5.1管道及管件氟塑料衬里

5.1.1管道衬里适用的材料种类应符合表3规定

5.1.1管道衬里适用的材料种类应符合表3规定，

止回阀标准GB/T375892019

表3管道衬里适用的材料种类

5.1.2管件衬里适用的材料种类应符合表4的规定

表4管件衬里适用的材料种类

5.2.1管道及管件拉拔成型（紧衬）衬里

5.2.1.1拉管前应确认基体内部无毛刺无严重断差，规格符合生产记录表要求。 5.2.1.2将特定夹具固定在氟塑料管上，通过拉伸设备缓慢将氟塑料管拉进基体，使氟塑料管与基体紧 密结合。 5.2.1.3完成后应检查内衬管内壁是否平整光滑，拉管预留外端划痕深度不得超过管壁厚的10%。 然 后对氟塑料管两端切边预留足够的翻边量。不合格产品重新将内衬管拉出钢基，重新进行拉管作业。 5.2.1.4对衬里合格的基体进行退火去应力处理。温度在150℃～250℃。 5.2.1.5将去应力后的复合直管加热到150℃～300℃（依不同材质）翻边后冷却定型。 5.2.1.6成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%

5.2.2管件等静压衬里

5.2.2.1将合格的基体与弹性模具进行组装。 5.2.2.2在模组间隙中注人塑粉，塑粉应干净无杂质，然后进行盲封放人压力槽内缓慢加压到15MPa~ 35MPa，保压10min~30min后缓慢泄压。 5.2.2.3检查内壁有无裂痕、杂质等不良现象，若有则应返工作业 5224收成型三合格的其体 商坦供的必结公新进行战

GB/T 375892019

5.2.2.5烧结冷却后检查内壁，氟塑料表面不得有裂痕，厚度应符合技术规范或合同要求。

5.2.3管道及管件板材衬里

5.2.3.1将合格的基体受衬内表面涂抹特定的粘合剂，通风干燥后应测试粘合剂厚度，达到企业规范要 求才能往下作业，一般厚度在250m以上。粘合剂的选用需根据工况确认。 5.2.3.2设计好贴合方式，原则上按照焊道最少的方式进行设计，板片的选择应符合4.2.2，厚度应符合 表6规定，然后进行板材裁切。板材应有材质证明，证明需包含4.2.2中的相关物性数据外还应包含板 片剥离强度测试数据，剥离强度应>196N/40mm，测试方式按照ASTMD903。 5.2.3.3将裁切好的板片用加温施压使其与基体紧密贴合。贴合完成应检查板片是否全部贴实， 5.2.3.4将各板片接缝处用氟塑料焊材焊接起来。 5.2.3.5焊接完成应确认焊接强度，强度应达到15MPa，测试方式按照ASTMD638

5.2.3.1将合格的基体受衬内表面涂抹特定的粘合剂，通风十燥后应测试粘合剂厚度，达到企业规范要 求才能往下作业，一般厚度在250m以上。粘合剂的选用需根据工况确认。 5.2.3.2设计好贴合方式，原则上按照焊道最少的方式进行设计，板片的选择应符合4.2.2，厚度应符合 表6规定，然后进行板材裁切。板材应有材质证明，证明需包含4.2.2中的相关物性数据外还应包含板 片剥离强度测试数据，剥离强度应>196N/40mm，测试方式按照ASTMD903。 5.2.3.3将裁切好的板片用加温施压使其与基体紧密贴合。贴合完成应检查板片是否全部贴实。 5.2.3.4将各板片接缝处用氟塑料焊材焊接起来。 5.2.3.5焊接完成应确认焊接强度，强度应达到15MPa，测试方式按照ASTMD638

5.2.4管件注塑衬里

5.2.4.1将基体和注塑模具依表5参数进行或依原料厂商提供的温度参数进行加热。 5.2.4.2树脂在注塑机熔融后注人模组间隙，注塑成型。 5.2.4.3冷却脱模检验内部是否光滑，不得有杂质、裂痕、气泡等不良现象。 5.2.4.4成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%

5.2.4.2树脂在注塑机熔融后注人模组间隙，注塑成型。 5.2.4.3冷却脱模检验内部是否光滑，不得有杂质、裂痕、气泡等不良现象。 5.2.4.4成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%

