5.2液压和试压供压设备

5.2.1液压缸应符合JB/T10205的规定， 5.2.2活塞杆的行程段外表面应镀铬，加工后镀层厚度应不小于35μm，镀层质量及厚度应符合 GB/T11379的规定。 5.2.3活塞杆与压爪的连接螺纹：当小于或等于M24时，采用粗牙普通螺纹；当大于M24时，螺 距应不大于6mm，其螺距应符合GB/T193的规定；螺纹尺寸按GB/T196的规定，尺寸公差按 GB/T197的规定。 5.2.4压爪的压紧力，应能保证被测阀门在试验过程中，阀门与试验机的连接处不得有可见渗漏。 5.2.5液压系统的螺纹连接油口型式和尺寸，应符合GB/T2878或GB/T7306.1、GB/T7306.2 和GB/T7307的规定；气压试压供压系统的气口和螺柱端的型式和尺寸应符合GB/T14038或 GB/T7306.1、GB/T7306.2、GB/T7307和JB/T6377的规定

5.2.6液压和试压供压系统配用的压力表应符合下列的规定：

a）精度等级应不低于1.6级； b）指示液压和试压供压系统工作压力的压力表和指示试验压力的压力表至少各有两只，其表 盘直径应不小于100mm，实际工作压力应在压力表量程的1/3到2/3范围内。 5.2.7液压和试压供压系统用硬管外径和软管内径应符合GB/T2351的规定。 5.2.8管路布置应合理，排列应整齐，固定应可靠。在正常工作条件下，不得与任何传动（转动） 机构（零部件）相摩擦。 5.2.9管路应尽可能避免弯折。当需要弯折时，应采用圆弧过渡，其过渡圆角半径应不小于3倍管 子半径。 5.2.10管路及接头应严密，不得有渗漏、气阻、颤振现象。 5.2.11液压和试压供压系统在规定的工作压力范围内，应能任意调节，并应调节方便、固定可靠， 5.2.12液压系统在低压（未增压）工作过程中和试压供压系统在工作过程中的压力振摆，应在实际 工作压力的士1.5%范围内。 5.2.13液压和试压供压系统在耐压试验过程中，各连接部位应密封可靠，不得有可见渗漏；耐压试

14液压系统及元件应清洁TZZB标准规范范本，其清洁度应符合J

5.2.15工作过程中，应采取有效的冷却措施，以保证液压油油箱内的油液温升值不得超过35℃。 5.2.16液压设备应配置自动卸压装置，但卸压装置上应有安全连锁系统，以保证当测试阀门内部仍 存在压力时，压爪或顶紧装置的防控按钮无法操作，避免误操作。 5.2.17液压和试压供压设备其他要求按GB/T2611一2007的有关规定执行。 5.2.18可以根据阀门型式试验机构的要求，在设备上增加抓手或其他智能化手段，对金属阀门开展 带压开启关闭试验，

5.3液压抱压式、液压潜水式试验机的附加要习

5.3.1对液压抱压式和液压潜水式试验机（不包括顶压式）、具有双翻结构的液压抱压式和液压潜水 式试验机，其固定架工作盘应具有在夹紧最大阀门后向活动架侧做90°翻转的功能，且在翻转动作过 程中，不得有明显的蹄跳、磕碰或惯性冲击现象

5.4顶压式试验机的附加要求

5.5智能型试验机的附加要求

具有智能功能的试验机，应符合附录B的规定。

试验机主要零部件的材料推荐按表2选用

试验机的电气设备应符合GB/T2611一2007中第7章的有关规定

试验机的外观质量应符合GB/T2611一2007中第10章的有关规定

的外观质量应符合GB/T26112007中第10量

6.1.1除另有规定外，试验在正常大气环境条件下进行。

6.2外观和指示牌（压紧油缸所需压力对照表）

采用目视方法检查试验机的外观和配套件选型、指示牌（压紧油缸所需压力对照表）， 合5. 1. 6、5.1. 8 和5. 9 的规定。

6.3.1适用范围试验

按设备对照表规定的适用范围，选择其中最大、最小和中间（包括公称尺寸和公称压力）的任 格被测阀门进行实际试验，应能保证实际试验完成

3.2.1分别操纵液压抱压式和液压潜水式试验机，使其活动架处在两极限位置时，用分度值不 1mm的钢卷尺分别测量两密封盘间的距离，应分别符合设备配置表中最大、最小间距的规定； 验查其动作过程，应符合5.1.3的规定。 3.2.2分别操纵蝶阀试验机压紧油缸处在两极限位置时，用分度值不大于1mm的钢卷尺分别 工作盘与各压爪间的垂直距离，应分别符合表设备配置表中最大、最小间距的规定；目视检查其 过程，应符合5.1.3的规定。

