Appendix INormalized signal test method 55 Appendix J Pipeline welding seams radiographic inspection report... 56 Explanation of wording in this code 60 Listofquotedstandards 61 Addition : Explanation of provisions: 62

AppendixINormalizedsignaltestmethod 55 Appendix JPipeline welding seams radiographic inspection report... 56 Explanation of wording in this code 60 Listofquotedstandards 61 Addition:Explanationofprovisions· 62

1.0.1为了统一天然气工业中硫化氢含量大于或等于5%（体积 分数）的高含硫化氢气田地面集输系统钢质管道环焊缝射线检 测技术及质量分级，制定本规范。 1.0.2本规范适用于直接接触高含硫化氢天然气介质、壁厚为 2mm~50mm的地面集输系统钢质管道环焊缝的X射线与y 射线检测与质量分级。本规范不适用于复合钢管焊缝的射线 检测。 1.0.3高含硫化氢气田地面集输系统钢质管道环焊缝射线检测 除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定垫圈标准，

2.0.1工件至胶片（探测器）距离

distance(L,)

沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面 (探测器）之间的距离。

2.0.2射线源至工件距离（L，）

2.0.2射线源至工件距离（

沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位射线源侧表面 之间的距离。

focaldistance(F)

长宽比小于或等于3的气孔、夹渣、夹钨和其他夹杂物等 缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺 寸时应包括尾部）等不规则形状。

stripy flaw

stripy flaw

射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度 为通过的各层材料公称厚度之和。

2.0.9射线数字成像技术

digital radiography technology

一种通过射线数字探测器将穿过被检工件的射线转换成数 字灰度图像的技术。

X射线数字图像的基本组成单元，X射线数字图像是由点 组成的，组成图像的每一个点就称为像素。

dark image

在无×射线透照情况下输出的图像，也称为暗电流图像

gray level

对X射线数字成像系统获得的黑白图像明暗程度的定量描 述，它由系统的模/数转换器（A/D转换器）的位数决定。A/D 转换器的位数越高，灰度等级越高。

在暗场图像中出现比相邻像素灰度值过高或过低的白点或 黑点。亦指校正后的图像，其输出值远离图像均值的异常点。 环像素的存在形式有：单点、两个相邻点和多个相邻点、几行 或几列。

探测器固有的特性，在均匀透照均质工件或空屏的条件下， 由于探测器对X射线响应的不一致，致使输出图像亮度呈现非 均匀性的条纹。

图像指定区域的信号平均值与信号标准差之比

signal noise ratio

signalnoiseratio

dynamic range

在线性输出段范围，射线数字成像系统所采集的最大灰度 值与最小灰度值间的差值与暗场图像标准差值的比值。

提高X射线数字图像的对比度、空间分辨率和细节识别能 力的数字变换方法。

sensitivity

检测成像系统所能发现的最小细节。 2.0.19系统分辨率 systemresolution X射线数字成像系统显示细节的能力，用每毫米线对数 (lp/mm)表示。 2.0.20厂 原始图像数据 originimagedata

2.0.20原始图像数据

X射线数字成像系统初始采集而未作处理的图像数据。

3.1.1 检测单位应按本规范第3.2节的要求编制射线检测工艺文件。 3.1.2 检测程序及检测结果应正确、完整，并有相应责任人员签 名认可。检测记录、报告、底片或数学图像等按规定要求存档 3.1.3检测人员的资格等级和有效期应符合相关规定。 3.1.4检测用的仪器、设备应定期检定或校准、核查合格并有 记录。

3.2.1射线检测工艺文件包括射线检测工艺规程和射线检测操 作指导书。

3.2.2射线检测工艺规程应按设计文件和本规范编制，并应 由射线检测血级人员编制，射线检测责任工程师审核，本单 位技术负责人批准。射线检测工艺规程修订更改时也应履行 上述程序。 3.2.3射线检测操作指导书应根据射线检测工艺规程编制，并 应中射线检河

3.2.2射线检测工艺规程应按设计文件和本规范编制，并应

由射线检测血级人员编制，射线检测责任工程师审核，本单 位技术负责人批准。射线检测工艺规程修订更改时也应履行 上述程序。

3.2.3射线检测操作指导书应根据射线检测工艺规程编制，并

3.2.3射线检测操作指导书应根据射线检测工艺规程编制，并

应由射线检测Ⅱ级或Ⅱ级以上人员编制，射线检测责任工程师 审核。射线检测操作指导书修订更改时也应履行上述程序。

3.3.1射线检测人员应按现行国家标准《无损检测人员资格 鉴定与认证》GB/T9445或其他相关标准进行培训、考试，并 特有相应考试机构颁发的资格证书。射线检测人员资格级别分 为高（Ⅲ)级、中（I）级和初（I）级。

