6.3.1铝合金焊接材料应符合GB/T10858的规定。

6.3.2 不锈钢焊接材料应符合 GB/T 983、GB/T4241、YB/T 5091、GB/T17853、GB/T

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医疗器械标准SH/T31942017

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注1：采用GB/T6893材料的型材为拉（轧)制无缝圆 注2：采用GB/T4437.1材料的型材为热挤压无缝图

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表 6. 4. 2 常用泡沫填充材料的物理性能

装配式内浮顶的设计温度不应超过密封元件和其他结构件允许的最高或最低使用温度。 装配式内浮顶的主要部件（边缘构件、主副梁、浮管等）的规格尺寸除应满足强度和稳定 足在最小浸液深度时内浮顶能在液面上保持水平。

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7.1.3储罐进口应设置扩散管，扩散管出口流速不应大于1m/s。 7.1.4在支撑状态和漂浮状态下，内浮顶上任何部位均应能承受在0.1m范围内不小于2.2kN的集中活 可载。对于直径小于10m的内浮顶，可适当减小。内浮顶应能承受至少两个人在上面任意行走而不产生 破坏或引起介质溢流到盖板上。 7.1.5不锈钢内浮顶不宜用于氯离子含量超过25×10kg/L的环境。 7.1.6装配式内浮顶不宜开设排液口。 7.1.7穿过内浮顶的钢管等所有附件均应设置有框架梁的通过装置。 7.1.8除自动通气阀浸入储液的深度为20mm外，所有穿过内浮顶盖板的开孔部件浸入储液的深度均 不应小于100mm，伸出储液的高度不应小于150mm，且应防止介质反溢流到内浮顶上。 7.2浮力 7.2.1装配式内浮顶的浮管宜均匀布置，对有集中载荷的部位宜增加浮力元件，所有浮管的浸液深度 宜一致。 7.2.2装配式内浮顶的设计浮力不应小于其自重的2倍加密封装置与罐壁的摩擦力。 7.2.3浮力计算中，当介质的密度大于等于700kg/m时，计算所用密度应按700kg/m计算；当介质的 密度小于700kg/m时，计算所用密度应按实际密度计算。 7.2.4任意两个相邻浮管泄漏或内浮顶浮力丧失15%后，内浮顶应仍能漂浮在液面上且不产生附加危

3.1边缘构件插入储液的深度不应小于150mm，并应能支撑密封装置。 3.2铝制内浮顶的边缘构件宜选用F型、Z型等断面的型材或由型材与板材组合而成， 063T5或6063T6，板材材质宜为3003H24或3003H18，最小厚度均不应小于3mm。 3.3不锈钢内浮顶的边缘构件宜采用由不锈钢板制成的型材，最小厚度不应小于1.4m

7.4.1装配式内浮顶的浮管直径应与边缘 浮管的浸液深度不宜小于50mm， 7.4.2铝制浮管的外直径宜为200mm~250mm。 7.4.3不锈钢浮管的外直径宜为200mm~320mm。 7.4.4装配式铝制内浮顶的浮管材料宜采用3003H24，最小厚度不应小于1.3mm；铝制浮管封头的厚度 不应小于2.0mm 7.4.5装配式不锈钢内浮顶的不锈钢浮管的最小厚度不应小于1.2mm：不锈钢浮管封头的最小厚度不 应小于1.8mm。 7.4.6装配式内浮顶的浮管规格宜统一，单个浮管的长度不宜超过4000mm，且不宜小于500mm。对 井字形内浮顶，两端固定在边缘构件上的浮管，其连接处宜相互靠近。 7.4.7每根浮管均应满足气密性要求，气密性试验压力不应低于0.16MPa（表压），气密检查孔应开设在 侵液面以上并应可靠密封。除封头连接部位外，每根浮管不应有环向焊缝，只充许有一道纵焊缝

.4.1装配式内浮顶的浮管直径应与边缘 浮管的浸液深度不宜小于50mm， .4.2铝制浮管的外直径宜为200mm~250mm。 7.4.3不锈钢浮管的外直径宜为200mm~320mm。 7.4.4装配式铝制内浮顶的浮管材料宜采用3003H24，最小厚度不应小于1.3mm；铝制浮管封头的厚度 不应小于2.0mm。 7.4.5装配式不锈钢内浮顶的不锈钢浮管的最小厚度不应小于1.2mm；不锈钢浮管封头的最小厚度不 应小于1.8mm。 7.4.6装配式内浮顶的浮管规格宜统一，单个浮管的长度不宜超过4000mm，且不宜小于500mm。对 并字形内浮顶，两端固定在边缘构件上的浮管，其连接处宜相互靠近。 7.4.7每根浮管均应满足气密性要求，气密性试验压力不应低于0.16MPa(表压)，气密检查孔应开设在 曼液面以上并应可靠密封。除封头连接部位外，每根浮管不应有环向焊缝，只允许有一道纵焊缝

