GB 50726-2011  工业设备及管道防腐蚀工程施工规范(完整正版、清晰无水印)

2.1树脂类材料的质量要求应符合下列规定：

1环氧树脂、乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的质量应符合 本规范第5.2.3条的有关规定。 2呋响树脂的质量应符合本规范附录B表B.0.3的规定。 3酚醛树脂的质量应符合本规范附录B表B.0.4的规定， 6.2.2树脂类常温下使用的固化剂应符合下列规定： 1环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋哺树脂和酚 醛树脂的固化剂应符合本规范第5.2.4条的有关规定。 2环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂、酚 醛树脂固化后的材料制成品的质量应符合本规范表6.2.6的 规定。 6.2.3 树脂类材料的稀释剂应符合本规范第5.2.5条的规定。 6.2.4纤维增强塑料使用的纤维增强材料应符合下列规定： 1应采用无碱或中碱玻璃纤维增强材料，其化学成分应符合 现行行业标准《玻璃纤维工业用玻璃球》JC935的有关规定。不 得使用陶土生产的玻璃纤维布。 2采用非石蜡乳液型的无粗纱玻璃纤维方格平纹布，厚度 宜为0.2mm~0.4mm，经纬密度应为（4X4~8×8）纱根数/cm。 3当采用玻璃纤维短切毡时，玻璃纤维短切毡的单位质量宜 为300g/m~450g/m。 4当采用玻璃纤维表面毡时，玻璃纤维表面毡的单位质量宜 为30g/m~50g/m 5当用于含氢氟酸类介质的防腐蚀工程时，应采用涤纶晶格 布或涤纶毡。涤纶晶格布的经纬密度，应为（8X8)纱根数/cm

涤纶毡单位质量宜为30g/m。 6.2.5粉料应洁净干燥，其耐酸度不应小于95%。当使用酸性 固化剂时，粉料的耐酸度不应小于98%，并不得含有铁质、碳酸盐 等杂质。其体积安定性应合格，含水率不应大于0.5%，细度要求 0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量为 10%～30%。当用于含氢氟酸类介质的防腐蚀工程时，应选用硫 酸锁粉或石墨粉。当用于含碱类介质的防腐蚀工程时，不宜选用 石英粉。 6.2.6纤维增强塑料类材料制成品的质量应符合表6.2.6的 规定

特种设备标准规范范本表62.6纤维增强塑料类材料制成品的质量

6.3.1树脂材料的施工配合比应符合下列规定

1环氧树脂的施工配合比可按本规范附录D表D.0.3 选用。 2乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的施工配合比可按本规范 附录D表D.0.4选用。 3呋晴树脂的施工配合比可按本规范附录D表D.0.5 选用。 4酚醛树脂的施工配合比可按本规范附录D表D.0.6 选用。 20

6.3.2配料的工器具应清洁、干燥，并应无油污、固化残渣等。

2乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂胶料的配制应符合本规范 第5.3.6条的规定，当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱 和聚酯树脂时，应加入配套的引发剂，并采用真空搅拌机在真空度 不低于0.08MPa条件下搅拌均匀。 3嘴树脂胶料的配制应符合本规范第5.3.7条的规定。 4酚醛树脂胶料配制应符合本规范第5.3.8条的规定。 6.3.4配制好的各种树脂胶料应在初凝前用完。在使用过程中 树脂胶料有凝固、结块等现象时，不得使用。

6.4.1手工糊制工艺贴衬纤维增强塑料，可采用间断法或连续 法。纤维增强酚醛树脂应采用间断法。 6.4.2纤维增强塑料手工糊制工艺铺衬前的施工应符合下列 规定： 1封底层：在基层表面，应均匀地涂刷封底料，不得有漏涂， 流挂等缺陷，自然固化不宜少于24h。 2修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填 平，凹凸不平的焊缝及转角处应用胶泥抹成圆弧过渡，自然固化不 宜少于24h。 3纤维增强酚醛树脂或纤维增强呋哺树脂可用环氧树脂或 乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的胶泥料修补刮平基层。 6.4.3纤维增强塑料间断法施工应符合下列规定： 1玻璃纤维布应剪边。涤纶布应进行防收缩的前处理。 2在基层表面应先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤 维增强材料，并应贴实，赶净气泡，再涂一层胶料。胶料应饱满。 3固化24h后，应修整表面，再按上述程序铺衬以下各层，直 : 21:

至达到设计要求的层数或厚度。 4每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层 和气泡等缺陷时，应进行修补。 5铺衬时，上下两层的接缝应错开，错开距离不得小于 50mm。阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。搭接应顺物 料流动方向；贴衬接管的纤维增强材料与贴衬内壁的纤维增强材 料应层层错开，搭接宽度不应小于50mm；设备转角、接管处、法兰 平面、人孔及其他受力，并受介质冲刷的部位，均应增加1层～2 层纤维增强材料，翻边处应剪开贴紧。 6.4.4纤维增强塑料连续法施工应符合下列规定： 1连续法施工的封底、刮胶泥、刷面层，贴衬纤维增强材料的 施工和纤维增强材料的搭接要求应符合本规范第6.4.3条的规 定。在衬完最后一层纤维增强材料后，应自然固化24h后，方可进 行面层施工。 2平面和立面一次连续铺衬的层数或厚度，层数不宜超过3 层；厚度应以不产生滑移，固化后不起壳或脱层进行确定。 3铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离 不得小于50mm。阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。 4应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层 的施工。 5连续铺衬至设计要求的层数或厚度后，应自然固化24h， 再进行封面层施工。 6平盖可采用宽幅纤维增强材料，一次连续成型；弧形面（圆 形或椭圆形封头）可将纤维增强材料剪成瓜皮形，再贴衬。 7面层胶料应涂刷均匀，并应自然固化24h后，再涂刷第二 层面层胶料。 6.4.5纤维增强材料的涂胶除剧涂外，也可采用浸探揉法处理。将 纤维增强材料放置在配好的胶料里浸泡揉挤，使纤维增强材料完 全浸透后，挤出多余的胶料，将纤维增强材料拉平进行贴衬。

