3.1.1本规范适用的焊接方法应为焊条电弧焊、非熔化极气体 保护焊、熔化极气体保护焊（含自保护药芯焊丝焊）或它们的 任何组合工艺。

3.1.2所有焊缝均应进行焊后热处理

3.1.3所有焊缝均应具有抗SSC和抗HIC能力设计图纸，该能力应通过

3.1.4施工前应进行焊接工艺评定，施工单位应根据合格的焊

接工艺评定报告编制焊接工艺规程，焊接工艺规程应经施工单 立焊接工程师和技术负责人（或项目负责人）审批后报业主批 准实施。

3.1.5从事焊接工艺评定的人员应为相关专业的技术人员和技

3.1.5从事焊接工艺评定的人员应为相关专业的技术人员和技 能熟练的焊工。

3.1.6焊缝无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考

3.1.6焊缝无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核并 取得Ⅱ级资格，审核人员应具有Ⅲ级资格证。

3.2.1所使用的焊接设备应能满足焊接工艺的要求，能准确地 显示相关工艺参数，并应具有良好的工作状态和安全性。 3.2.2热处理设备及其附件，应具有良好的工作状态和安全性 热处理自动控制应选用可缩编程序输入方式的控制设备。温度控 制和加热电源输入宜选用智能温控装置，输入热处理工艺参数 后，整个热处理过程应按输入的参数自动完成。热处理温度数 据及曲线可打印输出。

3.2.3焊接设备的电流电压表和热处理设备的温度显示仪表 按规定进行检定。

3.3.1管道组成件应符合下列规定

1管道组成件材质和规格应符合设计文件要求。 2管道组成件应有材料质量证明书，其技术参数应符合设 计文件的规定。 3管道组成件应具有抗SSC和抗HIC试验报告，当有疑 问时，应进行复验。 3.3.2焊接材料必须具有制造厂的质量证明书和抗HIC、抗 SSC试验报告。焊接材料使用前，应对不同批号的焊接材料化 学成分和力学性能进行复验，其结果应符合相关标准规定。

3.3.3焊接材料的外观应满足下列规定：

1焊条的偏心度不应超出规定的要求，药皮应均匀紧 地包裹在焊芯周围。焊条药皮不应有裂纹、气泡、杂质、剥落 凸节、空洞等缺陷。 2焊丝的包装应密封完好，焊丝表面应光滑、洁净，无 污和其他污物。

3.3.4焊接材料使用前应按产品说明书的规定进行烘烤，

3.3.5施工现场的焊接材料储存场所及烘烤、去污设施，应

合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T3223的有关规 定，并应建立保管、烘烤、发放及回收制度。 3.3.6所采用的氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的 有关规定，且纯度不应低于99.99%。 3.3.7所采用的二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不应 超过0.005%。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用

3.3.7所采用的二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不应

4.1.1高含硫化氢条件下管道焊接施工前，应进行焊接工艺评 定。工艺评定的内容应包括拉伸、弯曲、冲击、硬度、化学成 分、金相及抗SSC和抗HIC等试验。 4.1.2应对各项焊接工艺评定参数进行详细记录，焊接工艺评 定报告可按本规范附录A编制。 4.1.3对接试件评定合格的焊接工艺可适用于角焊缝试件。当 用于角焊缝时，焊件厚度的有效范围可不限

4.2.1预焊接工艺规程应包括下

4.2.1预焊接工艺规程应包括下列内容： 1焊接方法：应指明是使用焊条电弧焊、非熔化极气体保 护焊、熔化极气体保护焊（含自保护药芯焊丝焊）或它们的任 何组合工艺。 2电特性：应指明电流种类和极性，并应规定使用焊条或 焊丝的焊接电流和电弧电压的范围。 3管材及管件材料：应指明适用的管材及管件材料。 4直径和壁厚：应确定工艺规程适用的直径和管道壁厚。 5接头设计：应画出简图。简图应指明坡口角度、钝边尺 寸及根部间隙等。 6填充金属：应指明填充金属的型号、牌号、规格。 7 焊道数：应指明焊缝最少道数及焊道顺序。 8焊接位置：应指明是旋转焊或固定焊，固定焊应指明水 平焊接位置5G、垂直焊接位置2G或45°倾斜固定位置6G。

