主要由预处理单元、回收单元、清洗单元、配液与存储单元、钻屑输送单元、电气

要由预处理单元、回收单元、清洗单元、配液与存储单元、钻屑输送单元、电气控制单元等组成

系统各单元配套设备见表2。

6.2推荐作法2的系统组成与配套设备

镀锌电焊网标准主要由进料输送单元、热相分离单元、冷凝净化单元、油水分离单元、循环水冷却单元、出料输 送单元、中央控制单元、其他配套辅助单元等组成

系统各单元配套设备见表3。

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7.1.1系统的噪声不超过85dB。 7.1.2系统的烟气排放应符合GB16297的规定。 7.1.3设计应避免使用有毒、有害的材料。 7.1.4系统设计要求密封良好，并且应有防止钻井液及岩屑泄漏措施。 7.1.5系统的气路系统设计应满足GB/T7932的要求。 7.1.6常压容器设计应满足NB/T47003.1的要求。 7.1.7电气控制系统设计应满足GB50054的要求。 7.1.8罐体设计应满足系统处理工艺要求，斜梯设计应符合GB4053.2的要求，钢平台、防护栏、踢 脚板设计应符合GB4053.3的要求。 7.1.9管汇设计应满足SY/T5244的要求，管线选型材料要求耐油，密封橡胶件采用耐油橡胶。

7.2.1所用的材料、标准件、外购件、外协件等应符合相关国家标准、行业标准和设计图样的规定。 7.2.2设备润滑油（脂）加注口应设有标示和说明，方便使用维护。 7.2.3所有金属构件应进行防腐防锈处理，螺栓等紧固件应采用不锈钢件或表面防腐处理。 7.2.4罐体、栏杆、扶手及其他构件底漆宜使用防腐漆，面漆宜使用防腐的瓷漆或海洋油漆。 7.2.5涂漆颜色应符合SY/T6919的规定。 7.2.6控制系统（控制柜、控制开关及其他电器连接件）、电动机等设备应符合GB3836.1和GB3836.2 的防爆要求，其防爆级别为ExdIⅡIBT4，防护等级不低于IP55。 7.2.7罐上照明系统应符合GB/T23507.4—2017中6.3的规定。 7.2.8系统各单元之间电缆应采用防爆插接件连接。 7.2.9系统应配有显示各主要设备工作状态的信号装置或显示屏幕。 7.2.10应在电气控制系统合适位置附电气线路图。

7.3.1系统应符合SY/T5974的相关规定。 7.3.2系统的HSE标志设置应符合SY/T6355的要求。 7.3.3系统传动系统的旋转部件应增设安全锁定机构，以防止误操作造成人身安全事故。所有外露旋 转类设备及零部件（例如连接盘、万向轴、联轴器、皮带轮等）应设置防护罩等防护设施。 7.3.4应配置适应使用工况、地域和环境的防风、防沙、防腐、防高温、防潮、防寒、耐油等设备及 人员保护设施。 7.3.5所有设备的吊装耳板、吊装管等应有永久性安全工作载荷值标记。 7.3.6应配置罐内液面显示报警系统。 7.3.7应配置气、液、电等控制系统的故障报警系统或装置。

7.4推荐作法1的系统各单元要求

1.4.1预处理单元要求如

a）预处理单元应满足对油基钻井液钻屑的稀释、混合、搅拌、粉碎及给离心机供液的要求。 b）罐体总容积不小于50m

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c）供浆泵的选型原则应满足介质特性的要求，泵的基本参数选择应满足离心机处理量的要习 供浆泵的设计、制造、试验、检测应满足SY/T5612的要求。 d）搅拌机的选型原则应满足介质特性的要求，搅拌机的基本参数选择应满足钻屑经混合、搅 粉碎后达到供浆泵的供浆要求；搅拌机的设计、制造、试验、检测应满足SY/T5612的要

7.4.2回收单元要求如下

7.4.3清洗单元要求如下

a）清洗单元应满足对回收单元中的离心机分离出的固相进行化学清洗离心脱液要求。 b）离心机的设计、制造、试验、检测应满足SY/T5612的要求。 c）罐体总容积不小于40m。 d）供浆泵要求按7.4.1c)执行。 e）搅拌机要求按7.4.1d)执行

