GB/T 21412.102019

端部配件endfitting 在挠性管管体和连接器间过渡的机械装置。 注：挠性管不同层通过这种方法终结在端部配件内，为了传递挠性管和连接器间的荷载， 3.1.25 挠性出油管flexibleflowline 部分或全部位于海床上或埋设在海床下静态应用的挠性管。 注：本文件中使用的出油管（flowline）即为挠性出油管（flexibleflowline）。 3.1.26 挠性管flexiblepipe 管体和端部配件组装在一起的管道。 注：挠性管是由多层材料复合形成的一个承压管体。性管结构允许发生大位移，但弯曲应力增加不显著。通常 管体是由金属和弹性材料组成的复合结构。 3.1.27 性立管 flexibleriser 连接平台/浮筒/船舶与出油管、海床结构物或其他平台的挠性管。 注：立管可以白由悬挂（自由悬链线式），一定范围限制（浮筒或锚链上），或置于1I型管或J型管内部。 3.1.28 漂浮装油和卸油软管floatingloadinganddischargehose 带有整体浮力或绑扎浮力模块的挠性管，以便使带有浮力的挠性管能够漂浮在水面上。 3.1.29 气体服役 gasservice 服役条件为含气介质，例如气体或含气原油。 3.1.30 独立验证机构independentverificationagent 由制造商选择的独立机构或团体，基于制造商提供的技术资料、分析结果、试验结果和其他信息验 证产品的方法和性能。 注：也可以要求机构见证材料认证有关的试验方法和结果。 3.1.31 保温层 insulationlayer 烧性管增加的附加层，用于增加保温特性。 注：该层通常位于外加强层和包覆层之间。 3.1.32 跨接管jumper 用于水下和上部、静态和动态连接的短挠性管。 3.1.33 缠绕角layangle 螺旋缠绕材料（例如加强层的缆绳）的轴线和挠性管轴线平行线之间的角度。 3.1.34 内衬层liner 与内部流体接触，起密封作用的弹性材料层。 3.1.35 装油和卸油软管loadinganddischargehose 用于静态和动态情况下油轮输油和泄油的挠性跨接管

背负式管道piggyback 以一定间距用卡具固定在一起的两个管道， 注：其中一根或者两根管道可以是挠性管。 3.1.37 质量quality 满足规定的要求。 3.1.38 质量保证 qualityassurance 确保材料、产品或服务满足规定要求的那些有计划、系统、预防性的活动。 3.1.39 质量控制 qualitycontrol 进行检验、试验或检查以保证材料、产品或服务符合规定要求。 3.1.40 质量计划 qualityprogramme 为保证质量而建立的文件系统 3.1.41 加强层 reinforcinglayer 具有特定的缠绕角（典型的55°左右）的结构层，由埋在弹性材料内的螺旋缠绕的缆绳组成，用于完 全或部分承受拉伸荷载和内部压力。 3.1.42 粗糙内壁 roughbore 钢带骨架层作为最内层的挠性管。 3.1.43 服役寿命 service life 挠性管满足所有性能要求的周期。 3.1.44 光滑内壁 smooth bore 弹性材料层作为内层的挠性管。 3.1.45 酸性服役 sourservice 设计压力下H2S含量超过ISO15156规定的最小要求的服役条件。 3.1.46 静态应用 staticapplication 正常操作时挠性管不会暴露在显著的循环变动荷载和变形中的应用。 3.1.47 甜性服役 sweetservice 设计压力下H2S含量低于1SO15156规定的最小要求的服役条件。 注：关于本条，NACEMR0175等效于GB/T20972。 3.1.48 拉伸强度 tensilestrength 试样拉伸至断裂时所记录的拉伸应力。

型钢标准GB/T 21412.102019

扭矩平衡torsionalbalance 通过挠性管结构层的设计，满足轴向和压力荷载不会引起挠性管显著的扭曲和扭转荷 挠性管的性能， 3.1.50 极限强度 ultimatestrength 材料在外力作用下发生破坏时的最大应力。 3.1.51 非粘接性管unbondedpipe 挠性管结构由独立的非粘接性聚合物层和金属层组成，各层间允许相对移动。 3.1.52 外观检查visualexamination 材料和工艺中部件和设备的外观缺陷检查。 3.1.53 屈服强度yieldstrength 本部分中钢材的届服强度被定义为0.2%偏差届服强度，见GB/T228.1中规定。 注：本条的作用，ASTMA370等效于GB/T228.1。 3.1.54 硫化作用 vulcanization 弹性材料交联工艺，用于减少弹性材料的塑性变形。 注：其他参考“固化”