表6.4.8纤维增强塑料衬里常温养护时间(d

。4.9纤维增强型科衬里热处理时，应按程序开温，并应产格控 制升降温度的速度。热处理温度应大于介质的使用温度

7.1.1橡胶衬里工程应包括加热硫化橡胶衬里施工、目然硫化橡 胶衬里施工和预硫化橡胶衬里施工。 7.1.2施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%， 或基体温度应高于空气露点温度3℃以上。当环境温度低于15℃ 时，应设置安全热源提高环境温度，不得使用明火进行加热升温。 当温度超过35℃时，不宜进行施工。 7.1.3衬胶场所应干燥、无尘，并应通风良好。 7.1.4从事胶板下料、胶板衬贴和胶粘剂涂刷作业的人员的服 装、手套及衬胶用具应清洁，并应防静电。进入设备时，应穿软 底鞋。 7.1.5胶板的储存除应符合现行国家标准《橡胶衬里第1部分 设备防腐衬里》GB18241.1的有关规定外，尚应符合下列规定： 1胶板应悬置，不得挤压或粘连。胶板应按种类、规格、出厂 日期分类存放，在保质期内应按出厂日期的先后取用。 2产品说明书中规定需要低温冷藏的胶板、胶粘剂，在长途 运输和施工现场应设置冷藏集装箱。冷藏温度应符合规定。 7.1.6设备、管道及管件除应符合本规范第3章的规定外，尚应 符合下列规定： 1公称尺寸不大于700mm的衬胶设备，其高度不宜大于 700mm；公称尺寸为800mm～1200mm的衬胶设备，其高度不宜 大于1500mm。当设备高度大于以上要求时，应分段采用法兰 连接。 2本体硫化的衬胶设备，在衬里施工前，应出具压力试验合

格证。衬胶前应选定进汽（气）管、温度计、压力表及排空管接口。 底部应设置冷凝水排放口 3需衬里的设备内部构件应符合衬胶工艺的要求，焊缝应 满焊。 4管件的制作除应符合现行国家标准《工业金属管道工程 施工规范》GB50235的有关规定外，尚应符合下列规定： 1)衬里管道宜采用无缝管。当采用铸铁管时，内壁应平整 光滑，并应无砂眼、气孔、沟槽或重皮等缺陷； 2）当设计无特殊要求时，直管、三通、四通（图7.1.6)的最大 允许长度应符合表7.1.6的规定

表7.16直管、三通、四通的量大允许长度（mm）

3)弯头、弯管的弯曲角度不应小于90°，并应在一个平面上 弯曲； 4)超长弯头、液封管、并联管等复杂管段的管件制作，应分 段用法兰连接。三通、四通、弯头、弯管及异径管等管件、 宜设置活套法兰。 5衬里管道不得使用耀皱弯管；法兰密封面不得车制密封 沟槽。 7.1.7 胶板供应方应提供与其配套的胶粘剂等。 7.1.8 槽罐类设备衬里的施工宜按先衬罐壁，再衬罐顶项，后衬罐 底的顺序进行。 7.1.9设备内脚手架的搭设应牢固、稳定，并应便于衬胶操作 当拆除脚手架时，不得损坏衬里层

7.2原材料的质量要求

7.2.1胶板和胶粘剂的质量应符合下列规定

1胶板的质量和胶粘剂的粘合强度指标应符合现行国家标准 《橡胶衬里第1部分设备防腐衬里》GB18241.1的有关规定。 2胶板出现早期硫化变质等现象，不得用于衬里施工。 3胶粘剂在储存期间不得发生早期交联等现象。 7.2.2加热硫化橡胶板、自硫化橡胶板和预硫化橡胶板的物理性 能指标应符合本规范附录B表B.0.6～表B.0.8的规定。 7.2.3硫化橡胶制成品质量的试验方法应符合本规范附录C的 有关规定。

7.3加热硫化橡胶村里

7.3加热硫化橡胶村里

7.3.1胶板展开后应进行外观检查和针孔检查。对不在允许范 围内的缺陷，应做出记号，下料时应剔除；对允许范围内的气泡或 针孔等缺陷，应进行修补。 7.3.2胶板下料应准确，并应减少接缝。形状复杂的零件，应制 作样板，并应按样板下料。 7.3.3胶板衬里层的接缝应采用搭接。搭接尺寸应准确，方向应 与介质流动方向一致。胶板厚度为2mm时，搭接宽度应为 20mm~25mm；胶板厚度为3mm时，搭接宽度应为25mm~ 30mm；胶板厚度大于或等于4mm时，搭接宽度应为35mm。设备 转角处接缝的搭接宽度应为50mm。多层胶板衬里时，相邻胶层 的接缝应错开，错开距离不得小于100mm。 7.3.4胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为 10mm~15mm。其斜面与底平面夹角不应大于30°。 7.3.5裁胶或胶板削边的工具宜采用冷裁刀或电烙铁。当采用 电烙铁裁胶时，温度应为170℃~210℃。 7.3.6胶粘剂的涂刷应符合下列规定： 1涂刷胶粘剂前，基体表面上不得有灰尘、油污和潮湿等现 象，并应采用稀释剂擦洗干净。 2胶粘剂在使用前应搅拌均匀。胶粘剂的涂刷应薄而均匀， 不得漏涂、堆积、流消或起泡。上下两层胶粘剂的涂刷方向应纵横 交错。 7.3.7两层胶粘剂之间的涂刷间隔时间宜为0.5h～2h，或每层 胶膜干至不粘手指。当涂刷最后一层胶粘剂时，间隔时间宜为 10min~15min，或胶膜干至微粘手指但不起丝。 7.3.8当涂刷第二层胶粘剂前，应清除第一层底涂面上的砂尘， 并应将第一层胶粘剂表面的气孔清理或修补后，方可涂刷第二层 胶粘剂。

7.3.9贴衬胶板时，胶板铺放位置应正确，不得起皱或拉扯变薄。 贴衬时胶膜应完整，发现脱落应及时补涂。 7.3.10胶板贴衬后，应采用专用压滚或刮板依次滚压或刮压，不 得漏压或漏刮，并应排净粘合面间的空气。胶板搭接缝应压合严 实，边沿应圆滑过渡，不得翘起、脱层。胶板搭接缝的搭接方向应 与设备内介质流向一致。 7.3.11衬至法兰密封面上的胶板应平整，不得有径向沟槽或超 过1mm的凸起。 7.3.12当衬胶后的胶板需要加工时，胶层厚度应留出加工余量 7.3.13本体硫化设备的法兰衬胶应符合下列规定： 1应按法兰外径尺寸下料，内径尺寸应比法兰孔大30mm~ 60mm，并应切成30°坡口。 2施工时应按本规范第7.3.10条～第7.3.12条的规定，贴 衬已硫化的法兰胶板。当全部压合密实后，再衬法兰管内未硫化 胶板，并应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边（图7.3.13），并 应压合密实。搭接处应与底层胶板粘牢，并应圆滑，不得有翘边和 毛刺

