌号、规格

13螺栓和螺母的标记应明显，钢材种类、牌号、规格等级

应符合设计要求。合金钢螺栓、螺母应按到货数量的5%进行光 谱复验。设计压力大于或等于6.3MPa管道上的螺栓、螺母，使 用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时应加 倍检查；仍有不合格时，应退换货，不合格者不应使用。当直 径大于或等于M30且工作温度大于或等于500℃时，应逐件进 行硬度检查，螺母硬度不合格不应使用；螺栓硬度不合格，取 最高、最低各一件检验机械性能，若有不合格，取硬度相近的 螺栓加倍检验，仍有不合格，则该批螺栓不应使用。

4.2.14垫片的边缘应整齐，表面应平整光滑、无毛刺，不应有 分层、折皱、划痕及影响密封性能的缺陷，特2铝垫片应经退 火处理。

4.2.15支吊架质量应符合下列规定：

1 表面应无毛刺、铁锈、裂纹、表面气孔等。 2 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。 3 自由状态时，弹簧各圈节距应均匀。 4 弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直。

4.2.16管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行检查 验收。

验收。 4.2.17管道组成件应使用枕木等作管垛，进行分区挂牌标识管 理。容易发生材质污染的材料不应堆放在一起，并采取防污染 存放措施，材质为不锈钢的管道组成件与材质为碳素钢的管道 组成件不应堆放在一起，阀门宜使用原包装存放，随机备件 资料应分类造册，妥善保存，阀门及管件存放应保管在干燥通 风洁净的场所内，同时应有防水、防潮、防锈蚀和防尘等措施。 4.2.18检验合格的防腐保温管应根据规格、防腐保温等级，同 可分类码垛堆放，堆放高度应保证钢管不失稳变形及保证管子 的坡口及防腐保温层不受损伤，防腐管或保温管之间、底层宜 垫软质材料并加防滑楔子，垫起高度宜在200mm以上。

理。容易发生材质污染的材料不应堆放在一起，并采取防污染 存放措施，材质为不锈钢的管道组成件与材质为碳素钢的管道 组成件不应堆放在一起，阀门宜使用原包装存放，随机备件 资料应分类造册，妥善保存，阀门及管件存放应保管在干燥通 风洁净的场所内，同时应有防水、防潮、防锈蚀和防尘等措施 4210松於全披台 E

向分类码垛堆放，堆放高度应保证钢管不失稳变形及保证管子 的坡口及防腐保温层不受损伤，防腐管或保温管之间、底层宜 垫软质材料并加防滑楔子，垫起高度宜在200mm以上。

4.3动设备的验收和保管

..1 汉由 1 设备名称、型号、规格和数量。 2 装箱清单、技术文件和专用工具。 3 设备表面有无损坏和锈蚀等缺陷。 4其他需要记录的情况。 4.3.2动设备的底座尺寸、地脚螺栓孔位置及尺寸应符合设计 文件规定。 后成恢复有装做好防雨防湖防晒等

保护措施。对零部件和专用工具应进行建档登记，做好 妥善保管，投产后移交生产管理单位

4.4静设备的验收和保管

4.4.1静设备底座尺寸、地脚螺栓孔规格、数量应符合设计文 件要求，且设备底座外径、地脚螺栓孔直径、相邻螺栓孔孔距 和任意两螺栓孔孔距允许偏差不应大于2mm。

4.4.2静设备工艺接口和仪表接口的连接型式、方位和规格应 符合设计要求，法兰接口法兰的水平度、垂直度偏差不应超过 法兰外径的1%且不应大于3mm，当法兰外径小于100mm时应 按100mm计。

符合设计要求，法兰接口法兰的水平度、垂直度偏差不应超过

按100mm计。 4.4.3对已整体热处理的设备，应对照相关图纸检查各种预焊 件位置、尺寸、数量是否符合设计文件要求。 4.4.4安装有填料及内部构件的设备，应根据内构件安装图对 其内部构件的焊接质量、附件安装尺寸、填料的规格和数量等 进行检查。

4.4.5 4.4.6 设备接口应使用盲板或丝堵等进行封闭 4.4.7 设备保管时底部应铺垫枕术，上部宜使用覆盖物进行 遮盖。

4.4.8不锈钢设备及附件不应与碳钢设备和材料接触、混放。

4.4.10板式换热设备安装前，板片和零部件间的保护材料不应

4.5撬装设备的验收和保管

4.5.1撬装设备应根据到货清单及合同文件、设计文件、制造 图纸等进行验收，检查其外观质量、安装尺寸及与其他生产设 施的连接关系，核对其备品备件、专用工具、待装配的电气仪 表附件