7. 5. 1 对并字形内浮

2.5mm，且顶面为弧形结构，副梁规格不宜小于50.5mm×22.5mm×3.0mm；当采用I型上下夹梁结构时， 主梁规格不宜小于43mm×28mm×2.0mm，副梁规格不宜小于38mm×38mm×2.0mm，主梁上表面宜为 弧形结构：主副梁材料宜为6063T6。典型结构见图7.5.3

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a）|型不锈钢井字形主副梁图

b)II型不锈钢井字形主副梁图

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7.5.6对不锈钢三角形内浮顶，主梁规格不宜小于70mm×50mm×2.8mm×1.4mm，副梁规格不宜小于 70mm×25mm×1.4mm。典型结构见图7.5.6。

装配式内浮顶应设置支撑，支撑宜采用固定式支柱 百用户有要求时也采用可调式 内浮顶支柱应能承受内浮顶自重及附加载荷，附加载荷取下列三者之中的较大值 0.6kPa的均布荷载： 任意0.1m面积上不小于2.2kN的集中活荷载； 内浮顶设计外压力，取值不应小于0.24kPa。 支柱的长细比入不应大于150，并应按其承受的最大荷载校核轴向压应力、稳定性和连接

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7.9.1装配式内浮顶边缘构件与储罐内壁的环形空间应设置密封装置。密封装置应能补偿+100mm的 环形间隙尺寸偏差，且应具有良好的密封性能。储罐内直径不大于40000mm时，边缘构件的外缘与储 罐内壁的距离宜取180mm，直径大于40000mm时宜取220mm。

7. 10 静电导出装置

装配式内浮顶应设置静电导出装置。静电导出线应采用整根Φ5mm的不锈钢丝绳将 相连。不锈钢丝绳应符合GB/T 9944的规定。储罐内直径小于30m时，静电导出线不

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根：储罐内直径不小于30m时，静电导出线不应少于4根。 7.10.2静电导出线应与内浮顶和罐顶连接可靠。连接件材质宜为不锈钢。导线端部应加不锈钢线接头， 并设置不锈钢材质专用电气连接端子，两端均采用不小于M10的两个不锈钢螺栓加防松垫片和双螺母 固定。静电导出线长度裕量不宜小于1000mm。 7.10.3装配式内浮顶附件的所有可移动盖板（内浮顶人孔、自动通气阀的盖板等）均应将可移动部分与 内浮顶进行电气连接

顶在支撑位置时，通气阀应开启；当内浮顶处于漂浮状态时，通气阀应能自行关闭。 7.11.2自动通气阀的大小及数量可按表7.11.2选用。 7.11.3自动通气阀阀盖的开启设计高度宜为150mm～200mm，阀盖和阀体之间的流通面积应大于阀 体通径提供的流通面积。用管材制作的阀杆上端应盲死，下端开设排液口，并设置绝缘的非金属脚垫 7.11.4自动通气阀有相对摩擦运动的两个零件中，至少应有一个零件采用摩擦时不会产生火花的材

表7. 11. 2 自动通气阀选用表

7.12导向及防旋转装置

7.12.1装配式内浮顶应设置导向及防旋转装置，导向及防旋转装置可采用钢管或钢缆绳制作。 7.12.2装配式内浮顶的导向及防旋转装置和量油导向管、仪表保护管等的总数不应超过4个,其中刚性 管不应超过2根。钢管安装后的垂直度不宜大于8mm。 7.12.3导向及防旋转装置穿过内浮顶处应密封严密，且不应影响内浮顶的正常运行。 7.12.4钢缆绳导向及防旋转装置靠近罐底板处应有弹簧张紧装置，固定件的焊接应避开罐底板任意焊 缝。弹簧张紧装置可采用不锈钢材质或经防腐处理的碳钢构件。 7.12.5钢缆绳导向及防旋转装置应采用不小于Φ7mm的不锈钢丝绳，每罐应设置2根，且顶部应设 有调节螺栓，不锈钢丝绳应符合GB/T9944的规定。导向及防旋转装置的钢丝绳套管应选用最小厚度不 小于4mm的铜管、不锈钢管或5mm的铝管制造

7.13.1装配式内浮顶可设置与罐顶量 相对中的量油采样口，其规格宜为DN150DN250。 7.13.2量油采样口可采用顶部带密封的启闭结构或其他形式。量油采样口下部浸入液面不宜小于 150mm；量油采样口筒节和上下喇叭口壁厚最小厚度不宜小于1.4mm，喇叭口直径不宜小于筒节直径 的2倍：开口需用氟橡胶等材料密封。 7. 13.3 量油采样口的中心和罐顶量油孔的中心偏差不应大于 5mm

