总则 环氧粉末内防腐层结构 材料· 3.1 钢管 3.2环氧粉末涂料 .3 4环氧粉末内防腐层的涂敷施工 ·6 4.1工艺评定试验 . ·6 4.2 涂敷施工 .·6 5 质量检验 .·8 6 内防腐层的修补和重涂 10 7 成品管的标识、堆放和吊运 11 8 现场补口· 12 9 涂敷生产的安全、卫生和环境保护 13 10 交工文件 14 附录A 环氧粉末的固化时间试验 15 附录 B 环氧粉末涂料及涂层的热特性试验 17 附录 C 防腐层的耐阴极剥离试验 21 附录D 防腐层的孔隙率测定试验 24 附录E 防腐层的抗弯曲性能试验 ， 27 附录F 防腐层的抗冲击性能试验 ， 29 附录G 防腐层的附着力测定 ， 30 附录H 高温高压试验方法 ， 32 标准用词说明· 33 引用标准名录· 34 附件 钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准 条文说明

总则 环氧粉末内防腐层结构 材料· 3.1 钢管 3.2环氧粉末涂料 . 4环氧粉末内防腐层的涂敷施工 ·6 4.1工艺评定试验 ··6 4.2 涂敷施工 .·6 5 质量检验 .·8 6 内防腐层的修补和重涂 10 成品管的标识、堆放和吊运 11 8 现场补口··· 12 涂敷生产的安全、卫生和环境保护 10 交工文件 14 附录A 环氧粉末的固化时间试验 15 附录 B 环氧粉末涂料及涂层的热特性试验 17 附录C 防腐层的耐阴极剥离试验 21 附录D 防腐层的孔隙率测定试验 24 附录E 防腐层的抗弯曲性能试验 ， 27 附录F 防腐层的抗冲击性能试验 附录G 防腐层的附着力测定 ， 30 附录H 高温高压试验方法 ， 32 标准用词说明· 33 引用标准名录· 34 附件 钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准 条文说明

1.0.1为保证钢质管道熔结环氧粉末内防腐层的质量，延长管 道使用寿命，提高经济效益，特制定本标准。 1.0.2本标准适用于工作温度不超过80℃，输送各种油品、天 然气、污水的钢质管道及给排水钢质管道熔结环氧粉末内防腐 层的设计、施工及验收。 1.0.3钢质管道单层熔结环氧粉末内防腐层的设计、施工及验 收除应符合本标准规定外LYT标准规范范本，尚应符合国家现行的有关标准的规 定。

2.0.1 环氧粉末内防腐层为一次成膜结构。 2.0.2 防腐层厚度应根据介质的腐蚀性、运行温度等工程因素 选择。最小厚度应符合表2.0.2的规定，

表2.0.2环氧粉末内防腐层最小厚度

3.1.1准备涂敷的钢管应符合国家或行业现行有关标准或订货 条件的规定。 3.1.2 钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。 3.1.3 涂敷厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家或 行业现行有关钢管标准或订货条件的规定。 3.1.4 涂敷熔结环氧粉末内防腐层钢管的最小管径应能满足内 防腐层检验的要求。

3.1.1准备涂敷的钢管应符合国家或行业现行有关标准或订货 条件的规定。

3.1.3涂敷厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家可

3.2.1环氧粉末涂料应有生产厂家提供的产品说明书、出厂检 验合格证、质量证明书、检测报告和安全数据单等有关技术资 料，证明其产品符合本标准第3.2.2条的要求。交货时，在其外 包装上至少应清楚地标明下列内容：

①腐蚀介质可由设计和业主根据所输介质协商确定 ②是否需要高温高压试验可由设计和业主根据防腐层使用环境协商确定。

①腐蚀介质可由设计和业主根据所输介质协商确定

3.2.3环氧粉末涂料应密封保存，且在装运、储存过程中保持 干燥、清洁。涂敷厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度 条件储存环氧粉末涂料

3.2.4涂料及防腐层质量确认

4环氧粉末内防腐层的涂敷施工

4.1.1正式生产前，涂敷厂应按照粉末涂料生产厂推荐的涂敷 参数拟定涂敷工艺，并按拟定的涂敷工艺涂敷钢管或管段，并 截取试件，按照表4.1.1的项目进行检验，结果应符合规定。 4.1.2当生产工艺参数改变时 重新进行工艺评定试验

表4.1.1钢管内防腐层性能

4.2.1钢管表面处理

4.2.1钢管表面处理： 1钢管表面涂敷之前，应采用适当的方法将附着在钢管表 面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。进入钢管的表面处理 没备和部件不能有污染钢管表面的物质。 2喷射除锈前，应预热钢管，并保持钢管表面温度至少高 于露点以上3℃