扭矩平衡torsionalbalance 通过挠性管结构层的设计，满足轴向和压力荷载不会引起挠性管显著的扭曲和扭转 挠性管的性能。 3.1.50 极限强度 ultimatestrength 材料在外力作用下发生破坏时的最大应力。 3.1.51 非粘接性管unbondedpipe 挠性管结构由独立的非粘接性聚合物层和金属层组成，各层间允许相对移动。 3.1.52 外观检查visualexamination 材料和工艺中部件和设备的外观缺陷检查。 3.1.53 屈服强度yieldstrength 本部分中钢材的届服强度被定义为0.2%偏差届服强度，见GB/T228.1中规定。 注：本条的作用，ASTMA370等效于GB/T228.1。 3.1.54 硫化作用 vulcanization 弹性材料交联工艺，用于减少弹性材料的塑性变形。 注：其他参考“固化”

制造商应证明下列挠性管最小总体功能要求， 应具有密封管； b) 应能承受此处定义的所有设计荷载以及荷载组合； c) 应在规定的服役寿命内执行功能； d) 挠性管材料应符合所处环境； 挠性管材料应符合规定的腐蚀控制要求。

制造商应证明端部配件能够至少满足与挠性管相同的功能要求，并进行如下证明： ）端部配件应提供挠性管与支撑结构间的结构接口： 端部配件应提供挠性管与弯曲限制装置（包括弯曲加强器，弯曲限制器和喇叭口）之间的结构 接口，这些弯曲限制装置满足各自的功能要求。弯曲加强器和弯曲限制器相关要求参见附 录B。

买方应规定所进行项目的设计要求，可包含4.4至4.6和下列内容 a) 公称内径： b） 挠性管（包括端部配件）长度和公差； c）服役寿命； d）监管机构要求

如：最小、一般和最大条件下内部 数，宜列在表1中。宜规定超过服役寿命时内部流体参数预计的变化。

GB/T 21412.102019

应规定如下内压： a）最大设计压力； b）最小设计压力。 宜规定如下内压： a）服役寿命内操作压力或压力曲线； b）控制和/或官方认证的工厂和现场试验压力要求

4.4.3.1应规定如下温度

a）最低设计温度； b）最高设计温度。 宜规定服役寿命内操作温度或温度曲线。 4.4.3.2最低和最高设计温度是挠性管在服役寿命内所能承受的最低和最高温度，可在下列最低考虑 因素的基础上规定设计温度： a）操作温度； b）扰动温度（循环数量和范围）； c）气体冷却效应（时间/温度曲线）； d）流体热参数； e）流体特性； f）储存，运输和安装条件

买方宣规定储存、运输和安装等所有阶段的生产流体（各个阶段的组分）、注入流体以及连续或临时 的化学药剂（剂量，暴露时间，浓度和频率)等介质。在输送介质组分的规格书中，宜定义如下内容： a）服役条件下所有参数，包括H,S和CO分压，液相pH值，TAN值（按照ASTMD664或 ASTMD974中规定）和水含量（生产水，海水和自由水）； b）气体，包括氧气、氢气、甲烷和氮气； c）液体，包括油组分和醇类； d）芳香烃组分：

GB/T 21412.102019

e）腐蚀介质，包括细菌 鼠化物、有机股和含概化合物： f）注人化学药剂，包括醇类，和腐蚀、水合物、石蜡、垢及蜡的抑制剂； g）固体，包括砂、沉淀、垢、水合物、蜡和生物膜。

实方宜规定项目外部环境参数，宜考表2中列出的参数。设计水深应为管段所处的最大水深

4.6.1最低系统要求

4. 6.1.1概速述

买方应规定项目的系统功能要求。买方应规定4.6.1.2，4.6.1.9和4.6.1.10中的要求，同时宜 考虑4.6.1的其他系统要求，附录A可作为参考指南。 ）买方宜规定第8章所列的由制造商提交的存档文件

