本章规定了涂层的实验室评价试验和方法。在生产之前要求按实验室方法进行涂层评定。评定 要求进行其他评定，除非更换涂层材料或改变实验室涂敷方法。对于已评定的材料，供方应提 分析。可接受的方法是红外光谱分析。供方应向涂敷商和（或）购方证明每种评定过的涂层材 了本章规定的试验。

6.2性能试验用钢板样

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钢板样应为低碳钢，尺寸为75mm×150mm×0.80mm市政定额、预算，拉开法附着力试验钢板尺寸 mm×150mm×（4mm~5mm)。按照GB/T8923.1—2011要求，对涂敷表面进行喷砂处理，清清 GB/T8923.1—2011中的Sa2.5级，锚纹深度30μm~70μm。

6.3.2涂敷 涂敷应喷涂于板状试样处理好的一面。喷涂时，环境温度应控制在25℃±3℃，并且相对湿度小 于80%。试样另一面及边缘应进行保护。 6.3.3 干膜厚度 用测厚仪测量涂层厚度，溶剂型应为51um ±5μm，无溶剂型应为100μm±5μm。测厚仪用校 准板校准时，误差应在土20%以内。测厚仪应由计量部门校准。 6.4涂层钢板样的状态调节 6.4.1涂层钢板样应采用如下步骤进行状态调节： 在25℃±3℃下空气干燥10d，而后在循环空气炉中49℃±3℃下烘干24h。空气干燥时相对湿度 不应超过80%。 6.4.2 完成上述步骤后，涂层钢板样可在室温下保存直至需要试验时， 但保存期不应超过90d。 6.5实验室钢板样的性能试验 6.5.1试验 应对按上述步骤准备好的已涂敷并制备完成的钢板样进行列于表4的试验。试验应在完全相同的 钢板样上进行。若来自两 个钢板样的试验结果符合列表准则！ 则试验结果可接受。若任一钢板样试验 失败，则应在相同的两个钢板样上进 行重复试验。重复试验白 的任 一个试样都应满足要求。 表4钢板样实验室性能试验 性能 验收准则 试验方法

6.4.1涂层钢板样应采用如下步骤进行状态训

在25℃±3℃下空 不应超过80%。 6.4.2完成上述步骤后，

6.5实验室钢板样的性能

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由购方或涂敷商选择，可规定附加的性能试验来满足特殊要求

6.6玻璃试片样性能试验

6.6玻璃试片样性能试验

6.6.1.1试片尺寸

试片尺寸应为25mm×75mm，并将一面打毛。

除敷前应用溶剂清洗，即先用二甲苯清洗，然后

6.6.2涂层材料的涂敷

按照6.3.1和6.3.2操作仅在试片样打毛的一面实施涂敷。湿膜应有足够的厚度以保证形 m±5μm（溶剂型）、100μm±5μm（无溶剂型）的干膜。

玻璃试片针孔检测包括湿膜及固化膜： a）湿膜：涂层材料涂敷后5min，应对薄膜进行针孔测试，即迅速将试片拿起对准强光光源，应 距离100W照明灯泡100mm～130mm；应使用遮光板以防影响对试片的观察，遮光板应有 一个观察孔；遮光板在试片每边应至少伸出152mm，有针孔则为不合格。 b）固化膜：若涂层在上述湿状态下合格，则应在空气中固化15min～30min，然后放置于66℃～ 79℃循环热空气炉中最少保温30min。重复上述光源下的观测，有针孔则为不合格

本章规定了管线管内涂层表面处理与涂敷的设备和操作。

涂敷商应对第6章所列的实验室涂层试验负责，保证其满足本标准的要求

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购方的检验人员应能依据合同，在涂敷过程中，随时进入涉及表面预处理、钢管涂敷和质量 验等操作区。

根据购方和涂敷商之间的协议，购方或涂敷商应提前准备好一份涂层材料的清单，该清单应满足 第5章有关涂层材料的规定。涂敷商和（或）购方应在该清单中挑选将使用的涂层材料。对材料的认 可或选择应提前决定（最好不少于30d），以确保在工作按计划开始时材料能供应到位。根据双方协 议可随时从所列清单中选择替代的涂层材料。

