图1一种典型加载系统的结构原理图

6.3.1应变测量装置

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6.3.1.1在试验过程中，可对管体表面的应变进行测量。 6.3.1.2 应变仪分辨率应优于0.1μs，采集频率大于10Hz地下室标准规范范本，测量范围大于50000μ。 6.3.1.3 应变片应符合GB/T13992一2010A级应变片的要求。 6.3.1.4应变片的粘贴符合ASTME1237的要求

6.3.2载荷测量装置

.2.1试验过程中，应对水压系统进行压力实时测量。 .2.2试验过程中，应对弯矩载荷进行实时测量，也可通过油缸压力推算获得载荷。 3.2.3压力测量装置的精度要求为：压力传感器精度应不小于GB/T132832008规定的1.0级精度

6.3.3位移测量装置

6.3.3.1试验过程中，应对载荷施加点的位移实时测量。 6.3.3.2试验过程中，可对管体进行弯曲角度的实时测量 6.3.3.3位移传感器最大误差应不大于1mm

7.1.1全尺寸弯曲试验宜采用位移控制载荷加载。 7.1.2全尺寸弯曲试验可采用连续进行的方式或步长进行的试验模式。 7.1.3试验过程中，应采集载荷、位移、应变等数据。 7.1.4可使用测量获得的载荷一位移曲线的载荷最高点作为试验钢管届曲判据。 7.1.5可使用加载过程中载荷最高点对应时 管屈曲应变

7.1.1全尺寸弯曲试验宜采用位移控制载荷加载。 7.1.2全尺寸弯曲试验可采用连续进行的方式或步长进行的试验模式。 7.1.3试验过程中，应采集载荷、位移、应变等数据。 7.1.4可使用测量获得的载荷一位移曲线的载荷最高点作为试验钢管届曲判据。 7.1.5可使用加载过程中载荷最高点对应时 为试验钢管屈曲应变

7.2.1应根据试验钢管外径连接相应规格的堵头，堵头端面、力臂应与试验钢管轴线垂直。 7.2.2对于直缝焊管，如无特殊要求，宜保证试验钢管的直焊缝位于弯曲变形中承受尽可能小应变的 位置。 7.2.3试验钢管采用焊接方式连接时，所用焊材 钢管管体

7.3.1在试验之前，可完成以下数据的测量： 7.3.2试验钢管管体外表面的空间坐标。 7.3.3试验钢管管体对应7.3.2中测量点位置的壁厚。

7.3.1在试验之前，可完成以下数据的测量：

7.4.1试验过程中的环境温度变化宜不超过20℃，且应保证不低于管体及焊缝韧脆转变日 台温度。

.1试验过程中的环境温度变化宜不超过20℃，且应保证不低于管体及焊缝韧脆转变曲线的 温度。

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7.4.2在试验过程中，试验钢管温度应保证稳定、均匀，变化应不超过土5℃C。

7.5.1试验钢管轴统 曲载荷

1试验钢管可施加至所需压力，如果需要采集加压过程中试验钢管的应变数据，可按1MPa 进行升压操作，并在每增加1MPa后进行数据采集，直至所需的试验压力。 2试验钢管内压加压完成后，启动加载系统。

7.6.2.1试验载荷可连续施加或分步长施加，试验加载速率应小于2mm/s。 7.6.2.2载荷达到最大值后，如无特殊要求，下降至最大载荷90%时，可结束试验

7.6.3.1施加载荷之前，宜将位移、角度、应变等测量装置的读数置零。 7.6.3.2在连续施加载荷的模式下，数据测量也应按一定频率连续进行。 7.6.3.3分步长施加载荷的模式下，每步加载后应进行一次数据采集，记录载荷、位移、应变等数 据，其中载荷数据应记录该步长加载过程中的最大载荷。 7.6.3.4试验结束后，可进行试验钢管外形、应变等数据的测量。

8.1.1载荷位移曲线

8.1.2临界屈曲应变

可按图2定义临界屈曲应变，即达到最大载荷时，试验钢管弯曲内弧面上最大应变位置2倍外 范围内的压缩应变平均值。

图22D长度平均应变示意图

.2试验记录与试验报告

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试验记录可包含试验前和试验过程中的所有测试数据，试验数据记录参照附录A的规定填写

试验报告至少应包含（但不限于）以下内容： a）加载方式。 b）试验钢管信息（包括规格、钢级、管号等）。 c）试验钢管外形测量基本信息。 d）最大载荷（扭矩或力)。 e）载荷一位移曲线。 f）临界屈曲应变。 g）屈曲位置压缩应变。 表1为试验报告范例。

表1试验报告内容范例

过滤器标准SY/T 731832017

试验数据可参照表A.1记录。

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表A.1试验原始数据记录表

水库标准规范范本A.2试验载荷位移结果

绘制载荷一位移曲线。

绘制载荷一平均压缩应变曲线。