4.6.1.2应用定义

挠性管系统应定义为下列应用 用应规定为是静态的还是动态的，对 循环次数和幅值

烧性管的防腐要求宜考虑如下规定： 端部配件的内、外防腐； ）挠性管的阴极保护系统

GB/T 21412.102019

买方宜规定挠性管的热损失和保温性能要求。整体热传导系数应基于挠性管公称内径确定，关 不同挠性管和各种外部影响（如埋设管道的上覆土）

4.6.1.5气体渗透

应设置气体泄放系统用来防止气体渗透导致的过多压力积聚在管壁，买方宜规定气体泄放系统要 求，考虑如下 a）允许的气体渗透率： b）接口要求； c）气体监控系统。 注：本条的要求仅适用于原油和天然气挠性管。

1.6.1.6清管和出油管要求

宜规定允许工具清管，出油管、修井或其他通过挠性管的操作的任何性能要求，包括：内径、弯由 和端部配件过渡。

宜根据Lloyds或DNVCN6.1 性管设计的防火要求。

4.6.1.8背负式管道挠性管

宜规定挠性管的背负要求，包括背负式管道的细节和性管操作条件

4.6.1.10接口定义

应规定接口详细信息，包括但不限于如下部分： a 法规、规范和标准，包括规范应用界限的定义； 几何形状、尺寸和外加荷载数据； c 买方提供的安装工具和设备； d）买方提供的拖拉和连接工具及端头； e）制浩南供应范围

4.6.1.11检验和状态监测

宜规定制造商设计和实现挠性管检验、监测和状态评估系统及规程的要求

4.6.1.12安装要求

买方宜规定所要提供的安装服务的性能要求，至少有以下考虑： a）由买方安装时，买方宜规定任何荷载限制、卡具/张紧器荷载、外需求、安装误差和港口设施 限制的要求； b）由制造商安装时，买方宜规定任何季节、环境、地点、船舶限制、安装误差、由于活动冲突的限制 和安装范围（包括挖沟、埋设、试压、检测、调查和文件记录）的要求

买方宜规定任何在挠性管服役寿命内的可回收和可重复使用的要求。

4.6.1.13放热化学反应清洗

买方宜规定通过放热化学反应的方法进行挠性管清洗操作的相关参数，至少有以下考虑： a）流速； b）压力变化； c） 最大热输出； d）化学成分。

4.6.2静态挠性管参数

4.6.3动态挠性管参数

除第5章中的要求之外，买方应规定制造商关于动态挠性管或动态跨接管系统买方设计和分析 ，宜考虑表4列出的参数。

GB/T 21412.102019

基于买方提供的第4章所要求的信息进行挠性管设计（参见附录A采购指南）。在设计前提中应 是义包括设计荷载工况在内的所有相关信息（见8.2）。在设计荷载报告中应包含设计荷载工况分析结 果（见8.3）

5.1.2荷载类别定义

5.1.2.1如表5所列，荷载分为功能荷载、环境荷载（外部的）或偶然荷载，它们的定义如下

注：荷载类别和许多子类列于表5左列。 a）功能荷载是操作时作用在挠性管上的所有荷载，包括除风、波浪或海流荷载外作用在挠性管上 的所有荷载， b）环境荷载是由外部环境参数引起的荷载。 偶然荷载是由偶然事件引起的荷载。 5.1.2.2如果应用，应定义设计荷载工况，来分析功能荷载、环境荷载和偶然荷载对挠性管的作用 表5所列荷载的分析技术指南参见APIRP17B。

表5荷载类别和荷载条件组合

5.1.3荷载组合和荷载条件

3.1挠性管设计应满足本条规定的荷载组合下的设计要求。应评估作用在挠性管上的包含表5 载在内的所有荷载。应分析荷载随时间和位置的变化、来自挠性管系统和它的支撑以及环境和 件的荷载效应。 3.2应分析安装、正常操作（重复和极端）、非正常操作和工厂接受试验设计荷载条件。应按表5