7.3.14小口径管道衬胶可采用预制胶简法，并应符合下列规定

1管道公称尺寸大于200mm的管道，可采用滚压法。 2管道公称尺寸小于或等于200mm的管道，可采用牵引气 囊、牵引光滑塑料塞、牵引砂袋或气顶等方法

7.3.15贴衬工序完成后.应按下列项自进行中间检查

1采用卡尺、直尺或卷尺复核衬股客部位尺寸，应付合设计 文件的规定。 2检查胶层不得有气泡、空鼓或离层。当胶层出现允许范围 内的气泡或离层时，应按本规范第7.3.16条的规定进行修补。 3对衬里层应进行电火花针孔检查，不得出现漏电现象。 4采用测厚仪检测胶层厚度。 5检查合格后方可进行硫化。 7.3.16胶层气泡的修补应符合下列规定： 1切除气泡的面积应比气泡周边大10mm~15mm，并应切 成30坡口。同时剪切一片尺寸相同的胶片，进行衬贴并压合严 实，修补块不得翘边和离层。 2底层修补平整后，间隔时间应为4h～6h，再衬贴面层修补 块。面层修补块尺寸，应比底层修补块外径大50mm～60mm（图 7.3.16)

图7316股封里补东微 一上层修补块：2一底层修补块

图7.3.16橡胶衬里修补示意图

7.3.17胶板的硫化可按下列方式之一进行

1采用硫化罐直接硫化法。 2 能承受蒸汽压力且可封闭的设备，可采用本体硫化法。 3大型衬胶设备可采用热水或常压蒸汽硫化法。 7.3.18硫化罐的硫化应符合下列规定： 1胶板的硫化条件应由生产厂提供，但最终硫化条件尚应根 据衬里胶板种类、胶层厚度、设备或工件厚度、贴衬方法、硫化方式 和现场条件等因素确定

2在硫化过程中，气源应充足，压力不得波动，并不得产生 负压。 7.3.19本体硫化应符合下列规定： 1当环境温度低于15℃时，设备壳体、人孔或接管等突出部 位的外部，应采取保温措施。 2在硫化过程中，设备内不得有积水。应随时排放蒸汽冷凝 水。排水管应设置在设备最低处。 3法兰或盲板密封垫的厚度应大于衬里层的厚度（图7.3.19)。 在最低处的盲板上应设置阀门，应随时排放接管处积水。

7.3.20热水硫化或常压蒸汽硫化适用于 常压或微负压大型设备 衬里。热水硫化或常压蒸汽硫化应符合下列规定： 1设备外壳应保温。 2常压蒸汽硫化设备的顶部或侧部应设置放空管。 3热水硫化的设备在硫化过程中，全部胶层应与水浴相接 触。无盖设备应设置临时顶盖或临时过渡段。 4应有蒸汽供给系统和冷水供给系统。水浴温度应均勾，胶 层不得有局部过热现象。 5硫化终止时，不应立即排水。应通过上部注入冷水，下部

排放热水的方法，进行降温处理，并不得形成负压。当水温冷却至 10℃以下时，方可进行排放。 6热水硫化温度应为95℃～100℃，硫化时间应为16h32h。 7常压蒸汽硫化过程中，设备内的温度宜为100℃士5℃ 蒸汽不得直接喷到设备的胶面上，蒸汽硫化时间应为16h～32h。 8蒸汽硫化或热水硫化的终止时间，应根据测定其相同条件 下，试件硫化的硬度来确定。当硬度不足时，应继续进行硫化，任 可部位不得产生过硫化现象。

7.4自然硫化橡胶村里

7.4.1自然硫化橡胶衬里适用于常 7.4.2施工前胶板和胶粘剂，除应按本规范第7.3.1条的规定进 行外观检查外，并应按本规范附录C的有关规定做粘合强度 试验。 7.4.3经冷藏的胶板，应解冻和预热后方可下料。预热温度宜为 50℃~60℃.预热时间不宜超过30min。 7.4.4下料应准确，并应减少接缝。形状复杂的零件，应制作样 板，并应按样板下料。 7.4.5胶板的切制或削边，可采用冷切法或电热切法。电热切温 度宜为170℃～210℃。前边应平直，宽窄应一致，边角不应大于 30°(图7.4.5)

图7.4.5胶板剂边

7.4.6接缝应采用搭接。设备转角处接缝的搭接宽度应为 30mm~50mm，其余搭接宽度应符合本规范第7.3.3条的规定。 7.4.7接头应采用丁字缝，不得有通缝。贴衬丁字缝时，应先将 下层搭接缝处的突出部位削成斜面，再贴衬上层胶板，丁字缝错缝 距离应大于200mm

7.4.8底涂料和胶粘剂在使用前，应逐桶进行检查。当发现有

7.4.8底涂料和胶粘剂在使用前，应逐确进行检查。当发现有微 胶等现象时，不得使用。检查合格后的胶粘剂应做粘合强度测定。 当粘稠度过高时，应进行稀释。 7.4.9底涂料和胶粘剂的使用应符合表7.4.9的规定

表 7.4.9底涂料和胶粘剂的使用规定

注：帮释比例为股粘别与落制的重量比为1：（1～1.5）

7.4.10底涂料和胶粘剂的涂剧应符合本规范第7.3.7条的 规定。 7.4.11胶粘剂的涂刷，应在底涂料、中间涂料涂刷后的有效期内 进行。当超过规定的涂刷间隔期限时，应在涂胶粘剂前重新涂刷 一层中间涂料。 7.4.12第二层胶粘剂的涂刷工作，应在前一遍胶膜干至不粘手 指时进行， 7.4.13胶板的贴衬作业，应在末遍胶粘剂膜干至微粘手指但不 起丝时进行。在胶板衬贴过程中，胶板的搭接口，应涂刷经溶剂稀 释后的胶粘剂两遍。 7.4.14胶粘剂和底涂料、中间涂料不得混桶、错涂。每次用后应 密封保存。涂剧工具应分类存放，不得混用。 7.4.15胶膜不得受潮，不得受阳光直射或灰尘、油类污染。 7.4.16胶板衬贴时应用专用压滚或刮板，依次压合，排净粘结面 间的空气，不得漏压。胶板的搭缝应压合严密，边缘呈圆滑过渡。 胶板接缝的搭接方向应与设备内介质流动方向一致。 7.4.17压滚或刮板用力程度应以胶板压合面见到压（刮)痕为

限。前后两次滚压（刮压）应重叠1/3～1/2。 7.4.18滚压（刮压）出现的气泡，应随时切口放气，并按本规范第 7.3.16条进行修补。 7.4.19衬胶作业每个阶段结束后，应对胶层进行中间检查，检查 方法应符合本规范第7.3.15条的规定。 7.4.20胶板的自然硫化时间应由胶板生产厂提供。 7.4.21在与贴衬作业同步、条件相同的情况下，制作的试块应符 合下列规定： 1罐顶：施工开始时和施工结束时，应各制作2件。 2 罐壁：上、中、下应各制作2件。 3罐底：应制作2件。 4试块应为300mm×300mm的钢板，基体表面处理质量和 贴衬工艺应与现场施工相同。制作完毕后，应置于罐内自然硫化 并应作为产品最终检查的依据。