4.5.2现场安装的电气、仪表、管件等撬装附件的规格、型号

和数量应满足撬装设备接口的安装要求。

接口法兰予以保护。在撬装设备的受力位置应使用枕木支撑， 宜使用不透明防雨雪和防晒的覆盖物对撬装设备进行遮盖，周

边应具有良好保护设施，严禁碰撞。

4.6.1工程中所用的焊接材料规格型号应符合设计文件或焊接 工艺规程的规定，其质量应满足相应标准的要求。 4.6.2焊接材料应按批次、批号送往具有相应资质的检测机构 进行复检。 4.6.3焊材的保管应设独立的保管室，其保管室应满足焊材存 贮的各项要求。同时焊材的发放应做好相应的记录。 4.6.4工程所用的防腐保温材料型号、规格应符合设计要求及 国家现行有关标准的规定。保温材料、涂料、稀释剂和固化剂 等产品应在保质期内，设计文件及标准要求时送有资质的检测 机构进行复验。 4.6.5防火涂料除应具有厂家的质量证明文件外，还应送有资 质的检测机构进行性能复验，其结果应符合设计文件要求。 4.6.6耐火砖的规格、型号及性能指标，耐火混凝主所用的水、 水泥、骨料、外加剂等应符合设计文件要求和国家现行有关标 准的规定，现场验收合格后应送有资质的检测机构进行复验 其结果应符合设计文件要求。 4.6.7钢材、锚钉的材质及规格应符合设计文件要求。 4.6.8钢材表面或断面上不应有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹 杂和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值。 4.6.9钢材应按钢种、钢号和规格分别堆放，不锈钢和碳素结 构钢不应混装混放。 4.6.10其他材料验收合格后应堆放在符合材料存放要求的环境 里，并采取防雨防潮等保护措施

4.6.1工程中所用的焊接材料规格型号应符合设计文件或焊接 工艺规程的规定，其质量应满足相应标准的要求。 4.6.2焊接材料应按批次、批号送往具有相应资质的检测机构 进行复检。 4.6.3焊材的保管应设独立的保管室，其保管室应满足焊材存 贮的各项要求。同时焊材的发放应做好相应的记录。 4.6.4工程所用的防腐保温材料型号、规格应符合设计要求及 国家现行有关标准的规定。保温材料、涂料、稀释剂和固化剂 等产品应在保质期内，设计文件及标准要求时送有资质的检测 机构进行复验

4.6.5防火涂料除应具有厂家的质量证明文件外，还应送

质的检测机构进行性能复验，其结果应符合设计文件要求。 4.6.6耐火砖的规格、型号及性能指标，耐火混凝土所用的水 水泥、骨料、外加剂等应符合设计文件要求和国家现行有关标 准的规定，现场验收合格后应送有资质的检测机构进行复验 其结果应符合设计文件要求。

4.6.7钢材、锚钉的材质及规格应符合设计文件要求

4.6.8钢材表面或断面上不应有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹 杂和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值。 4.6.9钢材应按钢种、钢号和规格分别堆放，不锈钢和碳素结 构钢不应混装混放。 4.6.10其他材料验收合格后应堆放在符合材料存放要求的环境 里，并采取防雨防潮等保护措施

5.1.1.设备在安装前应编制安装方案，报建设单位或监理批准 后方可实施。 5.1.2设备在安装前应由监理工程师组织土建施工、设备安装 等相关单位的专业技术人员对设备基础进行检查验收，办理交 接手续。基础应符合下列规定： 1基础周围应经过回填夯实、平整。 2基础表面不应有露筋、蜂窝、孔洞，地脚螺栓预留孔中 的杂物及积水等应清除干净。预埋地脚螺栓的螺母应保护完好， 放置垫铁的基础表面应平整。 3基础的主要尺寸和位置充许偏差应符合表5.1.2的规定。

