5.3.1现场条件应满足四通一平（水通、电通、路通、信息通、场

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5.3.2 吊装作业场地（包括吊车组拆、行走、站位及设备摆放区域等）地基处理。 5.3.3与安装单位沟通，确定设备的平面布置和预制深度。 5.3.4与运输单位沟通，确定设备场内运输路线和卸车方式。 5.3.5根据吊装方案现场放线，标识吊装机械站位及设备卸车摆放位置

封头标准6质量保证和HSE要求

6.1.1吊装施工准备前，

6.1.1吊装施工准备前，

b）参加吊装施工的起重作业人员应取得《特种作业人员操作证》

c）起重机械司机应取得《特种设备作业人员证》，并应了解所操作起重机械的构造性能，掌握操 作方法和保养规程。 6.1.4 起重机械、吊耳及吊索具应符合下列要求： a 起重机械运抵工程现场时，吊装单位应通知业主或项目监理机构对进场的起重设备进行审查， 办理相关手续后进入施工现场作业； b）对进场的起重机械，吊装单位应组织相关人员验收，核查机具维修、使用检验记录，确认技 术性能符合质量要求：

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c）起重机械、吊索具应有质量证明文件，在使用前检查认可后，方可使用； d）吊耳及自制的专用吊具，应有相应的设计文件和质量证明文件，文件应存档； e）定期对起重机械、吊索具进行维护保养，使用完毕后及时回收。 .1.5起重机械吊装作业需地基处理的应编制方案，并全过程监督地基处理施工及检测，做好检查记

f）在起重机械工作时，不得对起重机械进行维修，回落设备时，应缓慢下落。 6.2.8 吊装作业中，起重工应遵守以下规定： a）听从指挥人员的指挥，并及时报告险情： b 根据设备的具体情况和吊装方案要求选择合适的吊索具并保证正确使用； c）不得随设备起吊或在吊钩、设备下停留；因特殊情况进入悬吊物下方时，应事先与指挥人员 和起重机司机（起重操作人员）联系。 6.2.9吊装前应进行检查，主要检查内容为：

6.2.9吊装前应进行检查，主要检查内容

a）吊索具选用和设置：

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b）起重机械的电气装置、液压装置、离合器、制动器、限位器、防碰撞装置、警报器等操纵 置和安全装置安全使用技术条件，并进行无负荷试验； 地面附着物情况、起重机械与地面的固定（包括地锚、缆风绳等）或垫木的设置； d）吊装作业空间范围内应无障碍物； e）设备吊耳及加固措施； f）设备内、外部易坠落物的清理情况； g 随设备一起吊装的管线、钢结构及设备内件的安装固定情况； h 吊装方案及其实施情况； i 吊装组织机构及施工作业人员资格； j）安全质量保证措施的落实情况。

7.1.1设备出厂前应按设计要求做吊耳 耳检测，并出具检测报告，设备到场后应对吊耳外观质量进行检 查，必要时进行无损检测。现场焊接的吊耳，其与设备连接的焊接部位应作表面渗透检测，检验按照 NB/T47013.5进行，I级合格。 7.1.2设备到场后，技术人员要对吊耳焊接位置及尺寸进行复测。 7.1.3吊耳的结构形式应根据设备的特点及吊装工艺确定，采用吊盖吊装的设备，吊盖型式及螺栓紧 固计算参见附录C，管轴式吊耳和板式吊耳参见附录D。 7.1.4不锈钢和有色金属设备吊耳加强板应与设备材质相同或相近。 7.1.5设备吊点处的局部强度不能满足要求时，应采取加固措施或重新设计吊耳型式。吊耳的加固措 施可采用以下方法： a 吊点在底座环上或分段设备的顶部宜采用内部支撑法，内部支撑形式参见附录E； b 吊点在设备筒体上宜采用提高吊耳能级或加大吊耳补强圈的尺寸。 .1.6 管轴式吊耳设计与使用应符合下列要求： a） 吊耳设计安全系数不宜小于1.5，吊装过程中不得有冲击； b） 吊耳管的选用长度，应考虑钢丝绳的排列股数和设备绝热层的厚度； 吊耳的档距应满足钢丝绳放置的股数，宜不小于钢丝绳股数与直径乘积的1.2倍； 吊耳的补强圈应分别按设备在起吊和直立的受力状态下设备壳壁的强度和局部稳定性计算来 确定； 吊耳的管轴外表面应圆整光滑，与钢丝绳的接触面之间应加注润滑脂，必要时，可增加润滑 套管； f 吊耳挡圈的设置位置应考虑到钢丝绳受力张角的影响，并应采取保护钢丝绳的措施； g）吊耳管上的钢丝绳排列应整齐有序，不得相互挤压，并保持各股钢丝绳受力均衡。 1.1.7设备本体焊接吊耳位置有热处理要求时，吊耳的制作及焊接应在热处理前完成。 7.1.8细长设备吊点选择应考虑设备挠度。