a）理论基础描述，包含8.4规定的设计报告所要求的挠性管设计参数的计算过程； b） 计算方法，包含所有主要承载层和部件、金属和弹性材料部件间相互作用、不同层和部件间特 别是端部构件及其附近荷载分配和传递： c 原型试验对理论基础的验证。验证应包含所有管结构层的能力。如不影响其他层荷载计算的 可靠性，校核缓冲层等非关键层的简化的保守方法是可接受的： d）缆绳材料应力集中因子选择依据，包括端部配件界面和内部、夹持配件的应力集中，以及由于 与刚性表面接触和制造公差引起的应力集中； e 影响结构性能的制造和设计公差、制造产生的荷载、焊接及其他效应，如在弹性材料弹性材料 和粘接处剪力传递折减因子； 符合5.3.4要求的服役寿命评估方法文件； g 同时考虑压力和弯曲的5.1.3规定的组合荷载工况评估方法文件， 5.2.2独立认证机构应审查和评估设计方法，确定设计方法适用范围。独立认证机构应颁发证书和报 告，说明设计方法的适用范围和局限。制造商应在设计报告中包含证书（见8.4），设计方法报告应可供 买方审查。 5.2.3除非已经证明挠性管设计不受各层磨损、腐蚀、制造过程、尺寸变化、螨变和老化（由于机械、化 学和热退化）的影响，否则设计方法应考恩这些影响。 5.2.4应证明在制造公差范围内的尺寸变化不会造成容许利用系数超过表6规定数值的3%。 5.2.5所有金属层厚度计算应包含不同缆线间的磨损裕量。 5.2.6如挠性管设计超出先前验证的设计范围，那么制造商应进行足够次数的原型试验来验证这种新 的设计方法。原型试验应验证与设计方法和对那些超出先前验证范围的参数的适用性的相互关系。制 造商和买方之间应在质量测试程序和验收标准上达成一致。关于应进行的试验指南和程序的建议参见 APIRP17B。 5.2.7如挠性管设计成可压溃的，应开展指定次数的压溃试验，验证挠性管满足设计准则要求。应记 录和验证试验和设计方法之间的相互关系。 5.2.8方法应考虑挠性管各层和端部构件的荷载、应力和应变，挠性管部件疲劳及管壁产生空隙的可 能性。方法应基于原型试验结果

5.3.1.1挠性管各层设计应遵循表6规定的准则以及本章节的要求。 5.3.1.2弹性材料的利用系数应基于弹性材料的最大许用应变来计算，并应满足5.3.1.1的要求。该方 法应定义各层材料的应变范围。 5.3.1.3内部骨架层的利用系数应按照5.3.2.3中的规定来计算，需考虑拉伸效应和表6中定义的3种 不同的水深范围。制造商应评估骨架层的屈曲失效模式，并应通过分析证明骨架层满足设计要求。单 独由拉伸引起的和静水压溃及其组合的计算应记录在案。 5.3.1.4加强层中的缆绳利用系数应按照荷载除结构承载能力来计算，该荷载是这一层的计算荷载。 该荷载应依据5.2规定的设计方法来计算，且需满足5.3.2的设计要求。该荷载应包含动态荷载，并基 于各层的平均应力来计算。平均荷载应按照将总荷载均匀分配到该层所有缆绳上来计算。结构承载能 力应用实心线或绞合缆绳材料样品的届服强度来表征，或当拉伸试验只能准确测出极限拉伸强度时，用 0.9倍的极限拉伸强度来表征。设计中采用的屈服强度或极限强度值应是记录的试验数据的平均值减 去两倍的标准差，或采用供应商认证的最低值。 用前恋工管日蓝人5222西

GB/T 21412.102019

5.3.1.6存储最小弯曲半径应根据满足表6所有要求的最小弯曲半径来计算。还应计算引发互锁层互 锁的弯曲半径，存储最小弯曲半径至少应为引发互锁的最小弯曲半径值的1.1倍。 5.3.1.7静态操作最小弯曲半径值（对所有荷载工况）至少应为1.0倍的存储最小弯曲半径，动态应用 时至少应为1.5倍的存储最小弯曲半径。动态应用中非正常操作和正常操作偶然荷载时，操作最小弯 曲半径的安全系数可以由1.5降到1.25， 5.3.1.8金属疲劳寿命计算应按照5.3.4的要求进行。预测的疲劳寿命至少应为10倍的服役寿命。腐 蚀分析（5.3.4中规定）的结果应满足，在所有的荷载组合工况下，腐蚀引起的金属损失不会导致利用系 数超过5.3的标准， 5.3.1.9基于可靠性的设计可作为一种替代的设计方法被应用。这样应考虑所有用于基于可靠性设计 的相关设计准则。对于可比较的设计实例，应证明基于可靠性设计得到的安全水平不低于GB/T21412 的本部分给出的安全水平

