3.1主梁翼缘板、腹板下料时应留焊接收缩量，若组装时需要二次下料或装配时需要修整端面 留相应余量 3.2若主梁有拱度或上翘度要求时，主梁腹板下料应预设拱度或上翘度

6.4.1下料零件的垂直度、挂渣、表面缺陷、精度尺寸等应按照JB/T5000.2的要求检验 6.4.2首件零件下料后必须经过检验，合格后才能批量下料。 6.4.3若零件有变形，应矫正合格。

主梁上下翼缘板、主副腹板长度及宽度方向可进行拼接，宜按如下要求执行： 主梁翼缘板的拼接焊缝与腹板的拼接焊缝间距应≥200mm 长度方向拼焊时最短节长度应≥1000mm，宽度方向拼焊时最窄节宽度应≥300mm。 小筋板与上翼缘板、腹板的拼接焊缝间距，当起重机工作级别A6以下时应≥50mm，工作级别 A6及A6以上时应≥100mm 大筋板与上下翼缘板、腹板的拼接焊缝间距，当起重机工作级别A6以下时应≥100mm，工作 级别A6及A6以上时应≥150mm。 上下翼缘板、主副腹板的拼接焊缝均应检查表面与内部质量，表面质量应达到GB/T19418中 的“B”级，焊缝内部质量应进行无损探伤，射线探伤时不应低于GB/T3323中规定的质量等 级II，超声波探伤要求见7.4。 宜采用埋弧焊焊接上下翼缘板、主副腹板的拼接焊缝

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T形梁（下翼缘板未组焊之前的半封闭箱型梁）组焊宜以上翼缘板为基准，首先组焊内部支撑筋板： 再组焊腹板，亦可采用其他组焊方式，具体技术要求如下： 组焊内部支撑筋板： 筋板组焊位置应考虑主梁纵向焊接收缩量，相邻两筋板间距宜留1/1000的余量。 筋板应与上翼缘板垂直。 筋板侧向组焊位置偏差应以内侧（无走台侧）为基准，偏差值≤2H/1000，筋板纵向组 位置偏差<2mml。 焊接各筋板与上翼缘板的角焊缝时，宜从无走台侧向有走台侧焊接，焊后应矫正变形

组焊假仪： 为减小腹板波浪度，宜在腹板上加焊角钢或工艺板条等纵向加强筋，当腹板有拱度时，纵 向加强筋应带有与腹板一致的拱度，纵向加强筋应与腹板贴紧，间隙≤0.5mm。 组焊腹板时，腹板应与上翼缘板贴紧，间隙≤0.5mm；腹板应与内部支撑筋板贴紧，间隙 ≤0.5mm 焊接T形梁内部焊缝： 一般应先焊接无走台侧，再焊接有走台侧，且应根据拱度与水平旁弯要求及实测值调整内 部焊缝焊接顺序。 宜采用分中反方向焊接法或分段焊接法，

7.2.2装配下翼缘板

7.2.2.1装配下翼缘板时宜采用正装法（以下盖板为基准装配π形梁）。 7.2.2.2主梁有拱度要求时，宜采用图2所示类似胎具预制拱度。 7.2.2.3装配时，T形梁应与下翼缘板的旁弯方向、大小相一致，否则允许采用火焰矫正的方法调整。 7.2.2.4定位焊接时，下翼缘板应与腹板间隙应≤1mm，斜面处间隙应≤1.5mm，定位焊焊缝应比正 式焊缝小，焊接质量应同正式焊缝