7. 14 内浮顶人孔

.14.1装配式内浮顶宜设置1个内浮顶人孔，储罐内直径大于40m时设置2个，其安装位 的罐壁人孔

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不宜小于200mm，且不宜大于300mm；对可调支柱，直梯高度按具体情况确定。

3.1.1装配式内浮顶的制造单位至少应具有切割机、卷板机、冲床等制造加工设备和焊 应有制造、焊接及检验等技术人员

部应设置加固筋加固，加固件焊接长度不宜小于其总长的80%。

3.3.7浮管制造完成后，其直线度不应大于L/1000(L为浮管长度)或2mm二者的较小者，直径偏差不 大于0.5mm，椭圆度不大于2mm，长度偏差不大于3mm。 8.3.8浮管连接件宜采用靠模组对，当有螺栓孔时，两端螺栓孔中心偏差不应大于2mm。 8.3.9每根浮管制造完毕后均应进行气压试验，试验压力应符合本规范7.4.7条的规定，稳压至少1min 无泄漏为合格。气压试验可采取焊缝浸液或使用肥皂液、中性发泡剂等方式，试验用气体宜为干燥的洁 争压缩空气、氮气或其他情性气体。若有漏点或气泡时应及时进行补漏，补漏后需重新进行试验。试验 完成后应将试压孔焊死，并用真空箱试漏等方法检查。

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8.4.1盖板下料宜采用机械方法切割，连接孔的加工应采用冲压、钻孔等方法。盖板上相邻两孔间距 偏差不应大于0.5mm，任意两孔间距偏差不应大于1.0mm，现场钻孔时避免出现累积误差。 8.4.2盖板加工过程中不应出现褶皱和划痕。 8.4.3盖板边缘部分下料时，应采用样板划线后剪成弧形。 8.4.4盖板宽度偏差应小于0.5mm。

8.8.6检验合格的内浮顶应有出厂合格证

8.9.1内浮顶各零部件应按其结构特点进行包装，不同的零部件宜分类包装，同时应满足用户的要求。 包装结构应具有足够的强度，以适应长途运输和多次搬运和装卸。密封装置和连接螺栓等小零部件宜采 用塑料袋加软垫衬的木箱包装；浮管宜采用内衬防潮塑料布及发泡物的瓦楞纸盒包装：板材宜设置木质 垫板和塑料防雨布；其他部件宜采用防雨包装膜缠绕捆扎包装 8.9.2每个包装上的名称和数量都应标示清晰，并宜符合GB6388的规定。 8.03爱部件东趣运

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9.1.1内浮顶制造单位应提供安装说明书和现场技术服务。 9.1.2内浮顶各部件应根据装箱单清点接收后存放在干燥且防雨、防潮、防尘的场所，对损坏、锈蚀 或变形的构件应及时修补或更换。 9.1.3内浮顶应在储罐充水试验、防腐工程完成且具备安装条件后进行安装。内浮顶安装前，导向及 防旋转装置、静电导出装置等附件焊接工作应全部完成，罐壁内表面凡有可能损伤密封胶带的焊瘤、焊 疤、毛刺等都应打磨圆滑或清除干净。 9.1.4内浮顶及所有附件应按照设计文件和安装说明书的要求进行安装。安装时安装和检查等人员不 应穿硬底或带钉的鞋，避免在盖板上行走和局部集中站人，并对储罐的防腐等应采取保护措施。 9.1.5内浮顶零部件安装过程中应轻装轻卸并做好保护，浮管等零部件宜分类摆放。

9.2.1内浮顶安装前应对出厂文件的完整性进行核查。如有异议时，应进行必要的复验，复验不合格 不得进行安装。 9.2.2密封带应检查是否有破损和缺陷，并核对规格尺寸。密封带不应有死折及直径大于5mm的气 泡，直径小于5mm的气泡连片面积不应超过100mm且任意10m长度不超过3处，无缺胶露布现象且 压痕轻微。 品 来前

9.2.1内浮顶安装前应对出厂文件的完整性进行 不得进行安装。

9.3安装前的准备工作

9.3.2改造旧罐时，应由专业技术人员和设计单位参照SY/T5921、GB50128等标准对 和评估，并进行清理、清洗、通风、照明及有害气体检测等，经检查合格后方可安装内润 9.3.3内浮顶安装前应将罐顶透光孔、通气孔及罐壁人孔打开，保持罐内空气正常流通 采取措施防止雨雪进入罐内。