表5.1.2设备基础主要尺寸和位置允许偏差

4：卧式设备基础固定端应按设计标高预留30mm~40mm 厚的找平层。滑动端的预理钢板表面应光滑平整。预理钢板的 水平度偏差不应大于2mm/m。 5需要进行二次灌浆层的混凝土基础顶面应凿出麻面。 5.1.3吊装设备的机索具应符合吊装方案要求并检查合格。 5.1.4预留孔中安装地脚螺栓应符合下列规定： 1地脚螺栓在预留孔中应垂直。 2地脚螺栓在预留孔任何部位离孔壁的距离应大于20mm 地脚螺栓底端不应触碰孔底。

1地脚螺栓在预留孔中应垂直。 2地脚螺栓在预留孔任何部位离孔壁的距离应大于20mm， 地脚螺栓底端不应触碰孔底。 3地脚螺栓上的油污和氧化物等杂物应清除干净，螺纹部 分应涂上油脂保护。 4预留孔中混凝主强度送到设计强度时，方可拧紧地脚螺

栓，各地脚螺栓拧紧力应均习。紧固后的螺母与垫圈、垫圈与 设备底座间应接触良好。拧紧螺母后，螺栓应露出螺母

5.1.5垫铁组的放置应符合下列我

1地脚螺栓两侧应各放置一组垫铁，垫铁组应靠近地脚螺 栓。有立筋的设备底座，垫铁应放置在立筋部位下方。 2相两组垫铁之间的距离不应超过500mm。 3斜垫铁应配对使用。立式设备每组垫铁不应超过三块 其他设备每组垫铁不应超过五块，垫铁组高度宜为30mm~ 80mm。放置平垫铁时厚的应放在下面，薄的应放在厚平垫铁与 斜垫铁之间。 4垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。调平后每组垫 铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听声音检查。动设备还应采用 0.05mm塞规检查垫铁之间和垫铁与底座之间的间隙，在垫铁同 断面处从两侧塞入的长度总和不应超过垫铁长度的1/3。 5垫铁端面应露出设备底座外缘10mm~30mm，垫铁组 审入长度应超过设备地脚螺栓所在位置。设备找平、找正后应 将垫铁组进行层间点焊固定，但垫铁与设备底座之间不应焊接。 6安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构 定位焊牢。

5.1.6设备基础灌浆应符合下列规定：

1灌浆前设备基础混凝主强度应达到设计强度的75%以 上。预留地脚螺栓孔或基础与设备底座之间的灌浆应一次完成。 2预留孔灌浆前，灌浆处应清洗干净，保持湿润不少于 24h，灌浆前1h应吹净表面积水，若环境温度低于0℃时，应有 防冻措施：灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比原基础混凝 土的强度高一级：灌浆时应振实，并不应使地脚螺栓倾斜和影 向设备的安装精度。 3灌浆层厚度不宜小于30mm，混凝土养护期间环境温度 氏于5℃时应采取防冻措施。 4当设备底座下不能全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷

时，应设置内模板。 5无垫铁安装的二次灌浆层达到设计强度的75%以上时， 方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，检查 地脚螺栓的紧固程度，应将支撑件的空隙用与二次灌浆同样的 翟浆料填实。 5.1.7换热设备、塔及其内件安装应符合现行行业标准《石油 化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542的相关规定

5.2静设备、撬装设备安装

5.2.1静设备、撬装设备安装找平找正应符合下列规定

5.2.1静设备、撬装设备安装找平找正应符合下列规定： 1静设备安装和撬装设备安装的底面标高应以基础的标高 为基准。 2静设备安装的中心线位置和装设备安装的基准线位置 应以基础的中心线为基准。 3静设备、撬装设备的方位应符合设计文件的规定。 4立式设备的垂直度应以设备两端上的0°、90°、180°和 270°的划线为基准。 5卧式设备的水平度测量应以设备中心线为基准。 6撬装设备的水平度测量应以撬装设备基座两端型钢的上 平面为基准。 5.2.2静设备、撬装设备找正、找平中的补充测点宜选择在下 列部位： 1主法兰口（设备的物料进出口）。 2水平或垂直轮廓面。 3主要构件的基准面或加工面 5.2.3量 静设备找平、找正应按下列方法进行： 1找正、找平应在同一个平面内互成直角的两个或两个以 上的方向进行。 2立式设备安装前应在基准方位做好观测标识，测量高度 超过20m的立式设备的垂直度时，不应在风力大于4级的条件

1找正、找平应在同一个平面内互成直角的两个或两 上的方向进行。 2立式设备安装前应在基准方位做好观测标识，测量 超过20m的立式设备的垂直度时，不应在风力大于4级的