吊索具进场时应清点数量，检查外观质量，并对其规格尺寸进行复测。常用索具参见附 吊装用的钢丝绳，应符合国家有关标准的要求且满足以下要求：

a）钢丝绳的最小安全系数不得小于表7.2.2的规定：

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表7.2.2钢丝绳的最小安全系数

b）钢丝绳插接强度应能满足整根钢丝绳索具的整体破断强度； c）接长的钢丝绳不得用于起重滑轮组上，钢丝绳不得与电焊导线或其他电线接触，当发现钢丝 绳受电弧伤害时不得使用； d) 钢丝绳使用中不得与有棱角及锋利物体接触，无法避免时增加保护措施进行保护； e）钢丝绳不得折曲、扭结： f）钢丝绳在使用过程中应定期检查、修整、润滑、保养，钢丝绳报废按GB/T5972规定执行 .3吊装用的卸扣，应满足以下要求： a) 吊装施工中使用的卸扣应按额定负荷标记选用，不得超载使用，无标记的卸扣不得使用； b） 卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹层等缺陷，不得利用焊接的方法修补卸扣的 缺陷； c）卸扣使用前应进行外观检查，发现有永久变形或裂纹应报废；

7.2.5吊梁的使用应符合以下要求：

a）吊梁应有明显的载荷标志，不得超载使用； b）起重机与吊梁的连接应可靠； c）下部索具与吊梁连接应正确，且索具与吊梁应相匹配。

8.1.1设备吊装作业地面应参考项目所在地地质资料，依据吊装区域地面实际地耐力检测结果，当地 耐力不能满足时应采取地基处理措施。 8.1.2设备吊装常用的地基处理方法有碾压法、换填法、强夯法（强夯置换法）、桩基法。参见附录 C 8.1.3常用的地耐力检测方法有浅层平板测试仪法和压重法。

8.2浅层平板测试仪法

2.1采用小平板测试仪进行静压载荷测试，测试依据GB50007一2011附录C浅层平板载 进行，如图8.2.1所示。

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8.2.6承载力特征值的确定应符合下列要求

a）当p～s曲线上有比例界限时，取该比例界限所对应的荷载值； b）当极限荷载小于对应比例界限的荷载值的2倍时，取极限荷载值的一半； c）不能按上述要求确定时，当压板面积为0.25m～0.50m，可取s/b=0.01～0.015所对应的荷 载，但其值不应大于最大加载量的一半。

8.3.1根据起重机械作业对地压强的要求，计算每个测试点需要压重块的数量n。 按式计算：

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nG >2fe (8.3.1) 1

9.1.9不锈钢、有色金属的设备和钢制支座之间应加垫非金属隔离层

2.1利用液压板车顶升自卸设备作业如图9.2.1，顶升自卸作业按下列步骤进行 a) 设备运输到位； b） 车板自顶升设备、放支墩； c）车板回落，鞍座落到支墩上； d）车板退出； e）增加中间支墩。

利用液压被 a）设备运输到位； b）车板自顶升设备、放支墩； c）车板回落，鞍座落到支墩上； d）车板退出； e）增加中间支墩。

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9.2.2卸车应符合下列要求！

一设备：2一设备鞍座：3一运输平板车：4一自卸支墩 图9.2.1自卸作业示意

图9.2.1自卸作业示

a）设备运输到指定位置，使车辆处于刹车状态，摘除封车绳索，每个支墩下铺设钢板，地基应 满足地基承载力要求； b) 支点应沿车板方向平行放置，支点位置距离车板边缘距离每侧宜大于100mm； 将车板升至高于支墩高度，车辆两侧用支墩和枕木将设备鞍座垫实； d) 启动车辆，将车板高度降低至车板完全脱离鞍座，使设备鞍座完全落在支墩上； e） 自卸作业结束后，视具体情况增加辅助支撑； f) 设备装卸车应考虑运输车辆的进出空间。 9.2.3 液压板车顶升自装设备作业流程与自卸流程完全相反，需配置同样的机具。 9.2.4 采用液压板车自顶升装卸时，鞍座强度应满足自装卸要求，不能满足时，鞍座下方应支垫足够 强度的钢梁或其他方式进行加固。 9.2.5采用吊装机械装卸时，应根据设备的结构、重量和重心位置等情况，合理选择起重机械、受力 点和装车位置。