9焊接方向：应指明是上向焊或下向焊。 10根焊和热焊焊道之间的时间间隔：应规定完成根焊道 之后至开始第二焊道时的最长时间间隔 11对口器的类型和撤移：应规定是否使用对口器和使用 对口器的类型。如使用对口器，应规定撤离对口器时根焊道长 度的最小百分数。 12预热：应规定预热的加热方法、加热范围和温度范围。 13道间温度：应规定焊接道间温度的范围。 14焊后热处理：应规定焊后热处理的加热方法、温度控 制方法及焊后热处理的参数。 15保护气体和流量：应规定保护气体的纯度、配比及流 量范围。 16焊接速度：应规定各焊道的焊接速度范围。 17 焊接热输入：应规定焊接热输入的范围 18气质条件：应规定硫化氢分压范围。 4.2.2当下列基本要素变更时，应重新进行焊接工艺评定： 1 焊接方法的变化。 2电特性：电流类型和极性的改变【直流（正极性、负极 性）、交流或脉冲]；电流电压范围。 3管材及管件：管材、管件钢级及供货状态的变更。 4壁厚：壁厚超出表4.2.2范围的变更

表4.2.2评定合格的焊接工艺的厚度适用范围（mm）

5接头设计：除角焊缝外，接头设计的重大变更，如V型 坡口改为U型坡口，或反之。 6焊接材料：焊接材料牌号与评定发生变更。 7输送气质条件：硫化氢分压超过评定范围。 8焊接位置：由旋转位置焊接变为固定位置焊接；从垂直 固定焊接位置（2G）变为水平固定焊接位置（5G），或反之； 从垂直固定焊接位置（2G）或水平固定焊接位置（5G）变为 45°固定焊接位置（6G）（如图4.2.2所示）。

图4.2.2 焊接位置示意图

9焊接方向：从上向焊变为下向焊，或反之。 10预热温度：预热温度比焊接工艺评定时预热温度低 50℃以上。 11道间温度：道间温度比焊接工艺评定时道间温度高 50℃以上。 12焊后热处理：焊后热处理的恒温温度范围、时间和加 热与冷却速度范围与评定试验认定不相同。 13保护气体种类：一种保护气体换成另一种保护气体。 14焊接速度：焊接速度超过评定范围

4.3对接焊的焊接接头试验

4.3.1两个管段应按预焊接工艺规程进行组对和焊接。 4.3.2试样应从外观检查、无损检测合格和进行焊后热处理后

4.3.3拉伸试验应符合下列规定

1试样制作：拉伸试验试样应采用机械加工方法除去焊 缝余高（如图4.3.3所示）。对于全截面小直径管材进行试验时， 焊缝余高可不去除。

图4.3.3拉伸试样

一试样厚度，h一夹持部分长度，根据试验机夹具需 h一S两侧面焊缝中的最大宽度（mm）

2方法：拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸试验 机应测量出拉伸试验时的最大载荷。以拉伸试验的最大载荷除 以试样在拉伸前测定的最小截面积，即可测定出抗拉强度。拉 伸试验应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》GB/T 2651的有关规定。 3要求：每个试样应记录焊接接头屈服强度值，抗拉强度 应大于或等于管材规定的最小抗拉强度。如有一个试样是在低 于管材规定的最小抗拉强度下断裂，则此试验应为不合格。

4.3.4弯曲试验应符合下列规定

L一试样长度，其值约等于6.5S+100（mm）；S一试样厚度，当试件厚度T>10mm 时，其值为10mm，从试样受压面去除多余厚度；当T≤10mm时，S尽量接近于T； B一试样宽度，当管外径Φ>100mm时，其值为38mm；当50mm≤Φ≤100mm 时，其值为S+Φ/20（mm），且8mm≤B≤38mm；当10mm≤Φ<50mm时 B=S+Φ/10mm，且B>8mm；R一试样拉伸面棱角，其值小于或等于3mm

