4.3.1机组安装前，施工现场应具备下列条件： 1基础验收应合格，并应具备安装条件。 2场地应平整，施工运输及消防道路应畅通，场地硬化处 理及施工作业空间应满足机组运输和吊装要求。 3施工用照明、水源、电源应备齐。 4用于机组就位的起重设备及工装应准备就绪，起重设备 的工作性能应稳定，吊装用的索具应完好。 5机组安装施工机具及量具应准备就绪，辅助用料应准备 齐全。 6施工现场具备材料及零、部件的存放条件和必要的措施。 4.3.2现场应有安全环保措施，

4.4.1应由业主或监理组织土建施工单位和安装单位有关人员 参加对基础的验收交接，验收合格后，应填写《工序交接记 录》，并由相关人员签字确认。

4.4.2基础验收交接时铁路工程施工组织设计，强度应达到设计强度的75%以上。

4.4.2基础验收交接时，强度应达到设计强度的75%以上。

4.4.3应按设计文件和相关技术文件对基础的外形尺寸、平面 位置进行复测检查。若无特殊要求时，基础的位置及尺寸允许 偏差应符合表4.4.3规定。

表4.4.3机组基础尺寸及位置的允许偏差

4.4.4基础表面不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 4.4.5 基础的中心线、标高、沉降观测点等标记应准确、齐全 清晰。

4.5.1基础与二次灌浆层接触的表面应凿成麻面，麻点深度不 宜小于10mm，密度以3点/dm～5点/dm为宜，表面不应有 疏松层。

4.5.2如预埋平垫铁，可将放置垫铁处的基础表面铲出凹坑， 用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁，平垫铁理埋设后其上表 面的水平度偏差不应大于1mm/m，其标高允许偏差为土2mm， 埋设平垫铁的砂浆层厚度不应小于40mm。 4.5.3基础预埋平垫铁应平整，无油污、毛刺，其厚度应满足 机组供货商技术文件要求，且不小于10mm。 4.5.4在基础表面上应找出其平面位置的实际纵、横中心线， 并作出明显、清晰的标记。 4.5.5吊装就位前应对基础表面的油污、灰尘、积土等杂物进 行彻底清洁，地脚螺栓预留孔应清理干净。 4.5.6带独立垫板的机组，应按机组供货商要求的水平位置和 标高在机组就位前将独立垫板安放在基础上。当机组供货商无 要求时，独立垫板水平度允许偏差应为横向0.08mm/m，纵向 0.05mm/m。 加

4.5.2如预埋平垫铁，可将放置垫铁处的基础表面铲出凹坑

侧并清除垫片组上的尘土和杂物

5.0.1机组宜采用吊车就位方法。机组在第一次起升前应进行 试吊。 5.0.2吊装时吊具不应与机组上的仪表、电缆、管道相接触， 若无法避免时应制作吊装平衡梁。吊具与机组本体接触的部位， 应采用木板、胶皮等柔性材料垫好。 5.0.3有地脚螺栓预留孔时，机组悬空后应对其底面进行清扫 并及时穿入地脚螺栓；若采用预埋地脚螺栓结构，机组在就位 时应采取措施以保护地脚螺栓。 5.0.4机组就位时宜先用临时垫铁等物件支承机组自重，然后 旋出机组底部的调平螺栓逐渐替代临时支承。 5.0.5与各调平螺栓相对的基础表面位置上放好平垫铁；机组 就位三店部润 部齿发学五（图505

5.0.5与各调平螺栓相对的基础表面位置上放好平垫铁

图5.0.5调平螺栓示意图

5.0.6驱动机与压缩机分体到货的机组，有整体的底撬时，应 先安装与撬体连接的机组，并检查各后续安装的机组底部安装 尺寸是否与撬体上的定位尺寸相符；后续机组就位前，应拆下

撬体上妨碍吊装作业的管道、仪表、支架等，待机组装配后恢复。 5.0.7后续就位的机器吊装时，每个方位应有专人监控，吊装 过程中移动应缓慢、平稳，应采用人工扶持，并防止碰撞。 5.0.8驱动机和压缩机各自单独成撬在现场进行连接的机组， 就位时宜按先重后轻、先大后小和先内后外的顺序。各机组调 整完毕后，应对称、均匀地拧紧撬块之间的连接螺栓。螺栓连 接完毕后应复查机组水平度。 5.0.9机组就位后，机组上作为定位基准的面、线、点对安装 其准线的平面位置及标高的允许偏差应符合表509规定