7.5.1在衬里施工前，胶板和胶粘剂应按本规范附录C的有关 规定做粘合强度试验，试验合格后方可进行衬里施工，并应符合下 列规定： 1贴合工艺试验，应选择贴衬应力最大的部位，应以贴衬后 胶板不起鼓、不离层、不翘边为合格。 2每批胶粘剂应制备试样2件，当其中一件试样不合格时， 则认为贴合工艺试验不合格。 7.5.2底涂料的涂刷作业，应在基体表面处理合格后立即进行 当环境相对湿度超过80%时，应采取加温除湿措施。 7.5.3胶板下料尺寸应合理、准确，应减少贴衬应力。形状复杂 的工件应制作样板.并应按样板下料。接缝应采取搭接，搭接宽度 宜为25mm～30mm，不得出现欠搭，搭接方向应与设备内介质流 动方向一致。坡口宽度不应小于胶板厚度的3倍～3.5倍。削边

应平直，且宽窄一致。 7.5.4基体表面胶粘剂的涂刷应按本规范第7.3.6条～第7.3.8 条的规定进行。在涂剧上层胶粘剂时，下层胶粘剂不得被咬起。第 二层胶粘剂的涂刷应在第一层胶粘剂干至不粘手指时进行。 7.5.5衬胶作业应在第二层胶粘剂干至微粘手指时进行。 7.5.6底涂料和胶粘剂的刷涂、配制、搅拌等程序，应按胶板生产 厂家使用说明书进行。各组分应搅拌均匀，并应在2h内用完。当 出现结块现象时，不得使用。 7.5.7胶板的衬贴操作应符合本规范第7.4.16条～第7.4.18 条的规定。 7.5.8底层胶板衬贴完毕后，应按本规范第7.3.15条的规定进 行中间检查

8.1.1塑料衬里工程应包括软聚氯乙烯板衬里设备、氟塑料衬里 设备和塑料衬里管道。 8.1.2塑料衬里应符合下列规定： 1软聚氯乙烯板衬里制压力容器的耐压试验应按现行行业 标准《塑料衬里设备水压试验方法》HG/T4089的规定执行。 2氟塑料衬里制压力容器的耐压试验应按现行国家标准《氟 塑料衬里压力容器压力试验方法》GB/T23711.6的规定执行。 3工作压力大于或等于0.1MPa，公称尺寸大于或等于 32mm的塑料衬里压力管道元件的施工，应按国家现行有关压力 管道元件制造许可规定执行。 8.1.3施工现场应干净，环境温度宜为15℃～30℃。施工宜在 室内进行。 8.1.4设备及管道内基体表面处理的质量要求，应符合本规范表 4.1.6的规定。对于公称尺寸较小的管道，可采用手工方法除锈。 8.1.5塑料材料应贮存在干燥、洁净的仓库内。 8.1.6从事塑料衬里焊接作业的焊工，应进行塑料焊接培训，并 应经考试合格持证上岗。焊工培训应由具有相应专业技术能力和 资质的单位进行。

8.2原材料的质量要求

8.2.1软聚氯乙烯板的表面应光洁、色泽均匀、厚薄一致，无裂 纹、无气泡或杂物。其质量应符合本规范附录B表B0.9的规定。 8.2.2软聚氯乙烯板采用的胶粘剂为氯丁胶粘剂与聚异氰酸酯， 35.

8.3软聚氯乙烯板村里

8.3.1软聚氯乙烯塑料板施工放线、下料应准确；在焊接或粘 前宜进行预拼。 8.3.2软聚氯乙烯塑料板空铺法和压条螺钉固定法的施工应行 合下列规定： 1外壳的内表面应光滑平整，无凸瘤凹坑等现象。 2施工时应先铺衬立面，后铺衬底部；先衬筒体，后装支管。

8.3.1软聚氯乙烯塑料板施工放线、下料应准确；在焊接或粘贴 前宜进行预拼。 8.3.2软聚氯乙烯塑料板空铺法和压条螺钉固定法的施工应符 合下列规定： 1外壳的内表面应光滑平整，无凸瘤凹坑等现象。 2施工时应先铺衬立面，后铺衬底部；先衬简体，后装支管。

表8.3.2软聚氢乙端板焊接工艺参数

表8.3.2软聚氢乙端板焊接工艺参数

5.3.3软案氯乙筛极粘贴法的施上应付合下列规定： 1软聚氯乙给板的粘贴可采用满途胶粘剂法或同部涂胶粘 剂法，胶粘剂的配比应符合本规范第8.2.2条的规定。 2板材接缝可采用胶粘剂进行对接或搭接 3软聚氟乙烯板粘贴前可采用酒精或丙酮进行处理，粘贴面 应打毛至无反光。 4当采用局部涂胶粘剂法时，应在接头两侧涂刷胶粘剂，软 板中间胶粘剂带的间距宜为500mm，其宽度宜为100mm~200mm。 5粘贴时应在软板和基体内壁上各涂刷胶粘剂两遍，并应纵 横交错进行。涂刷应均匀，不得漏涂。第二遍涂刷应在第一遍胶 粘剂干至不粘手时进行。待第二遍胶粘剂干至微粘手时，再进行 软聚氯乙烯板的粘贴。 6粘贴时，应顺次将粘贴面间的气体排净，并应用辊子进行 压合，接缝处应压合紧密，不得出现剥离或翘角等缺陷。 7当胶粘剂不能满足耐腐蚀和强度要求时，应在接缝处采用

焊条封焊。或应按本规范第8.3.2条第5款的规定执行。 8粘贴完成后应进行养护。养护时间应按胶粘剂的固化时 间确定。固化前不得振动或使用

8.4.5聚四氟乙烯板的热压焊接应符合下列规定

8.5.1塑料衬里管道的施工宜采用松衬法。 8.5.2 塑料衬里管的外径应与无缝钢管的内径相匹配。 8.5.3无缝钢管两端的法兰宜采用板式平焊法兰、带颈平焊法兰 或平焊环松套法兰焊接。 8.5.4法兰与钢管连接处的转角应圆弧过渡。 8.5.5当设计压力为1MPa和公称尺寸小于或等于200mm时 其圆弧、角焊焊缝高度及钢管和法兰的间隙（图8.5.5应符合表 3.5.5的规定