附件安装应符合相关标准规定。

5.3.1动设备安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施 工及验收通用规范》GB50231和《风机、压缩机、泵安装工程 施工及验收规范》GB50275的相关规定。 5.3.2输送设备安装应符合现行国家标准《输送设备安装工程 施工及验收规范》GB50270的相关规定。

5.3.2输送设备安装应符合现行国家标准《输送设备安装工租

6.1.1制作平台应平整，表面不应有污物

6火炬、尾气烟图及塔架安装

.. 衣用物 6.1.2放样与下料应按工艺要求预留切割、加工及焊接收缩余 量。放样时，杆件接头应避开孔眼位置。放样工作完成后，经 检查合格后方可制作样板。 6.1.3型钢腹杆接长时，接长长度不宜小于1m，腹杆长度小于 或等于12m时接头不宜多于一处，大于12m时接头不宜多于两 处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不宜小于500mm 6.1.4塔架主肢采用型钢组合时，各接长对接焊缝不应在同 水平面上，且间距应大于100mm。 6.1.5下料的允许偏差应符合表6.1.5的规定

6.1.6节点板与主肢相贯的两条贯穿桦缝的中心线应重合，其 划线的偏差不应大于2mm。 6.1.7钢材切割或剪切后断面与表面的垂直度偏差不应大于板 厚的10%，且不大于2mm。 6.1.8钢管切割后，切口平面倾斜的允许偏差应为外径的1%，

且不大于3mm。 6.1.9塔架的管形主肢或管形腹杆的端部与节点板相贯时， 缝宽度的充许偏差应为0mm~2mm，样缝切割面应打磨干净。 6.1.10塔架主肢或腹杆矫正后，侧向挠曲关高和挠曲部分长度 之比不应大于1%o，且不大于4mm。 6.1.114 钢板在1m范围内局部平面度充许偏差不应大于1.5mm 6.1.12杆件和节点板应用机械加工方法下料或钻孔。加工面应 平整，无毛刺、飞边。孔距允许偏差应符合表6.1.12的规定

表6.1.12螺栓孔间距允许偏差

6.1.13塔架主肢柱脚底板焊接后的翘曲变形不应大于3mm。 6.1.14采用法兰莲接时，法兰面应与钢管中心线垂直。当公 称直径小于或等于300mm时，在法兰列外径上的允许偏差e应为 土1mm；当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差 e 应为 ±2mm，如图 6.1.14所示。

图6.1.14法兰垂直度偏差

6.1.15塔架杆件安装充许偏差应符合下列规定： 主肢与腹杆、腹杆与腹杆的组对间隙不宜大于1.5mm。 两相交刚性腹杆应在同一平面上。 3 塔架组装后，各杆件轴线应交于节点，充许偏差应为 5mm。 6.1.16 柔性腹杆施加预应力应符合下列规定： 1 应力值应符合设计要求，充许偏差应为士5%。 2 施加预应力时，应防止对已加预应力的腹杆受扭变形。 3 同一节间的柔性腹杆，宜同时施加预应力。 吊耳附近的柔性腹杆应最后施加预应力。 5 腹杆施加预应力后，不得在腹杆上及其附近施焊或加热。 6.1.17 塔架各杆件焊接后，主肢挠曲失高和挠曲长度之比不应 大于1%o，其他杆件的允许偏差应符合下列规定： 1杆件长度小于或等于10m时，挠曲矢高不应大于5mm。 2杆件长度大于10mm时，挠曲矢高不应大于8mm。 6.1.18塔架平台长度和宽度充许偏差应为土4mm，平台两对角 长度差应为土4mm。平台表面在1m范围内的不平度允许偏差 应为土3mm，梯子长度充许偏差应为土5mm，梯子宽度充许偏 差应为±3mm，梯子踏步间距允许偏差应为±5mm

6.2.1塔架应分段进行组装，最后进行总装，其组装充许偏差应

6.2.2当烟筒、法兰间使用陶纤毡作为垫片时，应安装金属跨 接线。 6.2.3尾气烟、火炬及塔架的安装应编制吊装施工方案，并 报监理审批，合格后方可进行吊装。吊装方案应根据现场施工 具体条件选择整体吊装、分段吊装、分片吊装或倒、正装等吊 装方法。做整体吊装时，应将塔架底部做刚性封固，并对吊点 高部和塔架强度及变形做校核，必要时应采用临时加固措施 吊装前应符合下列规定： 1基础验收应合格。 2，塔架钢结构及支架应经检验合格。 3烟筒制作与衬里应经检验合格。 4火炬点火系统安装应符合设计文件的要求，连接应牢 固，点火动作应准确。 6.2.4尾气烟、火炬及塔架安装应符合表6.2.4的规定