3钢管表面应进行喷射除锈，除锈等级应达到现行国家标 准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中规定的 Sa2.5级。表面锚纹深度应在50~100μm。 4喷射除锈后，应用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内表 面，将钢管内表面残留的钢丸／砂粒和灰尘清除干净。表面灰尘 度应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁 度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压 敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级。 5对可能影响防腐层质量的表面缺陷应进行修理。对于严 重缺陷或无法清除缺陷的钢管，应与业主协商取得一致的处理 意见。 6喷射除锈后的钢管应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现 场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法 检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。 4.2.2涂敷： 1用于涂敷的压缩空气必须清洁、干燥、无油污。 2应采用无污染的热源对钢管进行均匀加热。预热温度应 在涂料生产厂推荐的范围，但不应超过275℃。 3按照工艺评定试验确定的涂敷工艺进行防腐层涂敷。 钢管的保温和冷却应满足环氧粉末涂料的固化要求。 固化后的防腐层应采用空气冷却或水冷却方法。 6 钢管两端预留段的长度应满足设计要求

5.0.1表面处理环境条件检验：表面除锈前，应每2h测量并记 录露点温度和钢管表面温度

5.0.2表面处理质量检验

1应在充足的光线下对钢管内表面缺陷和除锈质量进行检 验：应采用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级》GB8923规定的方法检测钢管表面处理后的除锈质量，除 锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈 等级》GB8923中规定的Sa2.5级。连续生产时，应逐根检测钢 管表面除锈质量。 2应采用锚纹深度测试仪、锚纹拓印膜或业主认可的相应 方法检测钢管表面锚纹深度。连续生产时，应至少每4h检测两 根钢管的内表面锚纹深度。 3钢管表面灰尘度应每班至少（不超过8h）检测两次，每 次检测两根钢管。应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面 的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进行表面 灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。 4每50根随机抽测一根钢管表面的盐分，应按现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方 法或其他适宜的方法进行钢管表面的盐分测定。盐分不应超过 20mg/m?。如超标，加倍抽测，仍超标，对钢管进行清洗，重新 进行表面处理，再进行盐分检测。 5.0.3涂敷温度检验：涂敷前钢管表面的加热温度应用合适的

5.0.3涂敷温度检验：涂敷前钢管表面的加热温度应用合适的

5.0.4防腐层外观检验：应在光线充足的条件下，送

测检查，外观要求平整、色泽均匀，无气泡、无开裂及缩孔等 缺陷。 5.0.5厚度检验：应使用防腐层测厚仪，逐根测量沿管长方向任 意分布的至少10个点的防腐层厚度，测量点至少包括距管端1m 以上位置的4个点，结果应满足表2.0.2的相应要求。 5.0.6漏点检验：应按现行石油行业标准《管道防腐层检漏试 验方法》SY/T0063的规定进行防腐层检漏。检漏仪应至少每班 校准一次。普通级防腐层平均每平方米漏点数量不超过1个或 加强级防腐层平均每平方米漏点数量不超过0.6个时，可按照本 标准第6.0.1条和第6.0.2条的规定进行修补。当漏点数超过规 定时，或个别漏点的面积大于或等于250cm?时，应按照本标准 第6.0.3条的规定进行重涂

测检查，外观要求平整、色泽均匀，无气泡、无开裂及维 缺陷。

1每班（不超过12h）应截取一个长度约500mm左右的 管段或同等生产工艺条件下涂敷的试验管段，开后进行外观 享度、漏点检验，结果应符合规定；再将管段加工成试件并按 表4.1.1规定的项目进行检验，结果应符合表4.1.1的规定。 2业主订货有要求时，应按订货要求的频率进行型式检 验。

6内防腐层的修补和重涂

6.0.1熔结环氧粉末内防腐层的修补可采用环氧粉末涂料生产 配套提供或指定的双组分无溶剂液体环氧涂料。涂料的性能 立符合现行石油行业标准《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技 术标准》SY/T0457的规定。 6.0.2修补方法应适合手工操作并经业主确认。修补要求： 1修补时，应确保钢管表面温度至少高于露点以上3℃。 2先除去待修部位的污物，将修补部位打磨至修补材料说 明书要求的粗糙表面。 3 用干布或刷子将灰尘清除干净。 按照修补材料说明书的要求进行涂料配制和涂刷。 5 修补防腐层与原防腐层搭接至少25mm。 6 所修补防腐层应进行厚度和漏点的检验。厚度应满足最 低厚度要求。修补情况应予以记录。 6.0.3防腐层检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围 或型式检验不合格的防腐层，应进行重涂。重涂时，应将钢管 加热到不超过275℃，使防腐层软化，然后将全部防腐层清除 掉。再按本标准第4章的要求进行表面处理和涂敷施工，重涂 后应按本标准第5章的规定重新进行质量检验