5.3.2挠性管各层的设计要求

3.2..1 a）内压、温度、操作最小弯曲半径和弹性材料条件的最危险组合工况； b）在室温和存储最小弯曲半径条件下的水压试验压力。 5.3.2.1.2分析宜包括有关循环荷载的影响，如迟滞、松弛、收缩率、塑化剂损失，以及弹性材料中流体 扩散和吸收。至少应包括下列部分： a）管内流体的压力和温度； b）骨架层的接触压力； c）由于挠性管弯曲、轴向拉伸和压缩、扭转和径向膨胀产生的应变。 5.3.2.1.3用于计算内衬层厚度的计算方法应是经有记录的试验和/或现场经验验证过的，并应符合下 列最低要求。 a） 分析应考虑下列因素，如弯曲到操作最小弯曲半径（对于水压试验应为存储最小弯曲半径)产 生的弹性材料的减薄和磨损，由于厚度变化引起的应力集中、降塑效应、材料膨胀和性能老化 制造公差和密封层在端部配件的终结 b）应分析验证设计荷载下加强层间挤出的内衬层的最小厚度

包覆层的设计应考虑性管弯曲、轴向拉伸和压缩、扭转荷载、外压、安装荷载、磨损和附属部 部荷载影响。

5.3.2.3内部骨架层

内部骨架层设计应考虑下列因素： a）在最小给定内压、最大外压和最大椭圆度下的压溃。其中外压应为作用在包覆层外表面上的 所有外压。 b 由于互锁螺旋中的弯曲应力产生的沿骨架层条带的裂纹生长。骨架层设计应避免出现裂纹 生长。 由于内衬层的热膨胀和收缩和/或膨胀产生的荷载。 d）侵蚀，侵蚀/腐蚀和磨损。 e) 腐蚀，包括应力腐蚀开裂

内部骨架层设计应考虑下列因素： a）在最小给定内压、最大外压和最大椭圆度下的压溃。其中外压应为作用在包覆层外表面上的 所有外压。 b） 由于互锁螺旋中的弯曲应力产生的沿骨架层条带的裂纹生长。骨架层设计应避免出现裂纹 生长。 由于内衬层的热膨胀和收缩和/或膨胀产生的荷载。 d）侵蚀，侵蚀/腐蚀和磨损。 e）腐蚀.包括应力腐蚀开裂

GB/T21412.10—2019由于轴向加强层拉力引起的径向压缩在相应温度下，弹性材料吸收最大气体，最小内压和最大椭圆度时的压溃。5.3.2.4加强层5.3.2.4.1加强层的金属材料设计应满足轴向和环向强度要求。设计时应考虑扭转特性和缆绳之间的间隙控制要求。5.3.2.4.2完整的挠性管结构设计应保证挠性管扭转平衡和压缩强度特性满足功能要求，5.3.2.5附加层5.3.2.5.1保温层应按照5.4.3要求进行设计。5.3.2.5.2应证明6.2.3.2规定的试验中，破断层不会使附近的弹性材料发生分层现象。5.3.2.5.3附加外保护层，无论是弹性材料还是金属，均应设计为在购买方规定的设计条件能防止外部损坏或包覆层的磨损。5.3.3端部配件5.3.3.1端部配件设计应为挠性管各层可靠的端部终结，在挠性管的设计寿命内，考虑所有相关因素，包括收缩、徐变、老化、压力效应、膨胀和温度影响后，不应出现泄漏、结构变形、缆绳或粘接层被拉出。端部配件的设计方法应形成文件，且应通过记录的测试和分析验证。该方法应考虑制造公差，设计时应考虑所有跟端部配件相连的附属部件的支撑荷载。在对端部配件分析时，堆焊材料的厚度可以作为壁厚的一部分，需文件证明堆焊材料强度等于或高于给定的端部配件基材强度5.3.3.2端部配件设计应保证内衬层和包覆层在端部配件的密封性。端部配件密封机构的设计应保证在挠性管的服役寿命内，在位拉力和管端密封环安装产生的组合应变不会导致各层失效。5.3.3.3端部配件设计时，应机械约束住骨架层相对于端部配件的轴向位移5.3.3.4考虑所有可能的荷载组合，端部配件的承压部分应满足下列设计要求：o,≤nXo,nXoy式中：环向拉应力；等效应力（VonMises应力或Tresca应力）；允许利用系数，见表7。表7端部配件允许利用系数设计荷载工况和荷载组合服役工况安装工况挠性管层正常操作设计准则非正常正常操作极端操作操作功能和环功能、环境FAT功能和环功能、环境功能、环境境荷载和偶然荷载境荷载和偶然荷载和偶然荷载端部配件允许利用系数0.550.850.850.670.850.915.3.3.5对于动态应用，应根据5.3.4的要求进行疲劳寿命计算。端部配件预测的疲劳寿命应至少为服役寿命的10倍以上。20