5.2.5管件转移成型

5.2.5.1氟塑料粉放入料筒内进行加热到烧结温度，烧结温度依表5进行。 5.2.5.2同时将组装好的模组依表5参数进行加热或依原料厂商提供的温度参数进行加热。 5.2.5.3 将料筒内熔融的氟塑料微加压注人基体与模组间隙，自然冷却后脱模成型。 5.2.5.4冷却脱模检验内部是否光滑，不得有杂质及裂痕等不良现象。 5.2.5.5成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%

5.2.6管道及管件滚塑衬里

5.2.6.1将合格的基体安装于滚塑机，加热到烧结温度后同时自转和公转。 5.2.6.2将筛选好的粉料，投人到基体内，同时持续用烧结温度自转和公转。 5.2.6.3 当原料自然均匀的附着在基体受衬表面后，然后撤掉热源，在转动中缓慢降温冷却。 5.2.6.4冷却完成，检验滚塑衬里表面无裂和杂质，壁厚均匀 5.2.6.5 检验合格的应对密封面进行平面加工，保证密封性。 5.2.6.6成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%

5.2.7管道及管件喷涂衬里

5.2.7.1粉涂前基体应预热蒸发水分，预热温度在150℃～300℃。 5.2.7.2液体喷涂前将调剂好的复合氟塑涂料提前30min～60min进行搅拌均匀。 5.2.7.3喷涂到合格基体表面达单模厚度后进行烧结，粉体单模厚度一般为50um～150um，液体单模 在15um～40um，烧结温度依表5参数设定或依原料厂商提供的烧结参数进行。 5.2.7.4单膜烧结后检查表面无裂痕和砂孔后往下作业。 5.2.7.5重复5.2.7.3和5.2.7.4.期间用测厚仪多区域多点检测厚度.直到均达到要求的厚度

5.2.7.2液体喷涂前将调剂好的复合氟塑涂料提前30min～60min进行搅拌均匀。 5.2.7.3喷涂到合格基体表面达单模厚度后进行烧结，粉体单模厚度一般为50um～150um，液体单模 在15um～40um，烧结温度依表5参数设定或依原料厂商提供的烧结参数进行。 5.2.7.4单膜烧结后检查表面无裂痕和砂孔后往下作业

5.2.8直管及管件缠绕成型（松衬）衬里

GB/T375892019

5.2.8.1拉管前需确认基体内部无毛刺无严重断差，规格符合生产记录表要求， 5.2.8.2将氟塑料管放进基体内，然后对氟塑料管两端切边预留足够的翻边量。 5.2.8.3将直管一段端顶住另一端加热到150℃～300℃（依不同材质）翻边后冷却定型，另一端同理 操作，但需注意对已翻边面的保护。 5.2.8.4成型后衬里最小厚度应符合5.4规定；密封面最小外径应符合5.5规定。且翻边面划痕、凹陷 不得超过壁厚20%。

5.3衬里材料的烧结温度

衬里材料的烧结温度应符合表5规定

表5衬里材料的烧结温

衬里材料的最小厚度应符合表6的规定

表6衬里材料的最小衬里厚度

GB/T 375892019

5.5法兰衬里密封面最小外径

法兰衬里密封面最小外径应符合表7中的规定

表7法兰衬里密封面最小外径

布线标准6.1氟塑料衬里外观检验

封里色泽均匀，平整光滑，不得有气泡、裂纹和明显

塑料衬里厚度及法兰密封

产品应进行水压测试，试验压力不小于设计压力的1.5倍，保压时间不少于10min，不得出现泄 玻裂现象，

产品应进行100%电火花试验，喷涂衬里的测试电压≥6kV，其他衬里的测试电压≥10kV，不得 击穿现象

GB/T375892019

耐负压管道应进行负压试验，负压试验按照HG/T4093进行，衬里不得出现明显变形、泄漏利 见象。

7.1有粉尘污染的作业应与内衬作业隔离开。 7.2噪声控制应符合GB12348一2008中3，4类标准。 7.3粉尘、废气控制应符合GB16297一1996表2二级标准胶合板标准， 7.4危险废物及一般工业固体废物的存储与管理应符合GB18597和GB18599

8.1作业人员应经培训且考核合格后才能上岗作业， 8.2焊接作业切割作业时应符合GB9448。 8.3消防安全标志应符合GB13495，安全标志的设置应符合GB15630的要求 8.4劳动防护用品的配备和使用应符合有关规定