图2下翼缘板装焊胎具示意图

7.2.3焊接腹板与翼缘板连接焊缝

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7.3.1端梁箱型梁组焊应符合如下技术要习

图3腹板与翼缘板连接焊缝焊接顺序示意图

3.1端梁箱型梁组焊应符合如下技术要求： 一端梁制造时宜以上翼缘板为基准组焊箱型梁。 组装内部支撑筋板时，宜采用直角尺检验筋板垂直度，筋板的两侧边、上下边等相互垂直偏差 ≤2mm 一组装定位焊两腹板时，应使腹板紧靠筋板，间隙≤0.5mm，并保证与翼缘板的垂直度偏差≤ H/200mm，且与翼缘板间隙≤0.5mm。 一宜先焊接下翼缘板与腹板的焊缝，后焊接上翼缘板与腹板焊缝，四条纵缝的焊接方向应一致 3.2角型轴承箱式端梁，其弯板制作及安装应符合如下技术要求： 弯板制作：各弯板直角偏差（间隙a≤1.5mm），见图4。 弯板安装：同端两个弯板平面度（同位差）≤2mm，主动端弯板与从动端弯板的中心线同位差 e≤5mm，平面度≤4mm，弯板孔距C的偏差△C≤±3mm，见图5

弯板直角偏差要求示意图

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图5弯板安装尺寸要求示意图

.4.1.1受压盖板（如通用桥式起重机主 160mm范围内应探伤，横向焊缝由焊缝 度但不小于160mm范围内应探伤，见图6。

图6受压盖板探伤示意图

7.4.1.2受拉盖板（如桥机主梁下盖板、门机悬臂上盖板）的纵向焊缝两端各300mm范围内 横向焊缝全长范围内应探伤，见图7。

图7受拉盖板探伤示意图

1.3腹板横向焊缝邻近受压盖板处160mm范围内、 横向焊缝与纵向焊缝的每个“T”型接头处 逢300mm范围内、邻近受拉盖板处2/3腹板宽度范围内应探伤，当两个探伤范围重合时则进行100 纵向焊缝两端各160mm范围内应探伤，中间部位抽检，探伤总长不小于焊缝长度的20%，见图8

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7.4.2.1当端梁腹板端部需要加厚时，其对接焊缝应100%探伤。

7.4.2.1当端梁腹板端部需要加厚时，其对接焊缝应100%探伤。

7.4.3探伤要求等级

8.1.1小车轨道的拼接形式

小车轨道一般宜用整根钢轨或将接头焊为一体，焊接接头的具体技术要求应按GB/T14405及GB/T 1406执行。对未焊为一体的轨道，推荐轨道接头处采用45°斜接，且应符合下列技术要求（“工字” 衫小车轨道亦可参照执行）： 接口间隙≤2mm，见图9。 根据轨道总长度排料，最短一节轨道放于主梁端部，且最短节长度≥1500mm。 斜切接口水平方向错边≤1mm，垂直方向错边≤0.5mm，见图10。 双主梁起重机上的两根轨道上的接口不应在同一横截面上，错开间距≥250mm，且不应等于小 车基距，见图11。 正轨箱型梁和半偏轨箱型梁，斜切接口应位于筋板上，误差≤15mm。

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8.1.2小车轨道的安装

图10斜切接口错边示意图

图11斜切接口间距示意图

小车轨道安装应符合如下技术要求： 当小车轨道采用焊接方式拼长时，接头的间隙处应满焊，且磨平。 安装时宜先安装一侧主梁上的轨道，按已装好的轨道为基准，安装另一根轨道。 小车轨道应与上翼缘板贴实，在小车轨道任意一点的横截面上，应超过1/3范围内无间隙，且 最大间随≤1mm

8.2.1通用桥式起重机主梁与端梁装配

图12小车轨道安装示意图

装配后，宜使端梁纵向水平，横向外倾（内八字）2mm 当主、端梁采用焊接方式连接时，应考虑焊接连接板和走台等焊缝的收缩，跨度可加大5mm 10mm。

8.2.2通用门式起重机主梁与端梁装配

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9.1.1不宜机械矫正的非主要受力结构件可进行手工矫正。 2.1.2用大锤矫正时，锤击处应垫≥10mm厚的板，以避免工件表面有明显的锤痕（凹凸度≤0.5mm）