5.3.3.6端部配件材料应依据第6章的要求来选取。

5.3.3.6端部配件材料应依据第6章的要求

5.3.4服役寿命分析

5.3.4.1服役寿命—静态应用

GB/T 21412.102019

5.3.4.1.1静态应用的挠性管的服役寿命分析应按照第6章的要求说明挠性管在规定的服役寿命内的 材料性能。在进行管子服役寿命设计计算时，应采用金属材料的最小强度和破断时最小伸长率。管子 服役寿命分析至少应包括： a）在操作环境下导致失效的端变、尺寸变化（收缩、膨胀）和应变； b）钢部件的腐蚀和侵蚀。 5.3.4.1.2甜性服役环境下的服役寿命应由下面两方面因素决定，且遵循5.3.1的要求： a） 服役寿命依据导致弹性材料退化达到使用的极限条件所需的服役时间。该极限条件应由制造 商指定； b） 服役寿命依据导致加强层的缆绳局部和总体磨损以至于截面积的减少利用系数增加至0.85 所需的服役时间。 5.3.4.1.3酸性应用环境下的服役寿命应由以下因素决定，且遵循5.3.1要求： 依据5.3.4.1.2评估服役寿命； b）设计应遵循6.2.4.2的要求。

5.3.4.2服役寿命动态应用

5.3.4.2.1动态应用应符合5.3.4.3要求。此外，还应对加强层的缆绳进行疲劳分析，分析时应考虑所 有可能会引起失效的机械和动态效应。至少应考虑材料的疲劳、磨损和退化效应， 5.3.4.2.2如果酸性服役下H2S含量超过NACE规定的要求，动态应用下服役寿命应根据5.3.4.2.5的 要求评估。否则，应按照5.3.4.2.4的要求来评估。 5.3.4.2.3挠性管加强层钢部件的疲劳可能对低H2S含量比较敏感，因此对于动态应用，应评估H2S 的影响。 5.3.4.2.4 甜性服役环境下的服役寿命应由下面因素确定，且遵循5.3.1的要求： a）依据5.3.4.1.2评估服役寿命； b）基于6.2.4.2数据评估加强层中的缆绳服役寿命。 5.3.4.2.5酸性服役环境下的服役寿命应由下面服役因素决定，且遵循5.3.1的要求： a）寿命评估应在甜性环境下基于6.2.4.4a)的数据根据5.3.4.2.4评估； b）需要验证模型来评估加强层缆绳表面H,S和CO2分压

5.3.4.3疲劳分析

4.1.1挠性管设计应符合4.6的规定，如表 8所列，并满足5.4.2至5.4.6的附加要求。该设计应 买方或制造商指定的所有的接口要求并形成文档记录

表8挠性管相关系统设计要求

5.4.1.2对于压力和温度引起的挠性管轴向伸长而导致的隆起屈曲、隆起螨变以及端部荷载，应校核挖 沟、埋设或抛石的影响。应分析由时间、温度和压力引起的挠性管弯曲刚度变化的影响。 5.4.1.3对于动态立管系统，应在设计中校核立管与其他构件发生的干涉/碰撞，包括立管、系泊缆以及 刚性表面（例如浮筒）之间的干扰。 5.4.1.4挠性管安装时，张紧器的张紧力设计需要考虑表层材料的摩擦系数，设计时考虑挠性管被 夹紧。 5.4.1.5挠性管底部稳定性设计时应考虑横向和纵向土壤摩擦系数