表6.3.3钢材涂刷各类涂料前的除锈等级

6.3.4防腐涂料涂装遍数、防腐涂层厚度均应符合设计要求。 当设计对防腐涂层无要求时，涂层干漆膜总厚度应为150um 其允许偏差应为一25um。 6.3.5塔架构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等 涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 6.3.6防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设 计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁 度的目视评定》GB/T8923的相关规定。 6.3.7薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计 要求。厚型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关 耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。 6.3.8薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm，厚 涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。 6.3.9防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥沙等污垢。 6.3.10防火涂层不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空 鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。 6.3.11烟岗火炬的涂刷应符合设计文件或现行行业标准《油气 田地面管线和设备涂色规范》SY/T0043的相关规定

7.1.1工艺管道预制前应绘制单管轴测图，在单管轴测图上应 有管道组成件的名称、规格型号、材质、空间尺寸和焊缝编号。 单管轴测图应作为工程技术资料存档。 7.1.2管道预制过程中，应核对管子的标识，并做好标识的 移植。 7.1.3管道安装前金属表面除锈、涂刷防腐底漆宜在预制作业 场集中进行，涂刷底漆时应避开坡口50mm～80mm。 7.1.4合金钢管应采用机械方法切割，奥氏体不锈钢管应选用 机械方法或等离子方法切割，坡口修磨时应使用专用砂轮片。 7.1.5奥氏体不锈钢管道在碳钢架上组对时，应采取有效隔离 措施防止材质污染。 7.1.6管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩 口、氧化物和铁屑等。 7.1.7管道切口端面外径偏差不应大于管道外径的1%，且不超 过3mm。

7.1.8坡口组对前应对坡口及内外表面进行清理，有色金属

管道坡口两侧50mm范围内不应有任何污物，其余管道坡口 20mm范围内不应有任何污物。清理合格后应及时组对焊接。 7.1.9除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，严禁任何方式 的强力组对。

7.1.10管道系统组成件管口组对

壁厚相同的管道组成件组对时，宜做到内壁齐平

2不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或 外壁错边量大于2mm时，应按现行国家标准《现场设备、工 业管道焊接工程施工规范》GB50236的相关规定进行修整 修整后内壁错边不应超过壁厚的10%，且不大于2mm，修整 宜使用车床、坡口机或专用砂轮机进行，不应使用火焰直接 切割。 3钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器 调整，不应用锤击方法进行调整。 4：管道组对时应检查平直度（如图7.1.10所示）。在距接 口中心200mm处测量，当钢管公称直径小于100mm时，充许 扁差a应为土1mm；当钢管公称直径大于或等于100mm时 允许偏差a应为±2mm。全长允许偏差应为土10mm

图7.1.10管道对口平直度检查

5合金钢管道组对卡具材质应与管道材质相同或采取有效 防材质污染措施。

7.1.11管道对接焊缝位置应符合下列规定：

7.1.11管道对接焊缝位置

1直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径小于 或等于DN150时，不应小于管道外径，且不应小于100mm；当 公称直径大于DN150时，不应小于150mm。 2管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm， 且不应小于孔径。 3管道对接焊缝距离支吊架应大于50mm，需热处理的焊 缝距离支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm

7.1.12 管道安装前应符合下列规定： 1 与管道有关的土建工程应已检验合格 与管道连接的动静设备应已找正合格，固定完毕。 3 管道组成件及管道支承件等应已检验合格。 4管道预制段应已按要求检验完毕，安装件内部应已清理 干净，无杂物。 5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐及衬里等有关 工序应已进行完毕。 7.1.13管道穿越道路、墙体或构筑物时，应加套管或其他有效 保护措施。 7.1.14流量计、调节阀和安全阀等在进行拆除后复位时应更换 垫片。 7.1.15当设计无规定时，支吊架不应与管件焊接，且支吊架不 应设置在管件上。 7.1.16伴热管安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施 工规范》GB50235的相关规定。 7.1.17管道支吊架的制作和安装、静电接地安装及补偿装置 安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定。