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9.3.1设备的场内运输主要采用地面平移法和车板运输法。 9.3.2地面平移法主要是利用拖排、滚杠及牵引设备（牵引车、卷扬机等）实施地面运 9.3.3地面平移法适用于场地较狭窄、运输高度受限，运输车辆无法通过或不具备机 运距较短的情况。

a）设置行走走道； b）安装滚杠和拖排； c）设备装排，必要的设备支座加固： d）设置牵引系统； e）启动牵引系统平移设备； f) 当平移超过牵引系统一个行程时，重新设置牵引系统完成下一个行程，重复此过程，连续平 移； g）平移到位后，拆除拖排和滚杠； h）配合设备安装。

图9.3.4地面平移设备运输作业示意

9.3.5地面平移使用的滚杠直径应一致，其长度比拖排宽度宜长出300mm～500mm，滚杠轴线应与 运输方向垂直。 9.3.6地面平移滚杠和走道铺设应按顺序进行，滚杠应放正，宜采用限位措施。 9.3.7拖排的结构和强度应满足设备运输载荷的要求，单拖排运输时拖排长度宜为设备长度的1/10 1/6，拖排的宽度应大于或等于设备直径的2/3，设备重心应落在拖排中心稍后一点，以利滚杠进入。 9.3.8用多台牵引设备牵引时宜选用同型号牵引设备，牵引速度应保持一致。 9.3.9设备平移时的启动加速度、运行速度应满足设备的稳定性要求，必要时设置防倾覆措施。顺坡 度往下运设备时，应在后方系挂拖拉绳。 9.3.10车板运输法根据货物的长度、重量以及道路通行能力，通常采用整板运输和长货转盘跨装运 输两种运输形式。 9.3.11整板运输适用于设备重量大、长度相对较短且道路通行能力好、转弯不受限的场合。 9.3.12长货转盘跨装运输适用于设备长度长，重量相对较轻、且道路通行能力差、转弯受限的场合。 9.3.13设备转盘应放在车板的横中心线上，纵向位移时，应符合设备重心偏离货车横中心线的最大 容许距离的规定，设备转盘的上架体与跨装设备，下架体与车辆应分别固定在一起。

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b）利用原有基础或结构作为锚点时，需要对其强度和稳定性进行校核，并经原设计单位书面同 意； c 埋置式地锚回填时应分层夯实； d 塔架缆风绳系统应根据塔架的高度、设备和吊装装置的迎风面积等因素进行核算后确定。门 式塔架应至少设置六根缆风绳，如图10.1.11所示； e 缆风绳跨过管廊框架等工程结构时，应提前做好预留。 f） 缆风绳应避免与棱角物体相接触，有接触时应采取保护措施

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液压提（顶）升系统的基础应根据吊装载荷、承载特点和地质条件进行设计。 吊装的过程中，应用仪器监测塔架的变化情况。 吊装时应对塔架底座处的地基沉降情况进行观测，应测量塔架安装前、吊装梁安装后、设备 设备吊装过程中和设备直立后等阶段的地基沉降情况，有异常发生时应停止吊装。 备底部的溜尾吊车或尾排的移送速度要与顶升门式杆系统起升速度相匹配，并使主吊索 ，在设备吊装直立过程中，应保持主吊索与铅垂线的夹角不得大于1°。 提升系统吊装 压提升系统吊装施工工艺流程参见图10.2.1。

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b）正装法 图10.2.1液压提升系统吊装施工工艺流程

图10.2.1液压提升系统吊装施工工艺流程

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10.2.2塔架基础应根据基础承重、地质条件及现场情况进行设计，基础接地压强按下式计算：

b）钢绞线应使用机械切割，切割后两端应倒角； c 钢绞线使用中不得有折弯，并防止损伤； 钢绞线应成单根盘圈，盘圈直径不宜小于单根钢绞线直径的100倍。并存放于清洁、干燥的环 境内； e) 钢绞线在穿入夹持器前，应清理其表面的浮锈及沾染的污物。全部穿入后应逐根调整，使上、 下锚固件间每根钢绞线受力均匀。钢绞线穿入形式如图10.2.6所示。