7.4.4配液与存储单元要求如下：

a）配液与存储单元应满足配制与提供清洗剂的要求，并能暂存失效的废弃清洗液。 b）药品（干）箱要求密封。 c）供浆泵的选型原则应满足介质特性的要求，供浆泵的设计、制造、试验、检测应满足 SY/T5612的要求。 d）罐体总容积不小于30m3。 e）配液控制管汇应满足配制清洗剂要求。 f）搅拌机的选型原则应满足介质特性的要求，搅拌机的性能参数选择应满足清洗剂充分混合 搅拌均匀的要求；搅拌机的设计、制造、试验、检测应满足SY/T5612的要求。 4.5钻屑输送单元要求如下： a）钻屑输送单元应满足对清洗单元中离心机分离出的固相进行输送的要求。 b）输送设备的选型原则应满足介质特性的要求，输送介质不应外泄；输送设备输送能力应满足 离心机单位时间排出固相量的要求。 c）输送设备选螺旋输送机时，其设计、制造、试验、检测应满足JB/T7679的要求。 4.6电气控制单元要求如下： a）电气控制单元应满足各单元设备及整机控制要求。 b）电气控制单元设计应满足7.1.7的要求。

.4.5钻屑输送单元要求

7.5推荐作法2的系统各单元要求

7.5.1进料输送单元要求如下

a）进料输送单元应保证物料输送的平稳、均匀，应能计量物料的流量。 b）进料输送单元应对物料进行初步筛分，分离不适宜进人热相分离单元的杂质。 2热相分离单元要求如下： a）燃烧器的选型设计应符合GB/T19839的要求。 b）热相分离单元作业过程中腔体内氧含量需实时监测，并将数据采集到数据收集系统 警功能。

7.5.2热相分离单元要求如下

d）加热腔内温度应不低于300℃。 7.5.3冷凝净化单元要求如下： a）热相分离单元分离出的油、水混合气在冷凝净化单元中进行冷凝降温，分别回收液相和不凝气。 b）回收的不凝气经过净化处理后进入热相分离单元中重复利用，整个过程无直接外排的不凝气。 7.5.4油水分离单元要求如下： a）油水分离单元采用高效分离结构实现油、水的分离。 b）分离出的油相输送到指定存储罐中，分离出的水供系统循环使用。 7.5.5循环水冷却单元的设计、制造、检验、验收应符合NB/T47007的要求。 7.5.6出料输送单元要求如下： a）能够实现出料端设备密封要求。 b）物料排出温度在80℃以下，控制粉尘产生量。 7.5.7中央控制单元要求如下： a）电气控制系统设计应满足7.1.7的要求。 b）数据采集系统能够满足成套设备的及时性、存储性要求。 7.5.8其他配套辅助单元要求如下： a）制氮机氮气纯度需要达到99%。 b）照明系统能够满足成套设备整体照明的需要。

7.5.3冷凝净化单元要求如下

8.1.1.1系统安装布置参见附录A，全部安装完毕后，应按工艺流程要求检查系统各单元间连接的正确性 8.1.1.2 检查紧固件是否安装牢固。 8.1.1.3检查各动力源、传动系统连接是否正确可靠。 8.1.1.4 检查电气系统接线是否正确、安全、牢固。 8.1.1.5 检查各润滑点按要求加注润滑油（脂），转动部件盘动检查是否卡阻干涉和异常响声。 8.1.1.6各个单元配套设备，按照各自的设备操作手册要求进行开机前检查。 8.1.1.7将检查结果填人表B.1中

8.1.2.1在正常工作前，应进行系统各单元空载试验，再进行整机空载试验。 8.1.2.2接通电源后，按照系统操作手册，遵循各设备开启顺序，依次开启设备。试验时先进行点动 操作，判断旋转方向是否正确。 8.1.2.3各个单元配套设备，按照各自的设备操作手册要求进行空载试验。 8.1.2.4空载运转0.5h，检查设备运转情况。 8.1.2.5将空载试验结果填入表B.1中。