7.2工艺管道系统安装

7.2.1法兰密封面及密封垫片不应有影响密封性能的缺陷。 7.2.2法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由出入，法兰螺 栓应跨中心安装，法兰平行度不应大于2mm，不应用强紧螺栓 方法消除法兰的不平行度。 7.2.3管道组成件连接时严禁强力组对。 7.2.4法兰连接应使用同一规格螺栓，单头螺栓安装方向应 致；螺栓紧固宜采用扭矩扳手。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，

7.2.1法兰密封面及密封垫片不应有影响密封性能的缺陷。 7.2.2法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由出入，法当 栓应跨中心安装，法兰平行度不应大于2mm，不应用强紧 方法消除法兰的不平行度。

致；螺栓紧固宜采用扭矩扳手。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴， 不应有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个，紧固后的 螺栓应露出螺母0~3个螺距

7.2.5安装不锈钢管道组成件时不应用铁质工具敲击，不锈钢

7.2.5安装不锈钢管道组成件时不应用铁质工具敲击，不锈钢 管道法兰的非金属垫片的氯离子含量不应超过50ppm，组成件 与支架间应垫入不锈钢或者氯离子含量不应超过50ppm的非金 属垫片。

7.2.6阀门安装应符合下列规定

1阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按介质流向确 定其安装方向。 2法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装，球阀除外；焊接 伐门连接时阀门应处手开启状态，检查合格后立即封闭。 3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安 装，动作灵活。 4在需要热处理的管道上焊接阀门，应在管段整体热处理 后进行焊接，焊接后其焊缝应进行局部热处理。 5与阀门连接的法兰应保持同轴，以保证螺栓自由出入 紧固后外露螺杆为0～3个螺距。 6阀门传动或伸长杆与阀门的轴线夹角不应天于30°，其 接头应转动灵活，有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施并伸 缩自如。

7.2.7管道安装允许偏差应符合表7.2.7的规

表 7.2.7 管道安装允许偏差

注：L为水平管段长度，H为竖直管道长度。

7.2.8安全阀的安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程 施工规范》GB50235的相关规定。 7.2.9连接动设备的管道，其固定焊口应远离设备接口，对不 允许承受附加力的动设备，管道与设备连接时应符合现行国家 标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定。 7.2.10压力表、温度计等一次仪表接口在工艺管道上开孔安装 时，宜采用机械钻孔。当采用气割开孔作业时，应在管道安装 前进行，并将氧化铁等杂物清理十净，不应使用气割工具在已 安装完毕的管道系统上开孔作业

7.3.1理埋地管道安装应具备下列条

1理地管道防腐保温等预制作业应已完成，且经检验合格。 2理地管沟深度、坐标、平整度、细主回填等应经过检查 验收符合要求。 7.3.2理地管道安装宜遵循先大口径管道后小口径管道、先钢 制管道后非金属管道、先深理管道后浅理管道施工顺序。 7.3.3理埋地管道安装应考虑间距不大的各类管道同沟敷设，分 区分段进行开挖管带作业。 7.3.4管沟开挖应根据设计要求、现场不同地质条件和理地管 道数量确定边坡系数和沟底宽度，岩石地质条件的管沟应比原 设计超挖200mm以上，安装前应用细土回填至原设计标高，且

细土粒径不应超过20mm。

7.3.5同沟埋设的管道应平直，保持平行，其净空间距不应小 于100mm。 7.3.6非金属管道安装时应在平整、压实的沟底上安装，若地 基较松软或挠动较大时应采用混凝土管带等措施进行有效处理。 7.3.7埋地管道组装焊接合格后应及时进行防腐保温补口补伤 作业，防腐保温管道经电火花检查合格后应及时隐蔽。 7.3.8对于岩石地质条件的管沟，应首先使用细土进行人工回 填并超过管顶300mm，然后使用原状土分层回填压实：对于非 岩石地质条件的管沟，应首先进行人工回填并超过管顶300mm 然后使用原状土分层回填压实。

属管道工程施工规范》GB50235的相关规定，其他埋地非金属 管道应符合国家现行有关标准的规定

7.4夹套管制作及安装

7.4.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50ml 100mm。

7.4.2夹套管加工应符合

该焊缝应进行100%射线检验；外管焊缝应进行100%超声波检 测，检测结果应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T 47013中I级要求。