B一试样宽度，当试件厚度10mm≤T<38mm时，B=T； 当T≥38mm时，沿试件厚度方向切成宽度为20mm~38mm等分的两片或多片试 样代替一个全厚度侧弯试样，也可在全宽度下进行侧弯试验 2方法：弯曲试验应在弯曲试验机上进行，相同材质接头 或不同材质接头试验所用的弯轴直径均应符合表4.3.4的规定

弯曲试验方法应符合现行国家标准《焊接接头弯曲试验方法》 GB/T2653的有关规定。

表4.3.4弯轴直径（mm）

3要求：弯曲试验的弯曲角度应为180°，弯曲角度应以试 样承受载荷时测量为准。弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对 准弯轴轴线，焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。当试 样绕轴弯曲到规定角度后，试样拉伸面的任何方向上不应有长 度大于3mm的裂纹或缺陷，试样的棱角开裂不计，但确因焊接 缺陷引起的试样棱角开裂的长度应进行评定。 4.3.5刻槽锤断试验应符合下列规定： 1试样制作：刻槽锤断试验试样可通过机械切割方法制 取，两侧应光滑且相互平行。 可在焊缝外表面余高上刻槽，但

4.3.6夏比冲击试验应符合下列规定：

无缺陷焊缝；2一夹渣长度3一夹渣深度缺

1试样制作：应按本规范图4.3.2要求的试样位置截取试 块，在每个试块上应采用机加工方法加工出2组或3组夏比V 型缺口冲击试样。其中一组缺口开应在焊缝垂直中心线上，另 组缺口应开在热影响区上。缺口方向应垂直于材料表面（如 图4.3.6所示）。 2方法：试验温度应符合设计文件规定。试验方法应符 合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》GB/T2650的有关 规定。 3要求：冲击试验的合格指标应符合设计文件规定

图4.3.6夏比冲击试样缺口位置示意

焊缝金属；2一热影响区；3一冲击试样；4一试样中心线；T一管壁厚： 1试样至母材边缘距离，t,>1mm；一试样中心线至母材边缘的距离

4.3.7硬度试验应符合下列规定

1试样制作：应按本规范图4.3.2要求的试样位置截取试 样，试样磨光后应采用适当的浸蚀剂对焊缝横截面进行浸蚀， 分清焊缝、熔合线和热影响区的位置，硬度测试点的位置如图 4.3.7所示。图中2，3，6，7，10，11，14，15，17和19点硬 度压痕应完全在焊接热影响区内，并应尽量靠近熔敷金属与热 影响区之间的熔合线。上部的测量线应位于适当位置，使得2 和6点压痕与最后焊道的热影响区或与最后焊道的熔合线的变 化轮廓一致。 2方法：硬度试样的制取和试验应按现行国家标准《焊接 接头硬度试验方法》GB/T2654规定的方法进行10kg载荷的维 氏硬度试验。 3要求：任何试验点最大硬度值不应超过250HV

图4.3.7对接焊缝横截面维氏硬度位置

焊缝热影响区（浸蚀后可见）：B一虚线为

4.3.8抗氢致开裂（HIC）性能试验应符合现行国家标准《管线 钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》GB/T8650的有关规定 试验应采用A溶液/模拟现场腐蚀条件，试样数量应为1组 每组应为3个，试验时间应为96h。每个试样三个断面的平均值 应符合表4.3.8的规定，且试验结果应符合国家现行标准《石油 天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第1部分： 选择抗裂纹材料的一般原则》GB/T20972.1、《石油天然气工 业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂 碳钢、低合金钢和铸铁》GB/T20972.2和《天然气地面设施抗 疏化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T0599 的有关规定。