5.0.9机组就位后，机组上作为定位基准的面、线、点对

表5.0.9定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差

6.0.1机组调平应符合机组供货商技术文件要求和设计文件规定。 6.0.2有地脚螺栓预留孔的机组，在就位后应先进行初平，初 平合格后，及时对地脚螺栓预留孔进行灌浆处理。 6.0.3机组调平使用的水平仪精度不应低于0.02mm/m。 6.0.4往复式压缩机组的调平测量基准点宜在压缩机曲轴箱两 端的加工面或十学头滑道上；离心式压缩机组的调平测量基准 点宜在压缩机的水平中分面上；垂直部分式机组或机组供货商 不允许解体的机组，调平测量基准点宜在压缩机的轴承中分面 上或机组供货商指定的位置。 6.0.5调整机组水平度时应均匀地松紧机组底部的调平螺栓或垫 铁组，不应使机组的重量过度地集中在少数调平螺栓或垫铁组上。 6.0.6当压缩机厂房尚未建成时，机组调平应在下列环境进行： 1宜在阴天、无风时进行。 2 当天气晴朗时，宜在中午进行调平。 3风沙天气应采取防护措施，否则不充许调平作业。 6.0.7精平应在地脚螺栓孔灌浆达到75%强度后进行，精平后 机组的水平度允许偏差应符合表6.0.7的规定。

表6.0.7机组的水平度允许偏差

6.0.8非基准设备的纵向找正应以基准设备为准，横向水平度 充许偏差应与基准设备相同。 6.0.9机组精平后应填写《机器安装记录》和《设备安装精平 记录》，并及时进行二次灌浆。

6.0.8非基准设备的纵向找正应以基准设备为准，横向水平度 允许偏差应与基准设备相同。 6.0.9机组精平后应填写《机器安装记录》和《设备安装精平 记录》，并及时进行二次灌浆

7.1.1地脚螺栓在预留孔中应垂直。 7.1.2地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮。其预留孔中的 油污、碎石、泥士、积水等均应清除干净；地脚螺栓的螺纹部 分应涂抹润滑脂保护。 7.1.3地脚螺栓到任意孔壁的距离a不应小于20mm，地脚螺栓 底部不应碰到孔底（图7.1.3）

图7.1.3地脚螺栓安装示意图

7.1.4螺母与垫圈、垫圈与底座应接触良好。

7.1.4螺母与垫圈、垫圈与底座应接触良好。 7.1.5螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母外2～3个螺距

7.1.5 螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母外2 ～3 个螺距。

7.2地脚螺栓预留孔灌浆

7.2.3预留孔灌浆之前，灌浆处应清洁湿润。灌浆采用细石混

7.2.3预留孔灌浆之前，灌浆处应清洁湿润。灌浆采用细石混

凝土时，其混凝土强度应比基础混凝土强度高一级。 7.2.4灌浆混凝土捣实时，不应使地脚螺栓倾斜。

7.3.1二次灌浆应在机组精平结束后24h内进行。 7.3.2灌浆层厚度宜为30mm～70mm，外模距机组底座外缘 的距离b不宜小于80mm，见本规范图7.1.3。 7.3.3二次灌浆前，机组底座调平螺栓的螺纹部分应采取保护 措施。 7.3.4二次灌浆时应按规定制作同期试块，并通过机械性能试 验确保二次灌浆质量。 7.3.5二次灌浆应不间断进行，直到全部灌满为止；浇灌时应 连续振捣，使灌浆材料紧密充满机组支承部位的空间，不应留 空洞。

7.3.6灌浆后应及时养护，待灌浆层强度养护达到设

75%后，松开机组底座的调平螺栓，地脚螺栓应采用力矩扳手 按规定均匀拧紧

7.3.7灌浆时如环境温度低于5℃，应采取防冻措施。

8.0.1机组轴对中，宜以压缩机为基准设备，根据随机技术文 件提供的机组轴对中冷态工作曲线进行对中。 8.0.2若机组供货商无特殊要求，机组轴对中应按现行国家标 准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231和《风 机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275的相关规 定执行。 8.0.3机组对中轴端面径向和端面跳动偏差不应大于0.02mm。 8.0.4机组轴对中可采用单表法、双表法、三表法和激光对中 法等。施工单位应根据现场实际情况合理地选择对中工艺，表 架应有足够的刚度，用百分表或千分表进行检查，表架自身挠 度不应大于0.03mm，对中值应计入表架自身挠度的影响。 8.0.5每测出一组对中数据后，应计算出调整值，对机组作相 应的调整，直到符合对中曲线要求。 8.0.6对中完毕后，应填写《机组轴对中记录》