7.4.3套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接定位

板，定位板材质应与主管相同，定位板应牢固焊接在内管外壁， 且与外管内壁保持3mm～4mm间距，不应妨碍主管与套管的 张缩及介质流动，定位板与端部法兰距离应保持在1m～1.2m， 直管段上定位板间距不应大于3m。

7.4.4弯管的套管组焊应在主管弯曲完毕并经探伤合格后

7.4.5夹套管主管的管件必须采用无缝管件，套管可

焊的形式，剖切管组焊应保证质

7.4.6夹套管水平管道的蒸汽进出口为蒸汽高进低出，应将漠

7.4.6夹套管水平管道的蒸汽进出口为蒸汽高进低出，应将凝 结水出口安装在水平管道的底部。蒸汽进出口宜采用机械开孔， 当蒸汽连接管道在套管上采用气焊开孔作业时，应在套主管 套入前进行，并将氧化铁等杂物清理于净，严禁使用气焊工具 在已安装完毕的夹套管道系统上开孔作业

当蒸汽连接管道在套管上采用气焊开孔作业时，应在套主管 套入前进行，并将氧化铁等杂物清理于净，严禁使用气焊工具 在已安装完毕的夹套管道系统上开孔作业。 7.4.7夹套管的支承块不应妨碍管内介质的流动。支承块在同 位置应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地 面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，3块支 承块应按120°夹角均匀布置。

一位置应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地 面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，3块支 承块应按120°夹角均匀布置。

7.4.8夹套外管调整段需剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检 修部位，

7.4.8夹套外管调整段需剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检

8.1.1焊接及热处理设备的性能应满足焊接工艺要求

8.1.1焊接及热处理设备

8.1.2工艺管道焊接的焊接工艺评定应按设计要求进行。当设 计无规定时应按现行行业标准《石油天然气金属管道焊接工艺 评定》SY/T0452的相关规定进行，并根据合格的焊接工艺评定 报告编制焊接工艺规程。 8.1.3焊工应取得焊工资格证书，所从事工作范围应与资格证 书相符，焊工应经上岗考试合格后方可实施作业。 8.1.4在以下任何一种环境中，如无有效防护措施时，不应进 行焊接作业： 1雨、雪天气。 2大气相对湿度超过90%。 3焊条电弧焊、理埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速 天于8m/s；气体保护焊，风速天于2m/s。 4环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度时。 8.1.5焊接材料的贮存与保管应设置专用库房，设有防潮和防 雨等措施，焊材在使用前按使用说明书烘烤，并应在使用过程 中保持于燥。产品说明书无明确要求时，可按下列规定进行： 1低氢型焊条烘干温度应为350℃~400℃，恒温时间应 为1h~2h：焊接现场应设恒温于燥箱（简），温度应控制在 100℃～150℃，随用随取；当天未用完的焊条应收回，重新烘 干后首先使用，重新烘干次数不应超过两次。 2纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干；若受潮 时应进行烘干，烘干温度应为80℃～100℃，烘于时间应为

8.1.2工艺管道焊接的焊接工艺评定应按设计要求进

0.5h~1h。 3不锈钢焊条应根据表8.1.5的要求进行烘王

3不锈钢焊条应根据表8.1.5的要求进行烘干。

表8.1.5不锈钢焊条烘干温度和时间

4焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 8.1.6二氧化碳气体使用前应预热和干燥；当瓶内气体压力低 于0.98MPa时，应停止使用。 8.1.7手工钨极氩弧焊宜采用铺钨电极。 8.1.8焊接及热处理施工除应遵守本规范外路基标准规范范本，还应符合现行国 家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的 相关规定。 010m/+

8.1.9钢结构及钢烟图的焊接及焊缝检验应符合设计要求，

设计无明确规定时，应符合现行国家标准《钢结构工程施 范》GB50755的相关规定。

范》GB50755的相关规定。 8.1.10现场设备焊接、焊接检验及焊后热处理按设计要求与制 造厂家的相关规定执行。

8.1.10现场设备焊接、焊接检验及焊后热处理按设计要求

8.2.1坡口加工和组对应符合焊接工艺规程的要求。 8.2.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围 内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不应有裂 纹、夹层等缺陷

8.2.3焊前预热应符合下列规定

1有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊 前预热。 2当焊接两种具有不同预热要求的材料时能源标准，应以预热温度