7.0.1经质量检验合格的环氧粉末内防腐层钢管应在距管端约 400mm处做出标识，至少标明内防腐层等级、防腐管编号、涂 敷厂名称、涂敷期、执行标准等。并向用户提供合格证。 7.0.2成品管两端应进行密封保护，防止堆放过程中杂物进入管 内损伤内防腐层。 7.0.3成品管应按防腐层等级及钢管规格分开堆放，并应排列 整齐，有明显标识。防腐层检验不合格的钢管不得与成品管混 放。 7.0.4 成品管室外堆放时，管底部应予以支撑，支撑高度应高于 自然地面150mm。成品管的堆放层数应满足外防腐层的堆放要 求。 7.0.5涂敷过的成品管运输时应轻吊轻运，避免钢管撞击变形 或损伤。也应防止钢管有较大的弯曲变形

8.0.1熔结环氧粉末内防腐层的补口，可采用内防腐层补口机热 余熔结环氧粉末或冷涂双组分液体无溶剂环氧涂料法，机械压 接法，采用内衬短管节法或设计选定的其他补口方法。 8.0.2不管采用哪种方法补口，补口施工前均应制定相应的补 口施工方案和质量控制要求，补口防腐层质量不应低于管体防 腐层质量要求。并经业主、监理等审查批准后实施。

涂敷生产的安全、卫生和环境保护

9.0.1 防腐厂应建立健康、安全和环境（HSE）管理体系。 9.0.2 涂敷生产的安全、环境保护应符合现行国家标准《涂装 作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692 的要求。 9.0.3除锈、喷涂过程中各种设备产生的噪声，应符合现行国 家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。 9.0.4除锈、喷涂车间空气中粉尘含量不得超过现行国家标准 《工业企业设计卫生标准》GBZ1的有关规定。 9.0.5钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度 不得超过现行国家标准《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及 其通风净化》GB6514的规定。 9.0.6喷涂区域的电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电器 设备的安全规定，电器设备应整体防爆，操作部分应设触电保 护器。 9.0.7除锈及喷涂作业中所有机械设施的旋转和运动部位均应 设有防护罩等安全保护措施。

10.0.1交工文件应至少包括如下内容： 1熔结环氧粉末涂料、修补涂料的质量证明材料，包括质 量检验报告、出厂合格证、使用说明书、安全数据单、复检报 告等； 2 工艺评定检验报告和型式检验报告等： 3 防腐管出厂合格证； 4 修补记录； 5 业主要求的其他有关技术资料。

10.0.1交工文件应至少包括如下内容： 1熔结环氧粉末涂料、修补涂料的质量证明材料，包括质 量检验报告、出厂合格证、使用说明书、安全数据单、复检报 告等； 2 工艺评定检验报告和型式检验报告等： 3 防腐管出厂合格证； 4 修补记录； 5 业主要求的其他有关技术资料。

A.1.1 电热板，温度精度为土3℃。 A.1.2 金属板，尺寸为150mm×150mm×25mm。 A.1.3 接触式温度计。 A.1.4 计时器。 A.1.5 拉延板（形状见图A.1.5)：

A.1.6 镊子（小钳子）。 A.1.7 刮刀。 A.1.8 通用小刀。 A.1.9 差示扫描量热仪（DSC）

A.2.1 加热金属板并保持温度在设定的试验温度。 A.2.2在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成一层 薄膜，使膜厚在300～400μm之间，当金属板上的粉末开始熔 化时，立即起动计时器开始计时。 A.2.3 趁涂膜未完全胶化之前，用一把通用小刀或刮刀在膜上

将涂膜划分为10条带状，如图A.2.3所示。

A.2.3涂层平板划线

A.2.4经过30土3s以后，用通用小刀取下第1条涂膜带，并立 即淬人冷水中。 A.2.5每经过30±3s，重复一次上条中的操作。注意应按从最 初拉延开始的先后顺序取下、淬冷并按顺序摆放。 A.2.6使用一台“差示扫描量热仪（DSC）”，按本标准附录B 的要求，测定△T。（玻璃化温度的变化值）或转化百分率C。 A.2.7绘出时间对△T。或时间对转化百分率的曲线。