图8.5.5圆弧、角焊焊缝高度及钢管和法兰的间隙 1一金属管子：2一型料村里：3一金属法兰

表8.5.5圆弧，角焊焊摄高度及钢管和法兰的间膜值（mm

8.5.6塑料衬单管道的翻边处应进行加热，并应压平，

8.5.6塑料衬里管道的翻边处应进行加热，并应压

9玻璃鳞片衬里 9.1一般规定 9.1.1玻璃鳞片衬里工程应包括下列内容： 1胶泥衬里：底涂层、玻璃鳞片胶泥、封面层。 2涂料衬里：底涂层、玻璃鳞片面涂料层。 9.1.2当采用乙烯基酯树脂类或双酚A型不饱和聚酯树脂类 时，施工环境温度宜为5℃～30℃；当采用环氧树脂类时，宜为 10℃30℃；施工环境相对湿度不宜大于80%；当低于此温度时， 应采取加热保温措施，但不得采用明火直接加热。 9.1.3施工现场应采取通风措施 9.1.4在施工和养护期间，应采取防水、防火、防暴晒等措施。 9.1.5衬里材料应密闭贮存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。 增强纤维材料应防潮贮存。 9.1.6衬里施工前，应根据施工环境温度、湿度、原材料特性，通 过试验选定适宜的施工配合比，方可进行大面积施工。 9.1.7衬里施工前的基体表面除应符合本规范第4章的有关规 定外，尚应符合下列要求： 1基体表面与内外支撑件之间的焊接、铆接、螺接应完成。 2衬里侧焊缝应满焊。 3衬里侧焊缝、焊瘤、弧坑、焊渣应打磨平整。焊缝高度不得 超过1mm；边角和边缘应打磨至大于或等于2mm的圆弧。 4衬里施工开始后不得进行焊接作业，施工现场不得使用 明火。

9.2原材料和制成品的质量要求

2.1乙烯基酯树脂、双酚A型不饱和聚酯树脂和环氧树脂

质量应符合本规范第5.2.3条的有关规定。 9.2.2玻璃鳞片的质量应符合现行行业标准《中碱玻璃鳞片》 HG/T2641的有关规定。 9.2.3采用的固化体系应与选用的树脂相配套，其质量应符合本 规范第5.2.4条的规定 9.2.4乙烯基酯树脂、双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片衬 里混合料可预先加入促进剂。 9.2.5乙烯基酯树脂、双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片衬 里施工的滚压作业工序采用的配套稀释剂应为苯乙烯；环氧树脂 类玻璃鳞片衬里施工的滚压作业工序采用的配套稀释剂应为无水 乙醇或丙酮。 9.2.6当玻璃鳞片衬里与同类树脂的玻璃纤维增强塑料复合使 2.4条1

9.2.6当玻璃鳞片衬里与同类树脂的玻璃纤维增强塑料复合使

表9.2.7玻璃解片湿合料的质量

表9.2.7玻璃解片混合料的质量

9.2.8玻璃鳞片制成品的质量应符合表9.2.8的规定

表9.2.8玻璃糖片制成品的质量

玻璃鳞片衬鱼 法应符合本

9.3.1基体表面处理的质量要求应符合下列规定

1基体表面处理等级应符合本规范第4.1.6条的规定。 2基体表面处理的表面粗糙度等级应符合本规范第4.1.4 条棱角状磨料中级或丸粒状磨料粗级的规定。 3基体表面处理后的基体表面附着物应符合本规范第 4.1.7条的规定， 9.3.2基体表面处理完成后.涂刷底涂料的间隔时间应符合本规 范第4.1.9条的规定。 9.3.3底涂层的施工应符合下列规定： 1在底涂料中按比例加入固化剂后，应搅拌均匀，并应在初 凝前用完。 2底涂料的施工宜采用刷涂或滚涂，不得漏涂。 3当采用二层底涂料施工时，底涂料的涂装间隔时间应符合 表9.3.3的规定。

9.3.4玻璃鳞片胶泥的施工应符合下列规定

2面涂料的施工应采用高压无气喷涂，也可采用刷涂和滚 涂，应均匀涂覆到底涂层表面。高压无气喷涂一次厚度不宜超过 0. 6mm。 3当采用乙烯基酯树脂或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃 鳞片涂料时，最后一层面涂料中，应含有苯乙烯石蜡液。 4当采用多层玻璃鳞片面涂料施工时，涂装的间隔时间应符 合表9.3.3的规定。 9.3.7玻璃鳞片衬里层或涂层的养护时间应符合表9.3.7的规 定。养护期内不得在衬里层表面进行施工作业或距题

表10.2.2焊条的规格（mm

10.5.1糖铅的施工准备应符合下列规定： 1称量、配制和盛装焊剂的器Ⅲ、涂刷焊剂用的毛刷应清洁， 不得被油脂等污染。 2设备的表面应平整，焊缝应采取对接形式，焊缝高度不应 大于3mm，并应磨光，不应有焊渣或毛刺等缺陷。 3受压设备应经试压合格后，方可进行据铅。 4塘铅设备基体表面处理后应露出金属光泽。 10.5.2塘铅可采用直接携铅法或间接糖铅法。 10.5.3直接糖铅法应符合下列规定： 1铅应在水平的位置上进行，当基体倾斜超过30时，每 次塘铅的厚度宜为2mm~4mm，道宽度宜为15mm~25mm。 2塘铅不应少于2层。当塘完第一层铅后，应用清水将附着 在表面上的焊剂洗净，并应采用刮刀将表面刮光，再进行第二层糖 铅，直至所需厚度。最后一层应用火焰重熔一次。 10.5.4间接携铅法应符合下列规定： 1应先在被携表面采用加热涂锡法进行挂锡，挂锡层应薄而

均匀，挂锡厚度应为15μm～20μm，再进行携铅。 2糖铅温度应为190℃～230℃。 10.5.5糖铅时，每层应进行中间检查。厚度应均匀一致，不应 有夹渣、裂纹、鼓泡、气孔、焊瘤等缺陷。 10.5.6当设计无规定时，特殊部位可采用衬铅和糖铅混合衬里 结构（图10.5.6）