7.2.3.2批次取样

在搬运钢管时应避免管壁、管端坡口和涂层损伤。在搬运过程中损伤的钢管应依据相应的标准进 行修复。

涂敷商在搬运、混合、稀释涂层材料时，应严格依照供方的推荐作法或在供方认可的合格技 的指导下进行。

涂层材料一经发现存在问题或受了污染应予以拒收。涂层材料应能够非常容易地混合至均 并且无结皮、凝块及其他不规则生成物

7.4.2.3预混合搅拌

取任何材料之前，应用动力搅拌机把带颜料的原

应用动力设备来搅拌 还应以慢速继续搅拌

它能够将整个料罐中的所有原料搅拌在一起并能防止空气进入。混合好后

在喷（抛）射除锈处理前，应以适当的方式去除钢管内表面的铁锈和油污。 喷（抛）射前，应先对管子预热以去除潮湿，管子表面温度应高于露点温度3℃。 用于喷（抛）射除锈的磨料应是清洁、无油、无污染并干燥的。颗粒尺寸应能产生满足要求的表 面锚纹深度及粗糙度。磨料应满足GB/T18838.3的要求。供喷砂处理使用的压缩空气应干燥洁净， 不得含有水分和油污及其他污染物。 喷（抛）丸处理后应使用干燥、洁净的压缩空气除去所有管内表面的灰尘和砂粒，除锈质量等级

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应达到GB/T8923.1一2011中Sa2.5级的要求，锚纹深度应达到30μm～70μm。灰尘度应不低于 GB/T18570.32005规定的2级。锚纹深度和灰尘度每50根检测1次，每次检测1根。 喷（抛）射除锈后，应按GB/T18570.9规定的方法检测表面的盐分含量，含量应低于20mg/m。 盐分含量每班检测1次，每次检测1根。 表面处理后的钢管应在4h内进行涂料的涂敷，超过4h或当表面返锈或污染时，应重新进行表面 处理。

7.6.1.1空气零化喷涂设备

7.6.2钢管表面温度

7.6.3.1干膜厚度

购方宜在签订单时规 小厚度：溶剂型应为38u

7.6.3.2湿膜厚度

供方应推荐湿膜厚度 经被稀释到具有合适使用

如果需要，买方应规定管端预留长度，长度一般为55mm±5mm。应采取适当的 材料沉积于坡口和边缘上。沉积在管端坡口和边缘上的涂层材料应在涂敷完成后立即 剂的干净湿布清除

.6.4未固化涂层的保护

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7.6.5加速初始固化

目加热促使固化，但加热时不可对管体或涂层产

7.6.6涂敷注意事项

7.6.6.1操作条件要求

7.6.6.2带涂层钢管的保护

涂敷商宜对已涂敷的钢管做出某些规定，使其在涂敷完成后能被保护以备检测之用。

7.6.6.3相对湿度

如果未采用加热促使固化，当涂敷区相对湿度天于或等于90%时，涂敷操作应停止或采取措施 降低湿度。

涂敷商应对有缺陷或受损的涂层进行 补面积超过钢管内涂层面积1%时，此钢管应 重新涂敷。当修补面积小于钢管内涂 进行局部修补，见7.7.3的规定。

涂层修补的最小厚度应符合7.6.3.1的规定

对涂层表面严重的流消和流挂，应首先用砂纸或刮刀将其磨平或刮平整，然后再对该部位进行重涂。 清理不彻底的涂层应完全去除，然后进行合适的表面清洁，再进行补涂。未黏着的涂层应彻底清除。

重新涂敷前，已有的涂层表面粗糙部位应磨平处理，且应去除所有的羽状毛边。

8工艺评定、生产检验和验收

本章规定了内涂敷的工艺评定、内涂层管的验收准则和最终检验方法 10

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涂敷广应用选定的涂层材料在生产 并对涂层性能进行检测，以确定工艺 数进行涂斯生产

8.2.2重新工艺评定

当涂层材料生产厂家或牌（型）号变更，或者涂敷工艺发生改变时，应重新进行工艺评定试路

推仔木用下 验（见8.3.5.1）和测厚试验（见8.3.5.2）应在每1h、生产中断时或生产参数改变时进行1次。所有 其他生产试验应在每个轮班进行1次。

8.3.2酸洗和湿清洁管裸露表面pH值试验

将由pH测量计测得的初始pH值为6.0～8.5的水从钢管一端泼进钢管，在另一端用杯子收集。 pH值的极限范围：初始pH值±0.5，而且在6.0～8.5，可立即进行涂敷。 这种pH值试验不适用于机械清洁管的裸露表面