.1 试验报告包括以下内容： + 环氧粉末批号； 2 对应△T。为2℃的时间或对应99%转化率的时间（s) 3 试验日期。

B.1.1本试验适用于测定环氧粉末涂料及涂层的玻璃化转变温 度T。和反应热△H以及涂层的转化百分率C。

B.2.1 带制冷设备的差示扫描量热仪(DSC)。 B.2.2 分析天平，精确到0.1mg。 B.2.3 试样密封器。 B.2.4 带盖铝制试样皿。

B.2.1 带制冷设备的差示扫描量热仪(DSC)。 B.2.2 分析天平，精确到0.1mg。 B.2.3 试样密封器。 B.2.4 带盖铝制试样血。

B.3.1取10土1mg的环氧粉末或涂层做试样，放入预先称好 的试样皿中，盖上盖子密封试样并称量，试样的质量精确到 0.1mg。 B.3.2将试样和参照物放入差示扫描量热仪的以干燥惰性气体 保护的测量池中。 B.3.3对环氧粉末试样，按下列操作程序完成其热扫描： 1以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到 70℃±5℃，然后将试样急冷到25℃土5℃。 2以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃土5℃加热 到285℃±10℃，然后将试样急冷到25℃土5℃。 3以20℃/min的速率对试样加热，从25℃±5℃加热到 150℃±10℃。 B.3.4 对涂层试样，按下列操作程序完成其热扫描：

1以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到 110℃±5℃，在110℃时保持1.5min，然后将试样急冷到25℃± 5℃。 2以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃土5℃加热 到285℃±10℃，然后将试样急冷到25℃±5℃。 3以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到 150℃ ±10℃。

2对于涂层，用下列公式计算出T。值的变化

式中△T T值的变化（℃）; T.3 由本标准第B.3.4条中的第2款热扫描得到的T 值(℃); 由本标准第B.3.4条中的第3款热扫描得到的T 值(℃)。 3对于防腐层，用下列公式计算出转化百分率：

式中C一一转化百分率（%） △H一由本标准第B.3.3条中的第2款热扫描得到的反 应放热量（J/g)； AH 由本标准第B.3.4条中的第2款热扫描得到的反

应放热量（J/g）。

试验报告包括以下内容 环氧粉末批号； 2 差示扫描量热仪的型号： 3 对于环氧粉末，报告Tg1，Tg和△H值； X 对于涂层，报告Tg3，Tg4，△Tg和C的值 5 试验日期。

C.1.1 可调直流稳压电源。 C.1.2 热板或烘箱，温度精度为土3℃。 C.1.3 盛有石英砂的钢制浅盘。 C.1.4 甘汞电极。 C.1.5 铂丝或碳电极。 C.1.6 内径75土3mm塑料圆筒。 C.1.7 3%的NaCI溶液。 C.1.8 通用小刀。

C.2.1 实验室涂敷试件尺寸约为100mm×100mm×6mm。 C.2.2 管段试件尺寸约为100mm×100mm×管壁厚度。试件 数为3件。

C.3.1本试验应使用经确认没有漏点的试件，电火花检漏仪最 低检漏电压应为1800V。 C.3.2在试件的中心钻一个直径3.2mm的盲孔，透过防腐层 露出钢基板。 C.3.3把塑料圆筒中心对准盲孔放在试件上，并用密封胶粘好 不应漏水。

C.3.4往筒内注人至少300mL的预先加热到试验温度的NaCl 溶液，并在筒上做出液面位置标记。将电极插入溶液中与直流

建筑常用表格C.3.4往简内注人至少300mL的预先加热到试验温度的NaC

电源的止极连接，再将裸露盲孔的试件与负极连接。 C.3.5施加电压于试件（对甘汞参比电极为负），在下列试验条 件下，保持温度不变。 11.5V, 65℃±3℃, 48h; 23.5V, 65℃±3℃, 24h。 C.3.6试验过程中，按需要添加蒸馏水以保持液面高度。上述 试验周期结束后，拆除电解槽，取下试件，将其在空气中冷却 到20℃土3℃。在开始断开电源起的1h内，对试件的耐阴极剥 离性能进行测试。 C.3.7以盲孔为中心，用小刀划出放射线，如图C所示。线应划 透防腐层达到基底，并目从盲孔算起，延伸距离至少达到20mm。

图C在试件上划透防腐层的放射线

C.3.8用刀尖从盲孔处开始，插入防腐层下面，以水平方向的 力沿射线方向撬剥防腐层，直到防腐层表现出明显的抗撬剥性 能为止。 C.3.9 从盲孔边缘开始，测量各个撬剥距离，并求其平均值 即为该试件的阴极剥离距离。

试验报告应包括以下内容，

电力弱电图纸、图集试验报告应包括以下内容

环氧粉末的批号； 2 平均剥离值； 3 试验日期。