3.2.1分别操纵液压抱压式和液压潜水式试验机，使其活动架处在两极限位置时，用分度值不 1mm的钢卷尺分别测量两密封盘间的距离，应分别符合设备配置表中最大、最小间距的规定； 验查其动作过程，应符合5.1.3的规定。

3.2.2分别操纵蝶阀试验机压紧油缸处在两极限位置时，用分度值不大于1mm的钢卷尺分别 工作盘与各压爪间的垂直距离，应分别符合表设备配置表中最大、最小间距的规定；目视检查其 过程，应符合5.1.3的规定。

3.2.3分别操纵立式试验机各夹紧油缸处在两极限位置时，用分度值不大于1mm的钢卷尺测 下两盲板间的距离，均符合设备配置表中最大、最小间距的规定；目视检查其动作过程，应符 1.3的规定

3.2.4分别操纵顶压式试验机工作台处在两极限位置时，用分度值不天于1mm的钢卷尺测量 两盲板间的距离，均符合设备配置表最大、最小间距的规定；目视检查其动作过程，应符合5. 规定。

分别操纵试验机压爪作轴向与径向运动至两极限位置时，用分度值不大于1mm的钢直尺或钙 分别测量各压爪的轴向与径向行程，应分别符合设备配置表的规定；并目视检查各压爪的动作 应符合5.1.3的规定

6.3.4调压范围及调节性能试验

6.4.1液压抱压式和液压潜水式试验机

6.4.1.1分别在液压抱压式和液压潜水式试验机、带双翻结构的液压抱压式和液压潜水式试验机固 定架的压紧盘上，夹持该规格试验机允许的最大公称尺寸或认为最不利翻转动作的被测阀门、以及不 夹持阀门空载时，各进行3次翻转动作，用方能角度尺测量其翻转角度，目视检查其动作过程，应符 合5.3.1的规定。 6.4.1.2操作立式试验机的上横梁进行旋转动作，检查其旋转功能，目视检查其动作过程，应符合 5.3.2的规定

6.4.2智能型试验机的附加试验

6.4.2.1软件的配置采用感官方法检查，应分别符合附录B的规定。 6.4.2.2编程软件的符合性、功能和其他软件的性能，在运行试验中，采用感官方法检查，应分别 符合附录B的规定。

6.5液压和试压供压系统试验

6. 5. 1压爪的压紧效果试验

调整试验机合适的压紧力， 夹持最大允许试验阀门，并对该被测阀门施加1.5倍公称压力，保

6. 5. 2耐压试验

.5.2.1分别对液压油路各部位施加最高油压值，持续保持5min，目视检查试验过程和试验后的 青况，应符合5.2.10和5.2.13的规定。 .5.2.2分别对试压供压系统各部位施加1.5倍最高工作压力，持续保持5min，目视检查试验过 呈和试验后的情况，应符合5.2.10和5.2.13的规定

6.5.2.1分别对液压油路各部位施加最高油压值，持续保持5min，目视检查试验过程和 情况，应符合5.2.10和5.2.13的规定，

6.5.2.2分别对试压供压系统各部位施加1.5倍最高工作压力，持续保持5min，目视检 程和试验后的情况，应符合5.2.10和5.2.13的规定

6.5.3油液温升测定

试验时，用0℃～100℃范围内标定过的玻璃温度计或者温度传感器测定并记录油箱内的油 然后使试验机在常温、正常工作状况下连续工作2h后，再用0℃～100℃范围内标定过的玻 度计或者温度传感器测定并记录油箱内的油温t2，并按式（1）计算油液温升，应符合5.2.15 正

试验机的检验分出厂检验和型式试验

7.2.1每台试验机都应经制造厂质量检验部门检验合格，并附加合格证后方可出厂 7. 2. 2 出厂检验项目按表 3 的规定

7.2.2出厂检验项目按表3的规定

3.1有下列情况之一时应进行型式试验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C） 正常生产时，一般应每年进行1次； d) 停产半年以上恢复生产时； e, 检验结果与上次型式试验有较大差异时； f) 用户提出进行型式检验要求时。

7.3.2型式试验的项目按表3规定

3型式试验的样品应是出厂检验合格的产品，

验的样品应是出厂检验合格的产品，数量为一台

4.1型式检验结果，凡出现表4规定的项目不合格时，则判定该台产品为不合格。除表4规定 其他项目不合格时，允许调整或修理后对不合格项目进行复检。如复检结果仍有不合格时，则判 台产品为不合格

8标志、使用说明书、包装、运输及购有

每台试验机应在明显易见处粘贴清晰、牢固的铭牌，铭牌的内容包括： a） 产品型号及名称； b） 电源电压、频率； 电机功率及极数； d） 试压泵工作压力范围； e） 液压系统油泵的额定压力； f 液压系统的压力调节范围； g） 制造厂名称及地址； h 执行标准； i 出厂编号或日期。 注：当配套电动机已标明电源电压、频率、电机功率及极数时，b）、c）项可省略不标；在5.2.17规定的指示牌上已标明试压泵 作压力范围、液压系统油泵的额定压力、 液压系统的压力调节范围时，d)～f）项可省略不标