8.1.3.1负载试验应在空载试验合格后进行。

8.1.3.2负载试验采用逐渐加载法，试验对象为油基钻井液钻屑

8.1.3.2负载试验采用逐渐加载法，试验对象为油基钻井液钻屑

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8.1.3.3按照系统操作手册和工艺流程要求，遵循系统中各设备开启顺序，依次开启设备。 8.1.3.4检查各单元设备及各单元之间连接是否牢靠，是否有泄漏。 8.1.3.5负载试验运转2h，检查设备运转情况。 8.1.3.6将负载试验结果填人表B.1中。

8.1.4.1连续试验应在负载试验合格后进行。 8.1.4.2按照系统操作手册，遵循系统中各设备开启顺序，依次开启设备。 8.1.4.3推荐作法1的系统连续运转累计时间应不小于6h；推荐作法2的系统连续运转累计时间应不 小于20h；连续运转试验中除易损件外，其他主要零部件不得有损坏现象。 8.1.4.4将连续试验结果填人表B.1中。

8.1.5整机工业性试验

8.1.5.1在定型生产或批量生产前一般应经过工业性试验，工业性试验在钻并现场进行。 8.1.5.2根据油基钻井液钻屑处理系统的处理能力，可选择1～2口井进行作业，应保证实际作业中 油基钻井液钻屑处理系统的负荷能力不低于设计能力的80%。 8.1.5.3现场作业应按产品的操作手册进行。 8.1.5.4制造商应对油基钻井液钻屑处理系统工业性试验的内容、程序、要求等形成书面的规定。 8.1.5.5 油基钻井液钻屑处理系统在实际作业中应能满足4.3中的要求。 8.1.5.6 整机工业性试验应记录试验时间、故障情况、系统处理能力、钻屑含油率等。 8.1.5.7将整机工业性试验结果填入表B.1中。

产品应经制造商检验部门检验合格，并附有产品合格证书、电气防爆证书方能出厂，出厂检验项 且参见附录C。

2.2.1有以下情况之一时应进行型式检验： a）新产品试制定型鉴定时。 b）正常生产后，如结构、材料或制造工艺有重大改变，可能影响产品性能时。 c）停产两年以上，恢复生产时。 d）正常生产，每三年进行一次型式检验。 e）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。 f）国家质量技术监督机构提出型式检验要求时。 g）当用户有要求时。 2.2.2型式试验项目参见附录C。

8.2.2.2型式试验项目参见附录C。

8.2.3.1出厂检验

出厂检验项目全部合格者为合格产品

8.2.3.2型式检验

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产品进行型式检验时，从产品中任抽 台按照型 型式检验项目进行抽检，若有一项检验不合格 式检验未通过，应分析原因，排除故障，再重新进行型式检验

9铭牌、包装、运输与贮存

在规定的位置安装产品铭牌，铭牌应符合GB/T13306的规定。铭牌内容应至少包括： a）产品名称及型号。 b）主要技术参数。 c）设计单位名称。 d）制造厂家名称。 e）出厂编号及制造日期。

9.2.1包装应符合GB/T19

.2.2产品出厂时应随机携带下列技术文件并用塑料袋或防潮纸封装以下文件： a）产品及设备的操作手册及安装、维护使用说明书。 b）产品及设备的质量合格证书或质量验收合格证书。 c）包装发货清单。 d）用户要求的其他文件。

9.3.1应按制造商与用户书面文件规定的方式进行运输，对单体吊装设备应明显标示出吊装位置标志。 9.3.2运输过程应安放牢固，不得碰撞和冲击。

应贮存在干燥通风、防日晒雨淋和无腐蚀介质的有遮蔽场所。大型结构件在露天放置时，应定期 做好防锈、防腐的防护措施。

法1的油基钻井液钻屑处理系统安装布置示意图

安装布置示意图参见图A.1.

附录A （资料性附录） 油基钻井液钻眉处理系统安装布置示意图

图A.1推荐作法1的油基钻井液钻眉处理系统安装布置示意图

A.2推荐作法2的油基钻并液钻屑处理系统安

装布置示意图参见图A

工程监理标准规范范本推荐作法2的油基钻井液钻屑处理系统安装布量

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油基钻井液钻屑处理系统试验检查记录表见表B.1

油基钻井液钻屑处理系统试验检查记录表

表B.1油基钻液钻屑处理系统试验检

油基钻井液钻屑处理系统检验项目见表C.1。

抽样标准油基钻井液钻屑处理系统检验项目见表C.1。