捷铝层：2一份焊接：3一封

11喷涂聚脲衬里 11.1一般规定 11.1.1喷涂聚脲衬里工程应包括采用专用设备施工的聚脲涂装 工程。 11.1.2聚脲材料的质量应符合设计要求或本规范的规定。 11.1.3采用的辅料应与聚脉具有相容性，宜使用由聚脲材料厂 家提供的配套材料。 11.1.4施工时应经现场试喷后，方可进行喷涂。 11.1.5工业设备及管道内外壁表面的处理等级，应符合本规范 第41.6条的有关规定。对焊缝要求及处理应符合本规范第3.3 节的规定。 11.1.6管道（支管）、设备基座、管架、预埋件或预支撑件，应在喷 涂施工前安装完毕，并应按要求做好局部处理。 11.1.7对工厂化预制的防腐管道和拼装式设备喷涂聚脲衬里 时，应在焊缝一侧预留宽度为200mm的拼装位置，待现场装配调 试合格后，再进行补喷。 11.1.8喷涂聚脲衬里的施工不得与其他工种进行交叉作业。施 工完毕的涂层表面不得损坏，并应采取保护措施。 11.1.9施工环境温度宜大于3℃，相对湿度宜小于85%，且工件表 面温度宜大于露点温度3℃C。当风速大于5m/s时，不宜进行室外喷 涂施工。在雨、雪、雾天气环境下不得进行室外喷涂聚脲衬里的施工。 11.1.10施工人员应经过专业施工技术培训，合格后上岗。 11.2原材料和涂层的质量要求

.2原材料和涂层的质量要求

表11.2.4修补料的涂层质量

11.2.5聚脲衬里原材料和涂层的质量试验方法应符合本规范附 录C的有关规定

11.3.1喷涂聚脲的设备应符合下列规定

表11.3.2底层涂料的养护时间

4相邻的非喷涂基体表面和已喷涂的聚脉表面应采取猎施 进行遮盖保护。 11.3.3施工时应根据材料的特性、施工现场环境条件等，对每一 批次的材料核定施工工艺和设备参数后，应进行试喷。试喷合格 后的工艺应确定为现场施工工艺。

表11.3.6补喷间隔时间和补喷要求

2对聚脲涂层出现的大面积鼓泡或脱层等缺陷，可采用机械 喷涂方法进行修补。小面积鼓泡、脱层或针孔可采用手工方法进 行修补。 3修补时应将聚脲衬里涂层鼓泡或脱层缺陷周围5mm~ 20mm范围内的衬里涂层及基体表面清理干净，并应涂刷层间粘

37 的养时用险特会 表11.3.7的规定

11.3.8喷涂作业完成后，应及时清洗喷涂设备，并应进行养护

1.3.8喷涂作业完成后，应及时清洗喷涂设备，并应进行养护

12氯丁胶乳水泥砂浆衬里

12.1.1氟丁胶乳水泥砂浆衬里工程应包括改性阳离子型氯丁胶 乳水泥砂浆衬里整体面层。 12.1.2施工环境温度宜为10℃～35℃，当施工环境温度低 于5℃时，应采取加热保温措施。施工中应防风、雨和阳光 直射。 12.1.3氯丁胶乳的存放，夏季应防止高温、阳光直射，冬季不得 受冻。破乳和冻结的氟丁胶乳不得使用。 12.1.4氟丁胶乳水泥砂浆整体面层衬里施工时，基体表面的处 理等级应符合本规范第4.1.6条的规定。焊缝和搭接的部位，应 采用氯丁胶乳胶泥找平。 12.1.5施工前，应根据现场施工环境温度、施工条件等，确定适 宜的施工配合比和施工操作方法。 12.1.6施工用的工具和机械应及时清洗

12.2原材料和制成品的质量要求

12.2原材料和制成品的质量要求

12.2.1氯丁胶乳原材料的质量应符合本规范附录B表B.0.15 的规定。 12.2.2氯丁胶乳水泥砂浆采用的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥 的强度不应小于32.5MPa。 12.2.3氯丁胶乳水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。砂子 应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 IGJ52的有关规定，细骨料的质量应符合本规范附录B表B,0.16 的规定。颗粒级配应符合表12.2.3的规定

表12.2.3细骨料的颗粒级配

表12.2.3细骨料的颗粒级配

12.2.4氯丁胶乳水泥砂浆制成品的质量应符合表12.2.4的

表12.2.4氢丁胶乳水泥砂浆制成品的质量

12.2.5氯丁胶乳水泥砂浆原材料和制成品质量的试验方法应符 合本规范附录C的有关规定。

12.3.1氯丁胶乳水泥砂浆的配合比宜接本规范附录D表D.0. 选用。 12.3.2氯丁胶乳水泥砂浆配制时，应先将水泥与砂子拌和均匀、 再倒人氟丁胶乳搅拌均匀。氟丁胶乳水泥砂浆应采用人工拌和， 当采用机械拌和时，宜采用立式复式搅拌机。 12.3.3拌制好的氟丁胶乳砂浆应在初凝前用完，当有凝胶、结块 现象时，不得使用。拌制好的水泥砂浆应有良好的和易性。

12.4.1铺抹氟丁胶乳水泥砂浆前，应先涂刷氟 水游泰

一遍，涂刷应均匀，干至不粘手时，再铺抹氯丁胶乳水泥砂浆。 12.4.2氯氟丁胶乳水泥砂浆一次施工面积不宜过大，应分条或分 块错开施工，每块面积不宜大于12m，条宽不宜大于1.5m，补缝 及分段错开的施工间隔时间不应小于24h。坡面的接缝木条或聚 氯乙烯条应预先固定在基体上，待砂浆抹面后可抽出留缝条，24h 后在预留缝处涂刷氯丁胶乳素浆，再采用氯丁胶乳水泥砂浆进行 补缝。分层施工时，留缝位置应相互错开。 12.4.3氟丁胶乳水泥砂浆边摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复 抹压，当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。 12.4.4在立面或仰面施工时，当压抹面层厚度大于10mm时， 应分层施工，分层抹面厚度宜为5mm10mm。待前一层干至不 粘手时，再进行下一层施工。 12.4.5氯丁胶乳水泥砂浆施工12h～24h后，宜在面层上再涂 刷一层氟丁胶乳水泥素浆。 12.4.6氯丁胶乳水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时，即可进行 喷雾或覆盖塑料薄膜等进行养护。塑料薄膜四周应封严，并应潮 湿养护7d，再自然养护21d后方可使用