9.0.1机组需要拆检清洗时，应在机组供货商代表的指导下进 行，对需要解体检查、清洗的部位，在拆卸前，应做好标志和 记录。 9.0.2对拆检后发现的问题，应由机组供货商进行处理。 9.0.3机组拆检清洗过程中，应填写《机器拆检及组装间隙记 录》。

10.1附属设备安装

10.1.1附属设备安装应遵守机组供货商技术文件及设计文件的 规定。如无特殊要求应按现行行业标准《天然气净化装置设备 与管道安装工程施工技术规范》SY/T0460的规定进行安装及 验收。 10.1.2附属设备安装后，内部不应有铁锈、灰尘、脱落的漆 皮、焊渣、飞边和铁屑等异物。

10.2.1油、水、气、汽等系统管道的安装及清理，应按现行行 业标准《天然气净化装置设备与管道安装工程施工技术规范》 SY/T0460的相关规定执行。 10.2.2从机组上游过滤器或分离器到机组的天然气工艺管线 防喘振回路、干气密封管线及润滑油系统的管道安装还应符合 下列规定： 1管道焊接应保证根部成形良好，焊后管道内应清洁无焊 留、焊渣等。 2水平位置的回油管道的坡度不应小于5%o，且低向油箱。 3应按机组供货商技术文件要求对润滑油系统及干气密封 系统等管道内壁进行酸洗处理。

10.3管道与机器的连接

10.3.1与压缩机组相连的天然气管道，在连接前应按现行国家 标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的规定吹扫试压

并及时采取扫水措施。 10.3.2管道系统吹扫试压时，应采取措施将压缩机组与管道系 统隔开；管道清扫干净后，应保持清洁，防止杂质进入。 10.3.3管道与机组连接后，管道不应对机组附加外力。 10.3.4管道法兰与机组进出口法兰连接前应在自由状态下测量 其径向偏移及开口间隙的误差。如无特殊要求，其径向偏移及 开口间隙允许偏差应符合表10.3.4的规定，

管道与机组法兰间的径向偏移及开口间

10.3.5配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的 最小间距为宜。 10.3.6进出机组的天然气管道与机组最终连接时，应在联轴器 上用百分表监测压缩机径向位移。对于离心式压缩机组，不应 超过0.02mm；对于往复式压缩机组，不应超过0.05mm。 10.3.7管道与机器的连接完成之后，应复查机组轴对中精度。

11.0.1管道需要酸洗时，应将润滑油系统的管段拆下浸入清洗 池或让清洗液在管段内循环流动进行管道酸洗。 11.0.2作业场地有条件时，应按酸洗工艺将需要清洗的管道采 用临时连接形成闭合回路，利用耐酸循环泵将酸洗液泵入该回 路进行循环清洗。 11.0.3清洗后的管道内表面应洁净并出露金属光泽。 11.0.4清洗作业后应注入清水，用循环泵对管道回路进行循环 冲洗，直到pH试纸测试值达到7为止。 11.0.5作业完成后应采用压缩空气扫水并进行干燥。 11.0.6酸洗作业完成后润滑油系统应恢复投入使用，否则应采 取烘王封口措施，

12.0.1冲洗用的润滑油应与正式使用的润滑油相同开应按随机 技术文件规定的型号、规格选用：润滑油型号的改代应经机组 供货商的书面认可。 12.0.2润滑油系统冲洗前，应将润滑油系统中的设备、管道及 阀门彻底检查并清理干净。 12.0.3润滑油在注入油箱前应通过滤油机过滤。 12.0.4 润滑油系统冲洗前，润滑油泵应经试运转且转动方向应 正确。 12.0.5润滑油系统首次冲洗时，应将各轴承、轴密封、调速器 滑道等润滑油出入口的润滑油管接头拆开，用临时管路跨接，冲 洗油不应进入机组润滑点内。还应拆下滤油器的正式滤芯，在油 冷器油箱等入口端宜装上200且临时滤网（图12.0.5）