得相应证书。 3.3.4射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远 （距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合 现行国家标准《标准对数视力表》GB11533的规定。从事评片 的人员应每年检查一次视力。 3.3.5X射线数字成像检测人员，应取得X射线数字成像专项 资格证书。

3.3.6射线检测责任工程师，应由具有射线检测Ⅲ级资格的 员担任。

3.4射线检测技术等级

3.4.1本规范规定的射线检测技术分为AB级和B级两个等级， AB级代表中灵敏度技术；B级代表高灵敏度技术。相应技术等 级的条件应符合现行行业标准《承压设备无损检测第2部分： 射线检测》NB/T47013.2和《承压设备无损检测第11部分： X射线数字成像检测》NB/T47013.11的规定。 3.4.2射线检测技术等级的选择，应符合相关标准及设计文件 的规定，或由合同各方商定

5检测设备、器材和材料

5.1.1X射线机焦点尺寸的选择应与所采用的探测器相匹配。 X射线照相宜选用较低的管电压。透照不同厚度焊缝时，充许 使用的最高管电压应控制在图5.1.1的范围内。透照截面厚度 变化大的工件时，充许采用超过图5.1.1规定的X射线管电压 但最高不得超过50kV。在采用较高管电压时，应保证适当的 曝光量。

图5.1.1透照厚度和允许使用的最高管电压

5.1.2采用放射性同位素，射线源的透照厚度范围应符合表 5.1.2的规定。透照厚度小于或等于40时，宜使用Se75源进行 透照。

5.1.3采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度

范表 5.1.2下限值的 1/2

表5.1.2Y射线源的透照厚度范围

5.2.1胶片系统按照现行国家标准《无损检测

5.2.1胶片系统按照现行国家标准《无损检测工业射线照相胶 片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类》GB/T19348.1分 为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6。C1为最高类别，C6 为最低类别。胶片制造商应对所生产的胶片进行系统性能测试并 提供类别和参数。胶片系统的特性指标见本规范附录A。 5.2.2胶片的灰雾度不应大于0.3。 5.2.3AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B 级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。Y射线检测 应采用C4类或更高类别的胶片

片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类》GB/T19348.1分

5.3.1增感屏应满足现行国家标准《无损检测射线照相检测 用金属增感屏》GB/T23910的要求。增感屏的选用应符合表 5.3.1的规定，

表5.3.1增感屏的选用

5.3.2增感屏的表面应保持洁净和平整，在透照过程中胶片和 增感屏应接触良好。

像质计灵敏度值 二单壁透照、像质

5.4.4像质计的放置应符合下列规定

1双壁单影透照时，像质计置于胶片一侧的工件表面上， 应显示的金属丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直 于焊缝，细丝置于外侧。外径大于或等于250mm的管道，一次 透照长度两端的1/4位置均应放置一个像质计。 2中心周向曦光时，应至少每隔90°放置一个像质计。像 质计应放置在源侧。当像质计无法放置在源侧时，充许放置在 胶片侧。像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验 的方法见本规范附录B。 3对外径小于或等于89mm的钢管环缝进行双壁双影透照 时，应选用等径金属丝像质计，金属丝应横跨且垂直于焊缝放 置，像质计宜放置于射线源侧被检焊缝有效透照区中心部位。 4当像质计放置在射线源侧时，应在像质计上适当位置放 置铅学“S”作为标记，S标记的影像应与像质计的标记同时出 现在底片上，且应在检测报告中注明。 5.4.5当底片黑度均匀部位能够清晰地看到长度不小于10mm 的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。等径金属丝像 质计至少应能识别两根金属丝

5.5.1透照部位的标记由定位标记和识别标记组成。 5.5.2焊缝透照定位标记包括搭接标记（1）和中心标记（十）， 或铅学定位标尺。当铅质搭接标记用英文字母或数字表示时，可 不用中心标记。定位标记应放置在工件上，不得放在曝光暗袋和 暗盒上。

5.5.3识别标记应包括工程编号、桩号（线号）、焊缝编号（焊 口号）、部位编号（片号）、施工单位代号、壁厚、透照日期等。 返修部位还应有返修标记R（X表示返修次数）。