5.4.2.1电偶腐饨

5.4.2.1电偶腐蚀

围内的利用系数。在可能发生电偶 区域，不同金属之间应进行绝缘保 多的腐蚀裕量

5.4.2.2表面处理

根据第4章规定，在任何环境下，所有钢制材料均应按照国际公认的腐蚀防护标准进行表面处理 涂层，但有文件说明在特定环境下的耐腐蚀材料除外

5.4.2.3腐蚀裕量

5.4.2.3.1根据安装位置、安装条件和第4章的规定，应对内腐蚀裕量和外腐蚀裕量进行评估，制造商 垃以文件说明评估结果及其对挠性管构件的影响。 5.4.2.3.2骨架层的腐蚀或端部接头处加强层的腐蚀不应对任何密封层或互锁结构造成损坏 5.4.2.3.3相对于考虑腐蚀裕量，可优先采用耐蚀合金堆焊层或耐蚀合金材料。制造商应以文件记录 方式表明在指定使用条件和环境下，耐蚀合金堆焊层或耐蚀合金的适用性

5.4.2.4阴极保护

阴极保护系统设计应符合4.6.1.3的要求。阴极保护设计通过阳极到挠性管端部配件的电连接实 2

GB/T 21412.102019

现，要求在加强层和端部配件之间的保持电流的连续性。阴极保护系统的设计方法应形成文件，参考 ONVRPB401规范中的阴极保护系统设计。阴极保护系统设计应满足电绝缘的任何要求和支撑结构 排气管的要求

.3.1保温层材料选择原则：在服役寿命期内 料的总传热系数不应低于4.6.1.4规定的限值， 4.3.2在储存、运输、安装和运行期应进行保温层的变形分析，包括由张紧器、卷筒、滚轮等对挠 起的变形，以及挠性管自重荷载和冲击荷载引起的变形，传热系数应不超出规定要求，

5.4.4.1气体泄放系统应遵照4.6.1.5及以下规定设计： a） 聚集流体组分的安全排放； b） 如挠性管位于在封闭空间内，不应挠性管外存在不受控的压力升高工况； 渗透气接触的所有部分注重耐化学腐蚀性： d) 对于配置有环形泄放系统（到空气中)或连接到平台环形泄放系统的海底挠性管，管段上除了 管道端部配件，不应设置放空口（连接中水浮筒或立管塔的跨接管除外）； e） 每个端部配件至少设置三个放空口（120°圆周布置）。 5.4.4.2挠性管各层的设计应允许渗透气的泄放，

三层标准规范范本5.4.5清管和TFL操作

5.4.5.1挠性管设计应满足清管、TFL、修井及4.6.1.6指定的其他设备要求，尺寸公差，包括椭圆度的 选择，应符合规定要求，参见TFL系统指南GB/T21412.3。 注：针对该条规定，APIRP17C等效于GB/T21412.3。 .4.5.2挠性管最内层（骨架层或内衬层)的选取应符合规定要求，生产商应进行测试并形成文件以证 明相容性。 .4.5.3挠性管设计应确保挠性管最内层和端部配件之间界面光滑。任何情况下，由于腐蚀引起的壁 享改变不应影响清管操作。端部配件设计应满足在清管作业中，由于腐蚀引起的壁厚改变不能造成挠 生管骨架层或内衬层的损坏

0.4.6.1挠性管的耐火性可通过测试管体或端部配件在没有压力降低的情况下可暴露于火焰中的时旧 来测量。挠性管体和端部配件可采用防火隔热材料以减缓热量引起的升温。然而，不能将管体作为防 火材料。暴露在火中的挠性管应被视为不宜继续服役，经详细检查可以证明能够继续使用的除外。 5.4.6.2购买方需考虑的耐火要求：

a) 火温、来源及周围材料； b) 需要对挠性管结构进行熄灭或冷却； c) 熄灭方法； d) 熄灭时间要求； e) 输送介质； f) 挠性管中与聚合物材料接触的已加热的钢材； g）挠性管废弃设施及其耐火性能：

a）火温、来源及周围材料； b） 需要对挠性管结构进行熄灭或冷却； c）熄灭方法； d）熄灭时间要求； e）输送介质； f）挠性管中与聚合物材料接触的已加热的钢材； g）挠性管废奔设施及其耐火性能：

质量标准GB/T 21412.102019

h）挠性管功能； i） 传输介质泄露时的闪点； 降压时间。 5.4.6.3按照4.6.1.7要求，挠性管耐火性应据劳氏或DNVCN6.1耐火试验标准进行测试，已在设计 上作过测试和记录的除外