图12.0.5油冲洗示意图

12.0.6油冲洗时应符合下列规定： 1油温应控制在40℃～80℃交替进行，并通过启停润滑 油加热器进行控制。 2根据流程启、闭各润滑点油管线上的阀门进行油冲洗线 路切换。 3油冲洗过程中宜用木锤敲击管道焊缝、管件位置。 12.0.7应在各个临时滤网处检查油冲洗是否合格。200目的临 时滤网经4h通油后，每1cm上不应有任何可见硬质颗粒，可 见软质颗粒不应超过2点，可有少量纤维。目测检查合格后， 按机组供货商技术文件要求，现场取样对润滑油进行油品分析。 12.0.8首次冲洗结束后，应将冲洗油排出并清洁油箱、过滤 器，拆下临时设施，恢复正式润滑油系统。再次冲洗油箱、过 滤器、高位油箱、轴承、密封腔。 12.0.9向油箱注入经过滤合格的工作油，在各入口处设置200 目的金属滤网，通油24h，油过滤器前后的压差增值不应大于 0.015MPa。 12.0.10油冲洗合格后，应拆除临时滤网，并填写《油系统冲 洗检查记录》。

13.1.1压缩机组气密试验应具备下列条件

13.1离心式压缩机气密试验

13.1.1压缩机组气密试验应具备下列条件： 1工艺管道与压缩机组连接完成，焊口无损检测全部合 格，试压、吹扫、干燥完成。 2压缩机组干气密封管线安装完成，焊口无损检测全部合 格，试压、吹扫、干燥完成。 3压缩机组润滑油系统调试完成。 4压缩机组仪表风系统调试完成。 5压缩机组干气密封仪表控制盘调试完成。 6 压缩机组干气密封增压撬调试完成。 13.1.2无特殊要求时，离心式压缩机的气密试验压力应为设计 压力。 13.1.3气密试验介质应采用氮气。 13.1.4控制干气密封系统和压缩机主流程系统的压差，保持 气密试验全过程中干气密封系统应比主工艺管线系统的压力高 50kPa~250kPa。 13.1.5升压到试验压力的30%、60%和100%时应分别暂停升 压，稳压30min后用皂液检查各部有无渗漏。

13.2.1往复式压缩机或发动机的水套试漏宜按下列步骤进行：

13.2.1往复式压缩机或发动机的水套试漏宜按下列步验

1打开压缩机及发动机水套的高点排空口丝堵。 2从高位膨胀罐加入洁净水对机组的水冷却系统进行灌 注，直到水从各高点排空口溢出为止，然后关闭注水阀，停止

注水。 32h～3h后，检查整个水系统的严密性，主要是发动机 及压缩机气缸内的泄漏情况。 4试漏后排出夹套中的水，用堵头堵上排空口。 13.2.2当环境温度低于5℃时，水套试漏作业应采取防冻措施。

14.1试运转条件及准备工作

14.1.1机组试运转前，应具备下列条件

14.1.1机组试运转前，应其备下列条件： 1机组及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安 装工作应全部结束，并有齐全的记录。 2二次灌浆应达到设计强度，基础抹面工作应已结束。 3管道及电气仪表安装调试应就绪，水、电、气等公用工 程应具备使用条件，天然气管道吹扫试压应合格。 4油系统及冷却水系统试运应合格。 5保温防腐工作应完成。 14.1.2试运转前应做好下列工作： 1应由业主或监理组织，在相关人员参与下，审查机组的 安装记录文件、试运转方案；全面检查试运转现场 2试运转现场应具备消防设施及防护用具，应标识安全警 戒带，无关人员不应进入作业现场。 3机组上外露转动部分应装设安全罩。 4检查润滑油的油位应符合机组供货商技术要求规定。 5所有参与试运转的人员应进行技术交底， 14.1.3准备工作全面检查完成后，应填写《机组试运前系统确 认记录》。