不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像

应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。 5.5X射线数字成像的识别标记可由计算机输入。 5.6当射线底片上无法清晰地显示焊缝边界时，应在焊缝两 放置铅字识别标识。

5.5.6当射线底片上无法清晰地显示焊缝边界时，应在焊缝两 侧放置铅字识别标识。

5.6.1评片应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静， 温度适宜，光线应暗且柔和。 5.6.2评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下 进入评片的暗适应时间宜为5min～10min；从一般的室内进入 评片的暗适应时间应不少于30s。 5.6.3观片灯应符合现行国家标准《无损检测工业射线照相 观片灯最低要求》GB/T19802的规定，观片灯的亮度至少应 观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。对不需要 观察或透光量过强的部分应采用遮光板屏蔽。

5.6.3观片灯应符合现行国家标准《无损检测工业射线照相 观片灯最低要求》GB/T19802的规定，观片灯的亮度至少应 观察到黑度为4.0的底片，且观察的漫射光亮度可调。对不需要 观察或透光量过强的部分应采用遮光板屏蔽。

5.6.4底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

1当底片评定范围内的黑度D不大于2.5时，透过底片评 定范围内的亮度不应低于30cd/m?。 2当底片评定范围内的黑度D大于2.5时，透过底片评定 范围内的亮度不应低于10cd/m。 5.6.5评片时可以使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观 察底片的局部细节

5.7黑度计和标准黑度片

5.7.1应采用数字显示型式的黑度计，黑度计可测的最大黑度 不应小于4.5黑度计允许偏差应为+0.05黑度计首次使用前

5.7.1应采用数字显示型式的黑度计，黑度计可测的最大黑度 不应小于4.5，黑度计充许偏差应为土0.05。黑度计首次使用前 应进行核查，以后至少每6个月应核查一次。核查方法应按照 本规范附录C的规定进行。 5.7.2所使用的标准黑度片至少应每两年送国家法定的计量单 位检定一次

5.7.2所使用的标准黑度片至少应每两年送国家法定的计量单 位检定一次。

6.0.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观 检查合格。 6.0.2在焊缝及焊缝附近不应有影响底片评定的飞溅物或其他 杂物。 6.0.3检测时机应满足相关法规、标准和设计技术文件的要求， 除非另有规定，射线检测应在焊接全部完成后进行。

6.0.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观 检查合格。 6.0.2在焊缝及焊缝附近不应有影响底片评定的飞溅物或其他 杂物。 6.0.3检测时机应满足相关法规、标准和设计技术文件的要求， 除非另有规定，射线检测应在焊接全部完成后进行。

L, ≥ 10dL,2/3 L, ≥ 15dL,2/3

式中：L.射线源至被检部位工件表面的距离（mm）； d一焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之 和的1/2）（mm）； 被检部位工件表面至胶片的距离（mm）

7.2.2被检部位工件表面至胶片的距离L铆钉标准，的取值应符合表7.2.2 的规定。

3e为焊缝余高，取2mm或实测。

8.1.1当外径大于89mm，采用X射线透照，焦距为700mm 时，AB级射线检测技术曝光量的推荐值不应小于15mA：min， B级射线检测技术曝光量的推荐值不应小于20mA·min。 8.1.2当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量进行换算。 8.1.3采用Y射线源透照时，曦光时间不应小于输送源往返所 需时间的10倍。 8.1.4焊缝两侧管道壁厚差较大时，可用同型号胶片采用两个 曦光参数在同一部位分别透照一次。

8.1.1当外径大于89mm，采用X射线透照，焦距为700mm 时，AB级射线检测技术曝光量的推荐值不应小于15mA：min， B级射线检测技术曝光量的推荐值不应小于20mA·min。 8.1.2当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量进行换算。 8.1.3采用射线源透照时，曝光时间不应小于输送源往返所 需时间的10倍。 8.1.4焊缝两侧管道壁厚差较大时，可用同型号胶片采用两个 爆光参数在同一部位分别透照一次。

8.2.1应根据设备、胶片和增感屏等具体条件制作或选用合适 的曝光曲线，并以此选择曝光参数。 8.2.2对使用中的曝光曲线路基标准规范范本，每年至少应校验一次。射线设备更 换重要部件或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。

8.2.1应根据设备、胶片和增感屏等具体条件制作或选用合适 的曝光曲线，并以此选择曝光参数。 8.2.2对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更 换重要部件或大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作

无用射线和散射线的屏蔽