9.2.1机械矫正可用机械外力顶、压等冷作矫正，但不得产生裂纹，若发现裂纹应补焊，并修磨平整。 9.2.2板材应采用1m钢尺检验波浪值，若大于3mm/m时，可采用辊式板材矫平机 9.2.3矫正有对接焊缝的板材时，与矫正辊垂直的焊缝高度不应大于2mm，否则应先磨平后再矫正， 9.2.4冷矫正时，变换矫正方向的次数不得超过两次，否则须加热矫正。

2.3.1.1低温加热。加热温度为500℃600℃，适宜加热板厚小于6mm的钢板及含碳量大于0.25% 的碳素钢和低合金高强度钢的火焰矫正，低温加热允许浇水（清水）冷却。 9.3.1.2中温加热。加热温度为600℃～723℃，适宜加热板厚6mm～12mm的钢板。对于含碳量大 于0.35%的碳素钢和低合金高强度钢加热温度要控制准确，应采用测温仪器测量，不得超过共析转变温 度（723℃）。 9.3.1.3高温加热。加热温度为723℃～850℃，适于大厚板加热，含碳量大于0.35%的钢和合金高 强度钢不能采用高温加热矫正。

9. 3. 2冷却方式

9.3.2.1空气冷却。含碳量大于0.25%的钢或合金钢，如果加热超过723℃以上，应空冷。 9.3.2.2喷水冷却。水冷用于低温矫正和中温矫正，对于含碳量小于0.25%的低碳钢，高温矫正也可 采用喷水冷却。对于含碳量大于0.25%的碳素钢和低合金高碳钢，中温加热和高温加热不应采用喷水冷 却。

9.3.3.1点状加热法。加热区域为一定直径的圆状点形，按工件变形情况可采用一点或多点加热，其 主要用于构件板面波浪变形（不平度）的矫正和构件弯曲变形的矫正。 9.3.3.2线状加热法。加热时火焰沿直线方向移动，同时在宽度方向上可作一定的横向摆动。 9.3.3.3多边形加热。加热区域为三角形、矩形、梯形等多边形，根据变形量的大小，确定加热的形 状和面积。

9.3.4操作的基本步骤

9.3.4.1测量变形值，并在其部位划好记号

9.3.4.1测量变形值，并在其部位划好记号

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9.3.5.1加热温度不宜过高以防止烧化金属。矫正时使用红外线测温仪检测加热温度，当温， 求时要立刻将火焰抬高或移开。 9.3.5.2火焰矫正时，不允许在300℃～500℃时锤击，主梁腹板、上下翼缘板尽量避免火 用锤打方法矫正变形。

9.3.5.1加热温度不宜过高以防止烧化金属。矫正时使用红外线测温仪检测加热温度，当温度达到要 求时要立刻将火焰抬高或移开。 9.3.5.2火焰矫正时，不充许在300℃～500℃时锤击，主梁腹板、上下翼缘板尽量避免火焰加热后 用锤打方法矫正变形。 9.3.5.3火焰矫正加热区应远离梁中心和在主梁的最大应力截面处（如焊缝区域等）。同时应避免同 部位重复加热，以防止产生更大的局部变形和金属的过多氧化，而引起的金相组织和机械性能的变化。 9.3.5.4加热的面积在一个截面上不能过大，可多选几个截面分别进行。 杰形的韩助宝卧伟

水利常用表格10.1涂装前钢材表面处理

若构件产生锈蚀，涂装前需对构件表面进行处理。主梁、端梁等主要受力结构件应进行喷 除锈处理，达到GB/T8923中的Sa2.5，其余构件应达到Sa2或St2级，

应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗燥不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严 缺陷。

10. 2. 2 漆膜厚度

通用桥式起重机在室内环境工作时漆膜总厚度应为75μm～105μm，室外环境工作时漆膜总厚度应 为80μm～120μm，也可根据起重机工作环境及技术要求另行约定；通用门式起重机漆膜总厚度应为 30um~120um，也可根据起重机工作环境及技术要求另行约定

机电标准规范范本10.2.3漆膜附着力

应符合GB/T9286中规定的一级质量要求。