13.1.1涂料涂层应包括环氧树脂类涂料、聚氨酯涂料、氯化橡胶 涂料、高氟化聚乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、丙烯酸树脂改性涂 料、有机硅耐温涂料、氟涂料、富锌涂料（有机、无机）和车间底层涂 科的涂层。 13.1.2涂料进场时，供料方提供的产品质量证明文件除应符合 本规范第1.0.4条的规定外，尚应提供涂装的基体表面处理和施 工工艺等要求。 13.1.3腻子、底层涂料、中间层涂料和面层涂料应符合设计文件 规定。 13.1.4 施工环境温度宜为10℃～30℃，相对湿度不宜大于 85%或被涂覆的基体表面温度应比露点温度高3℃。 13.1.5防腐蚀涂料品种的选用、涂层的层数和厚度应符合设计 规定。 13.1.6防腐蚀涂层全部涂装结束后，应养护7d方可交付使用。 13.1.7基体表面的凹凸不平、焊接波纹和非圆弧拐角处，应采用 耐腐蚀树脂配制的腻子进行修补。腻子干透后，应打磨平整，并应 擦拭干净，再进行底涂层施工。 13.1.8涂料的施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无气喷 涂。涂层厚度应均匀，不得漏涂或误涂。 13.1.9涂料质量的试验方法应符合本规范附录C的有关规定。 13.2涂料的配制及施工 13.2.1环氧树脂类涂料应包括环氧型、环氧沥青型、环氧氨基树

型和环氧聚氨酯型涂料。其配制及施工应符合下列规定： 1环氧树脂类涂料包括单组分环氧酯底层涂料和双组分环 树脂涂料，并应符合下列规定： 1)双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。配制好的涂料 宜熟化后使用； 2)基体表面处理等级不得低于St2级； 3)每层涂料的涂装应在前一层涂膜实干后，方可进行下一 层涂装施工。 2环氧聚氨酯涂料应符合下列规定： 1)双组分涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀； 2)每次涂装应在前一层涂膜实于后进行.施工间隔时间宜 大于8h； 3）涂料的存期在25℃以下不宜超过10个月。 3环氧沥青涂料应符合下列规定： 1)双组分涂料应按规定的质量比配制.并应搅拌均匀； 2)每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间宜 大于8h； 3)涂料的贮存期在25℃以下不宜超过10个月， .2聚氨酯涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料可分为单组分和双组分，采用双组分时应按质量比配 详应搅拌均匀。 2基体表面处理等级不得低于St2级。 3每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间不宜 48h。 4涂料的施工环境温度不应低于5℃。 5涂料的贮存期在25℃以下不宜超过6个月。 3氟化橡胶涂料的配制及施工应符合下列规定： 涂料为单组分，可分普通型和厚膜型。厚膜型涂层干膜厚 县不应小于70μm。

2基体表面处理等级不得低于St3级、Sa2级。

2基体表面处理等级不得低于St3级、Sa2级。 3每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应 符合表13.2.3的规定

表13.2.3涂置间隔时间

4涨料施外境温度宜为一20C～50。 5涂料的贮存期在25℃以下不宜超过12个月， 13.2.4高氯化聚乙烯涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料应为单组分、 2基体表面处理等级不得低于St3级、Sa2级。 3 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆间隔时间应符 合表13.2.4的规定

表13,2.4涂置间隔时间

4涂料的施工环境温度宜大于0℃。 5涂料的贮存期在25℃以下不宜超过10个月。 13.2.5氟磺化聚乙烯涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料可分为单组分和双组分，采用双组分时应按质量比配 制，并应搅拌均匀。 2基体表面处理等级不得低于St3级。 3每次涂覆间隔时间宜为40min。涂覆完毕在常温下养护 7d后方可使用。 4涂料的贮存期在25℃以下不宜超过10个月。 13.2.6丙烯酸树脂改性涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料包括单组分丙烯酸树脂涂料、丙烯酸树脂改性氟化橡 胶涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料

2基体表面处理等级不得低于St2级。 3涂刷丙烯酸树脂改性涂料时，宜采用环氧树脂类涂料做底 层涂料。 4：丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料应按规定的质量比配 制，并应搅拌均匀。 5每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间应大 于3h，且不宜超过48h。 6涂料的施工环境温度应大于5℃， 7涂料的贮存期在25℃以下时，单组分不宜超过10个月， 双组分不宜超过3个月。 13.2.7有机硅耐温涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。 2基体表面处理等级不得低于Sa2 级。 3底涂层应选用配套底涂料，不得采用磷化底涂料打底。 4底层涂料养护24h后，再进行面层涂料施工。面层涂料涂 覆间隔时间宜为1h。 5施工环境温度不宜低于5℃，相对湿度不应大于70%。 6涂料的贮存期在25℃以下不宜超过6个月。 13.2.8氟涂料的配制及施工应符合下列规定： 1涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。 2基体表面处理等级不得低于Sa2 级。 3涂料包括氟树脂涂料和氟橡胶涂料。 4涂料应为底层涂料、中层涂料和面层涂料配套使用。 5涂料宜采用喷涂法施工。 6施工环境温度宜为5℃～30℃，相对湿度不宜大于80%。 7涂料的贮存期在25℃以下不宜超过6个月。 13.2.9富锌涂料应包括有机富锌涂料和无机富锌涂料，其配制 及施工应符合下列规定

14.1.1金属热喷涂层工程应包括火焰或电弧喷涂锌和锌铝合金 涂层、铝和铝镁合金涂层。 14.1.2施工环境温度不宜低于5℃，相对湿度不宜大于80%，基 体表面温度应比露点温度高3℃以上。在雨、雪和大雾天气，不得 进行室外喷涂施工。 14.1.3热喷涂施工人员应按现行国家标准《热喷涂热喷涂操 作人员考核要求》GB/T19824的有关规定，通过专业考核和资格 认定，并应持证上岗。 14.1.4施工前.应对热喷涂设备进行检查和试验。设备的技术 参数和喷涂性能，应符合现行国家标准《热喷涂热喷涂设备的验 收检查》GB/T20019的有关规定。 14.1.5基体表面处理的质量等级应符合本规范表4.1.6的规 定。处理后的表面清洁度，应采用Sa3图片对照检查。 14.1.6基体表面处理后的粗糙度，宜采用粗糙度参比样板对照 检查。不同涂层的喷射或抛射处理表面的粗糙度，应符合表 4.1.6的规定，

表14，1，6不同涂层的喷射或抛射处理表面的期照度（R

14.1.7线材火焰喷涂和电弧喷涂的工艺参数，应经喷涂试验和 涂层检验优化确定。

14.2原材料的质量要求

14.2.1热喷涂线材的质量应符合现行国家标准《热喷涂火焰和 电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件》GB/T12608的 有关规定。 14.2.2线材在使用前，应进行抽样检查，检查合格的线材应进行 洗、干燥，并应包装贮存。 14.2.3热喷涂线材质量的试验方法应符合本规范附录C的有 关规定

4.3.1金属热喷涂层的施工，应在基体表面处理合格后及时进

表14.3.2线材火焰喷涂工艺参数

线材时，工艺参数应进行调整

分片喷涂。各分段、分片的接头应错开，错开距离应大于 14.3.10施工过程中应进行涂层外观、厚度和结合性的中间质量 检查。 14.3.11金属热喷涂层的涂料封闭，应在喷涂层检查合格后及时 进行。当喷涂层受潮时，不得进行封闭。不做涂料封闭的喷涂层， 应采用细铜丝刷进行刷光处理。