14.2.1驱动机单机试运转应按有关技术文件规定进行。 14.2.2无特殊要求时，驱动机单机达到额定转速后的运转时间 应符合表14.2.2的规定。

表14.2.2驱动机单机试运转时间

14.2.3驱动机单机试运转时其转动方向、轴承温度、油温、油 压、燃料气压力、蒸汽压力、电流、电压等应符合机组供货商 技术要求，否则应及时停机处理。 14.2.4驱动机单机试运转完毕后，应复测机组轴对中值，并恢 复联轴器，若轴对中值误差超过允许范围，应进行调整。 14.2.5有增速机的机组应按下列规定进行增速机试运： 1 在驱动机单机试运转合格后，应连上增速机并检查轴对 中值。 2手动盘车4～5转，应无障碍或异常声响。 3启动润滑油泵，油压、油温、轴承齿轮等供油情况应正常。 4如无特殊要求，增速机试运应连续进行4h，试运中齿轮 啮合应无冲击声以及异常振动等现象，各润滑点排油温度应符 合机组供货商技术文件规定。 5停车后应继续供油15min以上，直到轴承温度降到45℃ 以下。 14.2.6机组无负荷试运转前应达到下列条件： 1机组的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施校验 应完毕。 2各辅助系统、安全装置应进行试验、检查并符合机组供 货商技术要求。 3联轴器应已恢复完毕，人工盘车应转动灵活，无异常现象。 4离心式压缩机组的上下游天然气管道的截断阀应处于开 启状态，防喘振回路应保持畅通。

1在驱动机单机试运转合格后，应连上增速机并检查轴对 中值。 手动盘车4～5转，应无障碍或异常声响。 3 启动润滑油泵，油压、油温、轴承齿轮等供油情况应正常。 4如无特殊要求，增速机试运应连续进行4h，试运中齿轮 啮合应无冲击声以及异常振动等现象，各润滑点排油温度应符 合机组供货商技术文件规定。 5停车后应继续供油15min以上，直到轴承温度降到45℃ 以下。

1机组的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施校验 应完毕。 2各辅助系统、安全装置应进行试验、检查并符合机组供 货商技术要求。 3联轴器应已恢复完毕，人工盘车应转动灵活，无异常现象。 4离心式压缩机组的上下游天然气管道的截断阀应处于开 启状态，防喘振回路应保持畅通

5往复式压缩机组的活塞缸吸、排气阀阀片应已拆下。 6机组各部位紧固件应无松动现象。 14.2.7 机组无负荷试运转应在机组供货商代表指导下按程序 开车。 14.2.8机组无负荷试运转应符合下列要求，如有异常，应立即 停机检查处理： 1应无异响。 2各轴承温度应符合机组技术文件规定 3电气、仪表、自控保护装置应运行良好。 4燃料气、蒸汽、油系统、冷却水系统等各部位压力、温 度及电气设备的电流、电压应符合机组技术文件规定。 5各系统管道、设备应无跑、冒、滴、漏现象。 6各附属设备应运行正常，并无异常振动和泄漏等现象。 7压缩机的转速、轴振动、轴位移应在规定范围内；如无 特殊要求，离心式压缩机的振动值应符合表14.2.8的规定。

表14.2.8离心式压缩机的振动值

14.2.9往复式压缩机停机后应进行下列项目检查，如有异常应 进行处理： 1 曲轴箱主轴承、连杆轴承及十字头组件有无过热现象。 2气缸内供油、磨损及过热情况。 3气缸内孔是否光滑。

14.2.10如无特殊要求，机组的无负荷连续试运转时间应符合 表14.2.10的规定。

表14.2.10机组的无负荷连续试运转时

14.2.11机组无负荷试运转完毕后，应填写《机器单机试车记 录》和《轴位移、轴振动校验记录》。

14.3机组带负荷试运

14.3.1机组带负荷试运应由业主组织实施，且机组供货商代表 在现场指导。 14.3.2机组带负荷试运介质应为天然气，其进口的压力、温度 应符合设计要求。 14.3.3 机组带负荷试运前应做好下列工作： 1 与机组相关的天然气管道氮气应置换完毕。 往复式压缩机组的吸、排气阀阀片应已恢复就位。 业主的操作运行人员应已到位。 14.3.4 机组升速时应尽快通过轴系的各临界转速。 14.3.5 带负荷试运时，除应符合本规范第14.2.8条规定外，还 应符合下列规定： 1 工艺系统及附属系统运行良好。 2 机组的运行参数应达到设计要求。 3机组的电气、仪表及联锁装置部分，应达到机组技术文 件的要求。