3.8抗氢致开裂（HIC）性能试验指标

4.3.9抗硫化物应力开裂（SSC）试验应符合现行国家标准《金 寓在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验》GB/T4157 的有关规定，试验加载应力应为本规范第4.3.3条拉伸试验得到 的屈服强度平均值的80%～90%。按A溶液/模拟现场腐蚀条 件进行四点弯曲试验，试验结果应符合国家现行标准《石油天 然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第1部分： 选择抗裂纹材料的一般原则》GB/T20972.1、《石油天然气工 业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂 碳钢、低合金钢和铸铁》GB/T20972.2和《天然气地面设施抗 硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T0599 的有关规定。 4.3.10焊缝金属化学成分分析可按现行国家标准《钢的成品化 成分充许偏差》GB/T222或《碳素钢和中低合金钢多元素 含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》GB/T4336 的有关规定进行。 4.3.11宏观金相应符合下列规定： 1试样制作：试样制作应按本规范图4.3.2试样位置截取 试样，试样的一一个断面应打磨抛光后作为检验面。 2方法：宏观金相检验应采用浸蚀剂对试样检验面浸蚀 后，进行宏观金相分析。 3结果：试验结果不应出现未熔合、未焊透和裂纹。

属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验》GB/T4157 的有关规定，试验加载应力应为本规范第4.3.3条拉伸试验得到 的屈服强度平均值的80%～90%。按A溶液/模拟现场腐蚀条 件进行四点弯曲试验，试验结果应符合国家现行标准《石油天 然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第1部分： 选择抗裂纹材料的一般原则》GB/T20972.1、《石油天然气工 业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂 碳钢、低合金钢和铸铁》GB/T20972.2和《天然气地面设施抗 硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》SY/T0599 的有关规定。

的有关规定。 4.3.10焊缝金属化学成分分析可按现行国家标准《钢的成品化 学成分允许偏差》GB/T222或《碳素钢和中低合金钢多元素 含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》GB/T4336 的有关规定进行。

4.3.10焊缝金属化学成分分析可按现行国家标准《钢的成品化

学成分充许偏差》GB/T222或《碳素钢和中低合金钢多元素 含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》GB/T4336 的有关规定进行。

4.3.11宏观金相应符合下列规定

1试样制作：试样制作应按本规范图4.3.2试样位置截取 式样，试样的一个断面应打磨抛光后作为检验面。 2方法：宏观金相检验应采用浸蚀剂对试样检验面浸蚀 后，进行宏观金相分析。 3结果：试验结果不应出现未熔合、未焊透和裂纹

4.4返修焊的焊接接头试验

4.4.1返修焊焊接工艺评定应在已焊接完成的焊口上，去掉除 根部以外的焊缝金属，并应重新焊接。 4.4.2返修焊预焊接工艺规程应包括本规范第4.2节的内容，并 应增加缺陷的清除方法，

4.4.3返修焊焊接工艺评定应符合下列规定

返修焊位置应为3点～6点以及6点～9点。当返修焊

缝长度达不到取件数量要求时，应增加返修焊缝长度或焊口数 量（如图4.4.3所示）。

图4.4.3返修焊焊接工艺评定试验的试样位置

2返修焊焊接工艺评定试验项目、取样数量、试验方汽 要求应符合本规范第4.3节的有关规定

5.1.1从事高含硫化氢天然气管道焊接的焊工，应持有省级或

5.1.1从事高含硫化氢天然气管道焊接的焊工，应持有省级或 市级质量技术监督部门签发的《特种设备作业人员证》。 5.1.2业主或监理单位应进行焊工资格审查

5.2.1资格认定合格的焊工，应参加上岗考核，合格后方可进 入施工现场焊接。 5.2.2上岗考核应在业主指定的单位进行，并应由业主或监理 监督执行。

入施工现场焊接。 5.2.2上岗考核应在业主指定的单位进行，并应由业主或监理 监督执行。 5.2.3上岗考核应符合下列规定： 1应使用评定合格的焊接工艺规程。 2可按单人或组合方式进行考核。 3当考试焊口直径大于219mm时，应焊接1个焊口；直 径小于或等于219mm时，应焊接3个焊口。 4应按本规范第7.2节和第7.3节的规定进行外观检查和 无损检测。 5机组组合方式考核时，应明确根焊焊工、填充焊焊工及 盖面焊焊工，组合焊考试合格的焊工之间在合格范围内可重新 组合。 6考核合格后，应给该焊工或组合焊工签发相应的合格项 目的上岗证。 7考核焊接接头中，如外观检查、无损检测中有任意一项 不合格，可重新补考一次，补考合格，则上岗考试应合格