15.0.1工程施工前应进行危险源辨识和评价，并应针对重大危 险源制定应急预案和监控措施。 15.0.2施工组织设计（方案）应包括安全技术措施。 15.0.3施工危险性较大的防腐蚀工程，应制定专项安全技术方 案和安全技术操作规程；施工前，应对作业班组进行安全技术交底。 15.0，4施工管理人员、施工操作人员，应具备相应的安全知识和 安全技能，并应经安全技术培训和安全技术考核合格，持证上岗。 15.0.5压力容器设备必须通过法定检测机构定期检验，未经检 验或定期检验不合格的压力容器，不得继续使用。 15.0.6施工机具设备及设施应具备基本的安全功能，并应符合 国家现行有关产品标准的规定。安全保护部件应完整配套，安全 保险装置应灵敏可靠。 15.0.7化学危险品的览存和辨识应符合现行国家标准《常用化 学危险品贮存通则》GB15603和《危险化学品重大危险源辨识》 GB18218的有关规定。 15.0.8施工用电安全应符合现行国家标准《用电安全导则》 GB/T13869和国家电气设备安全技术规范》GB19517的有关规 定。 15.0.9设备、管道内部涂装和衬里作业安全应采取下列措施： 1办理作业批准手续：划出禁火区；设置警戒线和安全警示 标志， 2分离或隔绝非作业系统，清除内部和周围易燃物。 3设置机械通风，通风量和风速应符合现行国家标准《涂装 作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的

有关规定。 4采用防爆型电气设备和照明器具：采取防静电保护措施。 5配置相应的消防灭火器具，应由专人负责管理。 6可燃性气体、蒸汽和粉尘浓度应控制在可燃烧极限和爆炸 下限的10%以下。 7选用快速测定方法，现场跟踪监测。 8：作业期间和涂层、衬里层固化期间应设专人监护。 15.0.10高处作业安全应采取下列措施： 1高处作业安全设施应符合施工组织设计，并应在现场检查 及验收合格。 2作业现场应设置安全警示标志，并应设专人监护。 3施工机具应低处设置，材料应放置在平台上，工具应设置 安全绳。 4作业顺序应合理，不得在同一方向多层垂直作业。 5作业人员应穿戴防滑鞋、安全帽、安全带：安全带应高挂 低用。 6遇雷雨和五级以上大风，应停止作业。 15.011施工现场动火作业安全应采取下列措施： 1热喷涂作业、据铅衬铅作业应办理动火批准手续。 2动火区内的易燃物应清除。 3动火作业区应设置安全警示标志，并设专人负责火灾 监控。 4 动火区应配备消防水源和灭火器具，消防道路应畅通。 5动火作业时不得与使用危险化学品的有关作业同时进行。 6设备管道内部动火应采取通风换气措施：空气中氧含量不 得低于18%。 7动火作业结束，应检查并消除火灾隐患后再离开现场。 15.0.12施工现场基体表面处理作业安全应采取下列措施： 1现场临时作业应办理作业批准手续

2作业区域应设置安全围挡和安全标志，并应设专人监护。 3喷射胶管的非移动部分应加设防爆护管，并应避开道路和 防火防爆区域。 4作业人员应规定统一的操作联络方式。 5喷射作业应执行安全操作规程。 6 设备管道内部通风应符合本规范第15.0.9条第3款的 规定。 7现场临时喷射作业应采取防止粉尘扩散的措施。 15.0.13防腐蚀工程质量检验的检测设备和仪器的使用安全，应 符合有关产品的安全使用规定。 15.0.14防腐蚀施工作业场所有害气体、蒸汽和粉尘的浓度应符 合国家现行有关工作场所有害因素职业接触限值的规定。 15.0.15防腐蚀施工作业人员应按国家现行职业健康的规定进 行定期体检：劳动保护个人装备品的选用应符合现行国家标准《个 体防护装备选用规范》GB/T11651的有关规定

16.0.1施工中产生的固体废物的处理应符合下列规定： 1收集、贮存、运输、利用和处置固体废物时，应采取防扬散、 防流失或其他防止污染环境的措施。 2应采用易回收利用、易处置或在环境中易消纳的包装物。 3工业固体废物应堆放到现场指定的场所，并应及时清运 出场。 4施工现场严禁楚烧各类废弃物。 16.0.2施工中产生的危险废物的管理和贮存应符合下列规定： 1施工单位对所产生的危险废物应采取综合利用或无害化 处理措施，建立危险废物污染防治的管理制度。 2施工单位贮存、利用、处理危险废物的设施和场所，应设置 统一的识别标志，并应制定事故的防范措施和应急预案。 3装载液体或半固体危险废物的容器顶部与液体表面之间 应留出100mm以上的空间。 4盛装在容器内的同类危险废物可堆叠存放。不得将不相 容的废物混合或合并存放。 5贮存危险废物的施工单位应做好危险废物情况的记录，记 录上应注明危险废物的名称、来源、数量、特性和包装容器的类别、 入库日期、存放库位、废物出库日期及接收单位名称，并应定期对 所贮存的危险废物包装容器及贮存设施进行检查，发现破损，应及 时采取措施清理更换。 6严禁向未经许可的任何区域内倾倒、堆放、填埋或排放危 险废物。 7运输危险废物时，应按国家和地方有关危险货物和化学危 75·

险品运输管理的规定执行

附录A基体表面粗糙度比较样块的制作

A.0.1选取外形尺寸为150mmX100mm×6mm的钢板制作比 较样块，材质和表面状态应与被表面处理的工件相同。 A.0.2比较样块钢板应采用施工所用的磨料进行喷射处理，并 应按设计文件、现行国家标准《产品几何技术规范（GPS）表面结 构轮廊法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031和表A.0.2 的规定进行测量

表A0.2表面粗糕度

注；当测得被加工表面的表面粗稳度符合设计规定时供暖标准，该例板即为某一数值范日 的麦面相植程度比较样块

附录B原材料的质量指标

项目 指标 耐酸度（%） >95 显气孔率(%) ≤12 体积密度（g/cm) >1. 6 常温耐压强度（MPa) ≥60 常温抗折强度(MPa) ≥15

水电站标准规范范本B.0.4酚醛树脂的质量应符合表B.0.4的规定 表 B.0.4酚醛树脂的质量

表B.0.6加热硫化橡胶板物理性能的质量

表B.0.6加热硫化橡胶板物理性能的质量