8.2.1每台产品出厂应附有产品使用说明书

8. 2. 3使用说明

1）如何有效地排除阀体腔内的空气 ①卧式试验台（试验时阀门通道处于水平位置）。如果闸阀等有填料盖，则可把填料盖拧松，从 真料处排气；也可在盲板最高位置开排气孔。 ②立式试验台（试验时阀门通道处于垂直位置）。在盲板上开排气孔。 ③用真空泵抽真空。 2）顶夹式试验机如何控制外加载荷

液压顶压式：当阀门充许受外力顶压时，顶紧油缸直接对阀门顶紧。当阀门不充许直接顶压，需 增加伺服系统，设置顶紧力以减小对阀门本体的影响时 螺杆顶压密封式阀门测试时，先将盲板预顶紧被测阀门的端面，再向阀门内腔注入水，随着试验 压力的变化，系统将按一定的倍率，自动产生推力， 将盲板推向阀门端面，以达到密封效果

8.3.1试验机的包装按JB/T6147的规定执行

8.3.1试验机的包装按JB/T6147的规定执行

8.3.2随机文件应至少包括：

a） 产品使用说明书； 随机工具、配套件及备件清单； c 产品合格证。 8.3.3随机工具、配套件及备件应装在附件箱（袋）内。 8.3.4产品的包装运输和收发货标志应符合GB/T191、GB/T6388的规定

8.4.1运输过程中应小心轻放，不得淋雨、受潮，不得与易燃、易爆、带腐蚀性的

T/CASEI 33001—2019

附录A （资料性附录） 阀门试验机结构示意图

A.1液压抱压式法兰连接阀门试验机结构示意

附录A （资料性附录） 阀门试验机结构示意图

1液压抱压式法兰连接阀门试验机结构示意图

A.2潜水型阀门试验机结构示意图

A.2潜水型阀门试验机结构示意图

2.1潜水型液压抱压式阀门试验机结构示意图

T/CASEI 33001—2019

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图A.2.2潜水型立式阀门试验机结构示意图

A.3单工位蝶阀试验机结构示意图

单工位蝶阀试验机结构示

T/CASEI 33001—2019

A.4双工位蝶阀试验机结构示意图

图A.4双工位蝶阀试验机结构示意图

A.5立式阀门试验机结构示意图

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图A.5立式阀门试验机结构示意图

A.6套式阀门试验机结构示意图

图A.6套式阀门试验机结构示意图

A.7顶压式连接阀门试验机结构示意图

T/CASEL33001—2019

图A.7.1液压顶压式试验机结构示意图

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图A.7.2螺杆顶压式试验机结构示意图

B. 1. 1 智能型试验机

在普通试验机上添加“人机交互界面”

B. 1.2触摸屏监测系统

附录B （资料性附录） 智能型试验机的附加要求

由工业用触摸屏电脑、压力传感器、转换模块、电源及开关、打印机等硬件和“工控组态软件” 购成

B.2.1除在试验现场对被测阀门进行安装和对试验机进行必要的设置或调整外，在距测试现场 0m～50m的操作室内操作试验动作。并用图像和语音结合的方式提示工作状态（保压开始即进行 相应的曲线绘制，当达到设定的保压时间即有声光报警提示）。 B.2.2操作人员在操作室内可人为设置或修改试验程序、试验压力（如：分段打压压力、起始压 力、卸荷压力、保护压力等）、保压时间（包括各分段压力的停歇、保压时间，如：标准试验保压时 回、试验间隔时间、压力保持时间等）。

建筑管理B.2.3应至少具有下列功能

a）阀门检测参数设置、检测过程的控制和监控、检测数据的记录、查询、传输、打印和存储； b）给用户至少提供试验报告，各段的压力及保压时间设置和修改

输出接口：RS232或RS485。 工作电源：十8～30VDC。 安装方式：DIN导轨卡装。

B.4.1输出或输入的响应时间不大于1S。

地质灾害标准规范范本T/CASEI 33001—2019

B.5.1 采用PLC编程、设备动作演示软件， B.5.2采用关系型数据库系统。 B.5.3编程软件（PLC可编程控制器）应符合GB/T15969等相关标准的规定。 B.5.4可编程控制器，应有控制指令程序的编写、程序框图的设计、控制程序的调试和修改功能， 并具有相应的检查程序。 B.5.5配置的其他软件应与硬件系统的硬件资源相适应，除系统软件、部件驱动软件或增配的应用 软件外，还应有相应的检查程序。 人