5.2.3上岗考核应符合下列规定：

8 应对每个焊工或机组组合焊工的考核过程进行记录。 9 返修焊焊工应按返修焊工艺规程考试，取得相应的上岗 资格。

6.1.1现场管道的焊接作业应符合焊接工艺规程的规定。焊接 工艺规程的内容应符合本规范第4.2.1条规定，格式可参照本规 范附录B进行编制。 6.1.2施焊环境温度、湿度应符合焊接工艺规程的规定。在下 列任何一种环境下，如无有效防护措施，不应施焊： 1下雨、下雪。 2 相对湿度大于90%。 3 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s 4 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s。 5 气体保护电弧焊，风速大于2m/s。 焊接部位温度低于0℃。

6.2.1应依据设计文件和焊接工艺规程要求，核对管道组成件 和焊接材料。

6.2.2坡口加工应采用机械方法。

6.2.3管道组对前应清除管内杂物，将管端坡口及其内外表

2.3管道组对前应清除管内杂物，将管端坡口及其内外表 50mm范围内完全清理至露出金属光泽，确保管端内外表面 mm范围内无铁锈、油污等杂物

6.3.1组对宜使用对口器，不能采用对口器组对时，可采用定 位焊。对口器使用和定位焊应符合焊接工艺规程的要求。

6.3.2两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不应小 于100mm。 6.3.3相邻环焊缝间的距离不应小于1.5倍管径，且不应小于 200mm。 6.3.4当壁厚小于16mm时，管道组对错边不应大于壁厚的 10%；当壁厚大于或等于16mm时，管道组对错边不应大于壁厚 的10%，且不应大于2mm，局部错边不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布；当管端圆度超标时，应采用整形器调整 6.3.5严禁采用锤击或加热管子的方法来校正错边，一旦错边 超标，应将该口割除，并应重新组对。 6.3.6不等壁厚钢管对接时，应按焊接工艺规程要求对厚壁管 管端进行削薄处理。 6.3.7严禁强力组对。

6.3.7严禁强力组对。

6.4.1预热时应均匀加热，预热的方法及温度应按焊接工艺规 程进行。 6.4.2应采用测温仪器测量预热温度。 6.4.3不应在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止 电弧擦伤母材。 6.4.4根焊前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理 后方可施焊。根部焊接时宜对管端进行封堵，且不应移动钢管。 6.4.5焊接过程中应保证引弧和收弧处的质量，收弧时应将弧 坑填满。 6.4.6内对口器应在根部焊道完成后方可撤除；外对口器应在 根部焊道均匀完成50%以上后方可撤除，对口支撑和吊具应在 根部焊道全部完成后方可撤除。

当道间温度低于焊接工艺规程规定的温度时，应在焊道间重

加热。多层多道焊的相邻焊道接头应错开20mm以上。 6.4.8除焊接工艺规程另有说明外，前一焊道完成前不应开始 新焊道。 6.4.9应采用手动或电动工具清除每一焊道的熔渣及引弧点， 收弧点和焊道中的局部高凸处，并应检查收弧缺陷是否完全清 除。 6.4.10盖面焊完成后，应清理焊缝表面熔渣及飞溅物。焊缝的 整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，但应 圆滑过渡。 6.4.11每一个焊接接头宜在当天连续施焊完成。当天无法完 成的焊接接头，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不应少于 6mm，并应对整个焊接接头采取防雨措施。在重新焊接前，应 采用目视或渗透等检测方法，确认已完成的焊道无缺陷，并应 按规定进行预热。 6.4.12焊缝标识不应采用打钢印的方法进行标记

6.4.10盖面焊完成后，应清理焊缝表面熔渣及飞溅物。焊缝的 整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，但应 圆滑过渡

6.4.11每一个焊接接头宜在当天连续施焊完成。当天无法完 成的焊接接头，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不应少于 5mm，并应对整个焊接接头采取防雨措施。在重新焊接前，应 采用自视或渗透等检测方法，确认已完成的焊道无缺陷，并应 按规定进行预热。