14.3.6机组带负荷试运完毕停车后，应继续供油15min以上， 直到轴承温度降到45℃以下；往复式压缩机组应从末未级开始， 依次缓慢开启卸载阀门，逐级降低各级的排气压力，完全泄压 后方可关停驱动机，不应带压停车。 14.3.7往复式压缩机组带负荷试运完毕后，按机组技术文件规 定检查轴承、轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑道、填料函等运动部 位的磨合情况，各级气缸镜面应无划痕及损伤。 143.8机组的带负益连续试运转时间不应小于72h

14.3.8机组的带负荷连续试运转时间不应少于72h，

15.0.1机组在带负荷试运转合格后方可办理工程验交手续。 15.0.2机组所带的备用件、暂不安装件、专用工具、仪器仪表 及设备出厂的全部随机技术文件等应由施工单位向业主集中移 交，并应填写《机器、设备、仪表、工具交接记录》。 15.0.3 工程验交时，应至少验证下列资料： 1 设备开箱检查记录。 2 工序交接记录。 设计变更的有关资料。 4 机器安装记录。 5 设备安装精平记录。 6 机组轴对中记录。 7 机器拆检及组装间隙记录。 8 油系统冲洗检查记录。 9 机组试运前系统确认记录。 10 机器单机试车记录。 11 轴位移、轴振动校验记录。 12竣工图。 15.0.4 机组安装施工记录表格可参见本规范附录A

A.0.1设备开箱检查记录应符合表A.0.1的规定。

附录 A机组安装施工用表格

表A.0.1设备开箱检查记录

A.0.2工序交接记录应符合表A.0.2的规定。

A.0.2工序交接记录应符合表A.0.2的规定。

表A.0.2工序交接记录

A.0.3机器安装记录应符合表A.0.3的规定。表A.0.3机器安装记录单位工程名称工程编号机器名称位号规格型号项目允许偏差（mm）实际偏差（mm）备注标高纵向中心线横向垂直度纵向水平度横向附简图：班(组)长：质量检查员：技术负责人：年月日日年月日注：对于大型机组应有附图，应绘出机器水平测量位置，并对测点进行编号逐一记录。31—

A.0.4设备安装精平记录应符合表A.0.4的规定

A.0.4设备安装精平记录应符合表A.0.4的规定

表A.0.4设备安装精平记录

A.0.5机组轴对中记录应符合表A.0.5的规定。表A.0.55机组轴对中记录单位工程名称工程编号设备名称设备位号联轴器型式机器联轴器布置及测点位置简图：aj[biasa2b4b2a3径向读数位置轴向读数位置百分表回转半径：mm百分表读数（1/100mm）：百分表回转直径：mm径向位移轴向位移端面间隙(mm)(mm)(mm)百分表联轴器允实测值允实测值允实固定编号许许许测位置aaa3b,b2值值b3b4值值结论：施工班（组）长：建设（监理）单位专业工程师：质量检查员：技术负责人：年月日年月日 33 —

A.0.6机器拆检及组装间隙记录应符合表A.0.6的规定。

表A.0.6机器拆检及组装间隙记录

A.0.7油系统冲洗检查记录应符合表A.0.7的规定。

表A.0.7油系统冲洗检查记录

说明：该表适用于循环油润滑的机器。

前系统确认记录应符合表A.0.8的

建筑管理表A.0.8机组试运前系统确认记录

注：施工单位填写，可根据机器情况，增加必要的确认项目，填入空格内。

A.0.9机器单机试车记录通用类应符合表A.0.9的规定，

管材标准表A.0.9机器单机试车记录通用类

注：在“试车后检查结果及试车结果”栏中应填写机器满足设计及有关技术文 件要求的程度。

A.0.10机器单机试车记录汽轮机（燃气轮机）应符合表A.0.10的规定。表A.0.10机器单机试车记录汽轮机（燃气轮机）单位工程名称工程编号试车类别空满试车日期年月日启动时刻时分环境温度连续运转时间时分试车介质(℃)最低工作转速额定转速临界转速(r/min)(r/min)(r/min)超速脱扣整定值（r/min）惰走时间(s)运行记录时刻转速(r/min)压力(MPa)人口温度(℃)压力(MPa)出口温度(℃)冷凝器真空度前轴承温度后(℃)止推39