8.3.3钢板样的准备

钢板样在涂敷前的准备应符合6.2的规定或模拟钢管表面条件

8.3.4钢板样或玻璃试片的涂敷与固化

钢板样或玻璃试片应固定在洁净钢管的内部，与钢管同样条件进行涂敷。试样在钢管内至少保 持5min；移出后，对钢管放置试样部位进行局部修补。空气干燥15min～30min后，试样在66℃～ 79℃的温度下干燥10min，然后在149℃土6℃的炉中烘烤30min或按照供方的规定操作

8.3.5钢板样和玻璃试片的评价

8.3.5.1针孔试验

在100W的室内灯光下观察固化前后的玻璃试片，灯泡和带涂层试片之间的距离为100mm m。评定应由购方代表来做。针孔色散应控制在最小范围内。

8.3.5.2测厚试验

用测微计测量未涂敷试片的厚度， 然后涂敷， 再测量涂层固化后试片同一位置上试片加涂层的

8.3.5.3弯曲试验

附着力损失或开裂等现象

8.3.5.4附着力试验

在钢板板样上距边缘至少13mm的范围内，用一个新的锋利的单面刀片，在涂层上25.4mm长度 内等间隔划出16条线至金属表面，然后沿划线的90°方向划出相同的16条线。 在金属上产生225个方块涂层网格，每边长约1.6mm。用25mm宽的干净的塑料胶带覆盖在其 表面。用力用大拇指甲压紧使其接触面颜色均匀，迅速揭去胶带。除切口外，方形覆盖层块不得有任 何剥离，则为合格。

8.3.5.5固化试验

8.3.5.6水浸泡试验

将固化后的板样在淡水或由1%NaCl、1%NazSO、1%NazCO；（质量分效）组成的水浴液 试样涂膜不应有附着力损失、软化、起皱、鼓泡等现象。

8.3.5.7剥离试验

8.3.6钢管的生产试验

8.3.5规定的任何生产试验都可以在已固化的钢管涂层上进行，以达到质重控制的日的。

检验合格的内涂敷钢管应在距管端200mm～300mm、于内壁涂层 按照买方要求标识；若买方无要求，应将钢管原有标识移植到钢管内涂层上，或参考GB/T9711中 有关钢管标志要求进行标识。 标识时，应防止对内涂层的损伤。标识应与涂层材料相适应且有颜色反差。 如果钢管需要返工而导致原有标识损坏，应在涂层修补或重新涂敷完成后进行重新标识。

钢管装运时应避免管壁、管端坡口和涂层损伤。在搬运过程中，损伤的钢管徐层应按相应卓币的 规定进行处理。

涂敷后的成品管应按规格分开堆放，并应排列整齐且有明显标识。不合格钢管与合格钢管应分开付

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涂敷完成后的钢管可在室外堆放，但管口应采用管帽等措施进行防护。 在室外堆放时，钢管底部应采用两道以上柔性支撑垫，支撑的最小宽度为200mm，其高度应高 于自然地面100mm。

10安全、卫生及环境保护

10.1除锈、涂敷生产的安全、环境保护应符合GB7692的要求。 10.2除锈、涂敷生产过程中各种设备产生的噪声应符合GB/T50087的有关规定。 10.3 除锈、涂敷车间空气中粉尘含量不应超过GBZ1中的有关规定。 10.4涂敷区域的电器设备应符合国家有关爆炸危险场所电器设备的安全规定生活垃圾标准规范范本，电器设备应整体防 爆，操作部分应设置电保护器。 10.5除锈及涂敷作业中所有机械设施的旋转和运动部位均应设有防护罩等安全保护措施。 10.6各岗位人员应配备相应的劳动保护用品

10.1除锈、涂敷生产的安全、环境保护应符合GB7692的要求。 10.2除锈、涂敷生产过程中各种设备产生的噪声应符合GB/T50087的有关规定。 10.3F 除锈、涂敷车间空气中粉尘含量不应超过GBZ1中的有关规定。 10.4涂敷区域的电器设备应符合国家有关爆炸危险场所电器设备的安全规定，电器设备应整体防 爆，操作部分应设置电保护器。 10.5除锈及涂敷作业中所有机械设施的旋转和运动部位均应设有防护罩等安全保护措施。 10.6各岗位人员应配备相应的劳动保护用品

内防腐施工结束后，应向用户提供下列资料： a）涂料的质量检验报告，合格证及有关测试项目的复检报告。 b）防腐层的质量检验报告和质量证明书。 c）用户要求的其他技术资料。

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岩土工程9711石油天然气工业管线输送系统用钢管

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