6.4.12焊缝标识不应采用打钢印的方法进行标记。

7.1.1 焊缝应经外观检查合格后方可进行无损检测。 7.1.2有延迟裂纹倾向的焊缝，应在焊接完成24h后进行无损 检测。 7.1.3检验前应清除焊缝及其两侧50mm范围内的熔渣、飞溅 物和其他污物

7.2.1焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、表面气孔、表面夹渣 等缺陷。 7.2.2焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 1.6mm，局部焊缝余高不应大于3mm，且连续长度不应大于 50mm。余高超过部分应进行打磨，打磨时不应伤及母材，打磨 后应与母材圆滑过渡。 7.2.3焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加1.0mm~ 2.0mm。 7.2.4当盖面焊道局部出现咬边时，咬边深度不应大于管壁厚 度的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度 中，累计咬边长度不应大于50mm。 7.2.5对于不具备射线和超声检测条件的角焊缝，应按现行 行业标准《承压设备无损检测第7部分：目视检测》NB/T 47013.7中规定的检测方法对焊接接头内表面进行检查，合格级 别应符合设计要求。

7.2.5对于不具备射线和超声检测条件的角焊缝，应按现行

7.3.1所有环焊缝均应进行100%射线检测，在热处理完成后应 进行100%超声检测。对于不能进行超声检测的环焊缝，可选用 射线、磁粉、渗透检测方法之一代替。 7.3.2对于角焊缝，热处理前后均应进行100%磁粉或100%渗 透检测。

航空标准7.3.3焊缝的无损检测方法和合格级别应符合设计要求

8.0.1根焊缺陷和裂纹性缺陷不应返修。 8.0.2焊缝同一部位仅可返修一次，一次返修不合格的焊缝应 采用机械方法切除。 8.0.3焊缝返修焊的最小长度不应小于50mm，最大返修长度不 应大于钢管周长的30%。 8.0.4焊缝的返修应按返修焊焊接工艺规程进行，返修焊接工 艺规程应根据评定合格的焊接工艺评定报告编制，返修焊接工 艺规程的内容应符合本规范第4.4.2条的规定，格式可参照本规 范附录B进行编制。 8.0.5焊缝返修前，应采用角向磨光机或其他机械方法消除缺 陷，并应采用自视或渗透检测等方法确认缺陷已经完全清除。 8.0.6返修焊前应对整个管口进行预热。 8.0.7返修焊接应由具有返修资格的焊工在监督下进行施焊。 8.0.8返修部位应使用原来的检测方法重新进行检验

9.1.1从事热处理工作的人员应经过专业技术培训。 9.1.2 凡经二次热处理的接头，均应再次进行超声波检测。 9.1.3在无有效防护措施的情况下，不应在雨雪天气进行焊后 热处理。

9.2.1焊接工作全部结束并经无损检测合格后，方可进行焊后 热处理。焊后热处理应符合现行行业标准《电热法消除管道焊 接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的有关规定。 9.2.2焊后热处理应按焊接工艺规程规定的热处理工艺进行 9.2.3热处理后，应进行硬度检测；当硬度值不合格时，可再 进行一次热处理。进行第二次热处理后应按规定进行硬度检测。 如硬度仍不合格，则该焊口应从管线上割除

9.3焊缝热处理质量检查

9.3.1热处理完成后，应按现行行业标准《高含硫化氢气田地 面集输系统设计规范》SY/T0612规定进行母材、热影响区和 焊缝的硬度检测，硬度值应符合设计要求。

土壤标准附录A焊接工艺评定报告样表

录A焊接工艺评定报告

续表焊接工艺评定报告编号：焊接材料力学性能屈服强度抗拉强度延伸率冲击试验焊材牌号s (MPa), (MPa)8 (%)温度（℃）冲击功特殊要求备注焊接准备试件位置组对方式环境温度环境湿度预热温度预热方法根焊设备填充、盖面焊设备试件下料方法坡口加工方式焊前清理固定方式喷嘴直径保护气体焊接设计接头及坡口形式钝边坡口角度间隙错边余高单道或多道焊焊缝层数盖面焊缝宽度焊接要求焊接方法焊接方向每层焊工数根焊与填充焊间隔道间温度环境风速焊接工艺参数：焊口编号28