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护措施满足下降动作行程的需要。 10.2.8液压设备集群组合使用提升设备时，每两台中孔千斤顶及每组中孔千斤顶之间应设置平衡装 置。 10.2.9应监测设备在上升过程中的水平度，当吊耳之间的连线的水平度超过设备直径的1/200时，应 停止提升，重新调整好水平度后再进行提升。

10.3液压顶升系统吊装

压顶升系统吊装施工工艺流程参见图10.3.1月

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图10.3.1液压顶升系统吊装施工工艺流程

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10.3.2底座安装时，水平度不得超过长度的1/1000，且不得超过2mm。 10.3.3方钢在安装到塔架之前，应专门作除锈处理，用电动钢丝刷清除方钢两侧咬合面的氧化层及 表面浮锈，以肉眼观察看不到浮锈为合格。 10.3.4在安装夹紧千斤顶之前，应检查夹紧方钢的外形尺寸、表面清洁度等情况；对表面有锈蚀或 油污等情况的方钢，应进行除锈和清理干净后使用。 10.3.5塔架安装时，其垂直度的偏差不得超过高度的1/500，且不得超过150mm；塔架挠度不超过 高度的1/1000，最大100mm。 10.3.6使用前千斤顶应做负荷试验，并对千斤顶及泵站进行维护保养，锚块与楔块之间润滑良好。 10.3.7夹紧千斤顶使用前钢夹楔块的夹齿应保持锐利，齿间应无杂物。 10.3.8方钢与塔架之间应能保证轴向相对滑动，压板的连接螺栓应手动拧紧后再松二分之一圈螺 纹。 10.3.9方钢顶部应安装限位板，并压紧方钢顶部，防止方钢滑出。 10.3.10夹紧千斤顶的夹持方钢截面尺寸误差以中心线为准方钢两侧接头错口偏差不超过1mm；安 装后的方钢整体直线度偏差不超过其总长度的1/1000，且不大于50mm；方钢接头错口偏差不大于 1mm。 10.3.11应使夹紧千斤顶在吊装过程中负载均衡、同步爬升，同时监测吊装梁在顶升过程中的水平度 当吊装梁的水平度超过其跨度的1/200时，应停止顶升，重新调整好吊装梁的水平度后再进行顶升。

11.1.1设备吊装重量不得大于吊车在该工况下的额定起重量。 11.1.2设备与吊臂之间的安全距离宜大于500mm。 11.1.3当采用两台起重机作为主吊，抬吊高、细设备，起重机起重能力宜相同。每台起重机的吊装 载荷不得超过其额定起重能力的80%。当设有平衡装置或抬吊对偏载不敏感的粗矮或细长卧式设备，可 按所分配的载荷选择起重机。 11.1.4吊装过程中，吊钩侧偏角应小于1°。 11.1.5 立式设备吊装时，吊梁上部吊索与水平夹角宜大于等于60°。常用吊梁参见附录I。 11.1.6 吊装前应确定设备重心，并应符合下列规定： a 立式设备吊点位置应设置在重心以上，且宜采用管轴式吊耳形式； b) 卧式设备吊点应对称设置在重心两侧，且宜采用兜捆形式。 11.1.7 设备吊装时应设置警戒区，无关人员不得入内。 11.1.8 起重机按规定位置组装站位后应由相关责任人员进行测量确认。 11.1.9 利用设备管口、法兰设置吊点时，应经该设备的设计单位确认同意。 11.1.10 吊装指挥及作业人员应职责明确，信号统一。 11.1.11 吊车司机应按吊车操作规程进行操作，且不宜同时进行两种及以上动作。 11.1.12 不得使用吊车在地面上直接拖拉设备。

[11. 2 吊装方法

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路桥图纸表A.3设备吊装工艺参数表

SH/T3515—2017表A.4吊装前检查确认表吊装项目部装置名称设备名称及位号吊装重量(含附件)主吊车型号溜尾吊车型号序号检查项目检查内容合格不合格确认人确认时间1施工上方案审批（审批件）施工方案2施工方案交底（含JHA）3特殊工种持让正上岗（复印件）4气象环境5行走路线的地基处理6场地处理吊车站位的地基处理7路基板或钢板的铺垫8起重机索具9溜尾吊耳方位及焊接所吊物件10附件安装（管线、结构等）11设备基础设备基础验收12起重起重机械13是否按位置站位14警示标志15信号指挥指挥信号16指推挥人员旗、哨和标志17作业平台搭设脚手架，进行行临边防护检查结论：年月日问题整改：整改确认人：年月日29

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表A.5起重机、索具汇总

玻璃钢管标准SH/T35152017

表A.6吊、索具检验记录

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