9.4.1内浮顶的安装应按照设计文件和安装说明书的要求进行。 9.4.2内浮顶的安装应先定位，再安装边缘构件和边缘支柱，其次是骨架、内部支柱和盖板，最后安 装附件。 9.4.3内浮顶定位时，宜以量油采样口和导管为基准，主梁、副梁及浮管应与之错开，并在罐底进行 标记。导向及防旋转装置定位时应避开储罐附件，其焊接件距离罐顶板及罐底板焊缝的距离不宜小于 200mm。 9.4.4边缘构件安装时，宜在罐壁标记安装基准水平线。边缘支柱与边缘构件连接后应铅直固定，垂 直偏差不应大于其长度的3/1000且不宜大于6mm。边缘构件的螺栓连接孔间距偏差不应大于2mm且 应连接牢靠，不损伤密封。 9.4.5支柱安装时应避开罐底凹槽、罐内进出口管线等附件，与附件边缘的水平距离不应小于300mm。 支柱安装时宜预留长度，可调支柱应在充水升降试验期间进行低位高度的调整，可调支柱的低位高度可 取900mm。 9.4.6内部骨架宜在边缘构件组装完毕后进行安装；骨架安装时应先安装主梁，再安装副梁。主梁安 装时应注意主梁临时支撑的可靠性。 A

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9.4.8主、副梁安装时可同时安装支柱和浮管，同时应做好整体平衡调节，防止倒塌。 9.4.9浮管安装时应将纵向焊缝置于顶部。 9.4.10内浮顶骨架安装后应调整支柱，使骨架处于同一水平面上，支柱保持铅直紧固。 9.4.11盖板的安装应在主梁、副梁、浮管和支柱安装完成后进行。 9.4.12盖板宜从罐中部向边缘安装，盖板的连接孔应和骨架梁螺栓对应，盖板搭接宽度不应小于 40mm，边缘处多余的盖板应剪去。盖板铺设过程中应避免人员踩踏，铺完的盖板宜同时安装压条和螺 母，盖板铺设后不应出现折皱。 9.4.13盖板的最外圈周边应采用边缘压条压紧，并用螺栓紧固。 9.4.14内浮顶人孔应在盖板密封前安装，人孔宜靠近罐壁人孔并应避开主梁接头和导向及防旋转装 置。人孔的下部边缘应低于浮管底部，人孔盖板应采用细钢丝绳进行跨接。人孔安装后，应立即将内部 直梯安装紧固，以方便人员上下通行。 9.4.15内浮顶上所有与罐顶开口有关联的附件（量油采样口和导向及防旋转装置等），均应与罐顶开 口完全对应，量油采样口中心偏差应符合本规范7.13.3条的要求。 9.4.16导向及防旋转装置安装时，盖板下应安装横梁并用螺栓紧固。防旋转缆绳的一端应固定在罐顶 的吊耳螺栓上，另一端穿过钢丝绳套管连接到罐内底部弹性补偿装置底座上，且应施加约1200N的预 紧力拉紧，并用不少于两个钢丝绳夹固定，绳夹间距宜为300mm，多余的缆绳可切除或盘成圈固定。

9.4.17量油采样口开孔处宜有底座压板和横梁并用螺栓紧固。

0.1.2边缘构件应对接整齐无缝隙，上表面平齐。 0.1.3盖板应平整、密闭、无折皱和扭曲变形。所有盖板搭接处、盖板和边缘构件搭接

9.4.5条的规定。

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0.3.9放水后应注意检查浮管及附件有无泄漏、裂缝等缺陷，当发现渗漏等缺陷时应达 0.3.10储罐放水时放水管管口应远离储罐基础，不应使基础浸水。 0.3.11充水升降试验完毕及检验合格后，应立即将罐内的积水、泥渣和其他污物等清 过对罐进行完全干燥，但不应采用蒸汽干燥，

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附录A （资料性附录） 铝材新旧牌号及新旧状态对照表

表 A. 1 铝材新旧牌号对照表

表 A. 2铝材新旧状态对照表

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附录B （资料性附录） 不锈钢新旧牌号对照表

表B不锈钢新旧牌号对照表

本表来源于GB/T20878—2007《不锈钢和耐热钢牌号及化学成分》及GB/T17616—2013《钢铁及合 统一数字代号体系》，本规范仅采用奥氏体不锈钢。

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附录C （资料性附录） 常用密封橡胶材料选用

表 C常用橡胶密封带材料选用表

包装标准SH/T31942017

附 录 D （规范性附录） 铝材、不锈钢材料的焊接要求及常用焊材

附 录 D （规范性附录） 铝材、不锈钢材料的焊接要求及常用焊材

D.1.3.2对检查发现的超标缺陷允许返修，同一部位的返修次数不宜超过2次。 D.1.3.3返修焊工的资质要求与正式焊工一致

.1，3.之对检真友现的超标缺 D.1.3.3返修焊工的资质要求与正式焊工一致。 D.2常用焊接材料 D.2.1焊接常用氩气的纯度不应低于99.9%，并应符合GB/T4842的规定。 D.2.2常用铝及铝合金焊丝见表D.2.2

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给水标准规范范本表 D. 2. 2常用铝及铝合金焊丝