.1供浸蚀试验用的直流电源、可变电阻器、选用适当量程的电流表（精度0.5级）。 .2阴极为奥氏体不锈钢制成的钢杯或表面积足够大的不锈钢钢片，阳极为试样，如用不锈钢钢 阴极时要采用适当形状的夹具，使试样保持于试验溶液中，浸蚀电路见图7。

电流密度为1A/cm，浸蚀时间90s，浸蚀溶液温度20℃～50℃。用10%过硫酸铵浸泡时，电流密度 为1A/cm，浸蚀时间5min~10min。 4.3.2试样浸蚀后，用流水洗净，十燥。在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面，放天倍数为200借 ~500倍，根据表3、表4和图8～图14判定组织的类别。 4.3.3每次试验使用新的溶液

4.4.1显示晶界形态浸蚀组织的分类见表3。 4.4.2显示凹坑形态浸蚀组织的分类见表4。 4.4.310%草酸浸蚀试验与其他试验方法的关系见表5、表6。

4.4.1显示晶界形态浸蚀组织的分类见表3。

发电厂标准规范范本GB/T43342020

GB/T43342020

图8阶梯组织（一类）500×

图9混合组织（二类）500×

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图10沟状组织（三类）500×

图11游离铁素体组织（四类）250×

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图12连续沟状组织（五类）250×

图13凹坑组织（六类）500×

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图14凹坑组织（七类）500×

选试验与其他试验方法

表6方法A与热酸试验的关系

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试验报告应包括以下内容： a) 本标准编号及名称； b) 试验方法； c) 试样的名称及试验面积尺寸； d) 电流密度； e) 浸蚀时间和温度； f) 浸蚀后的金相照片； g) 判定结果。

试验报告应包括以下内容： a) 本标准编号及名称； 试验方法； c) 试样的名称及试验面积尺寸； d) 电流密度； e) 浸蚀时间和温度； f) 浸蚀后的金相照片； 判定结果，

.1将236mL符合GB/T625的优级纯硫酸缓缓加人盛有400mL蒸馏水的锥形瓶中配制成5 9.4%～50.9%）硫酸溶液（注意防止暴沸）。 .2称取25g水合硫酸铁[Fe2（SO。）3·rH2O]，硫酸铁约75%（质量分数)加人上述硫酸溶液中 3为防止暴沸，推荐将纯三氧化二铝制成的碎屑加入试验溶液中。 .4连接烧瓶与冷凝器并通上冷却水，加热使溶液沸腾，直到硫酸铁全部溶解。 5操作时应保护好眼睛并佩戴防护手套。将试验用烧瓶置于通风柜中

5.1.1将236mL符合GB/T625的优级纯硫酸缓缓加人盛有400mL蒸馏水的锥形瓶中配制成50% （49.4%～50.9%）硫酸溶液（注意防止暴沸） 5.1.2称取25g水合硫酸铁[Fe2（SO。）：·rH.O]，硫酸铁约75%（质量分数)加人上述硫酸溶液中。 5.1.3为防止暴沸，推荐将纯三氧化二铝制成的碎屑加人试验溶液中。 5.1.4连接烧瓶与冷凝器并通上冷却水，加热使溶液沸腾，直到硫酸铁全部溶解。 5.1.5操作时应保护好眼睛并佩戴防护手套。将试验用烧瓶置于通风柜中

5.2.1推荐使用容量为1L带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶 5.2.2使试验溶液能保持微沸状态的加热装置。 5.2.3精度不低于0.02mm的游标卡尺

5.3.1测量试样的尺寸，计算试样的表面积（取3位有效数字）。 5.3.2试验前对试样进行称重（精确到1mg）。 5.3.3溶液量按试样表面积计算，其量不少于20mL/cm。 5.3.4试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部，连续煮沸120h。每一容器中只放一个试样。 5.3.5通常试验中不需要更换溶液，但要注意尽可能减少溶液的挥发。溶液开始沸腾时，在瓶体上标 14

GB/T43342020

记液面位置，以检查溶液的挥发程度。如果液面位置发生了明显变化，则需要更换新的溶液并使用新的 试样或重新打磨过的试样进行试验。 5.3.6试验中间若有需要，可取出试样进行称量，然后继续试验。 5.3.7试验期间，试验溶液应无明显颜色变化。若试样腐蚀过快，甚至由此导致溶液颜色明显由黄色 变为绿色，则需要在试验过程中加入更多的硫酸铁。通过中间称量，如果试样总质量的消耗达到了2g， 则试样质量每消耗1g需要加入10g硫酸铁 5.3.8试验后取出试样，在流水中用软刷子刷掉表面的腐蚀产物，洗净、干燥、称重。 5.3.9每次试验用新的溶液

以腐蚀速率评定试验结果，腐蚀速率接式（1)计算，单位为克每平方来每小时Lg/（m"·h）」，计算 安GB/T8170进行数值修约，修约到小数点后第二位

式中： 试验前试样质量，单位为克（g）； W后 试验后试样质量，单位为克（g）； S 试样总面积，单位为平方米（m）： 试验时间，单位为小时（h）。

试验报告应包括以下内容： a 本标准编号及名称； b) 试验方法； c) 试样的名称及尺寸面积； d) 如经过敏化处理应记录敏化处理制度； e) 试验时间； f) 试验前后试样质量： g） 试样的腐蚀速率g/（m"·h)]。

试验报告应包括以下内容： 本标准编号及名称； b) 试验方法； c) 试样的名称及尺寸面积； d) 如经过敏化处理应记录敏化处理制度； e) 试验时间； f) 试验前后试样质量； g) 试样的腐蚀速率g/（m·h)]

6方法C65%硝酸腐蚀试验方法

将符合GB/T626的优级纯硝酸用蒸馏水或去离子水配制成为65.0%土0.2%（质量分 溶液(pa =1.40 g/mL)。

.1测量试样的尺寸、计算试样的表面积（取3位有效数字）。 .2试验前对试样进行称重（精确到1mg）。 .3试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部。溶液量按试样表面积计算，其量不少

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20mL/cm。每周期应用新的试验溶液。每一容器中只放一个试样。 6.3.4对于常规检验，在同一容器中可试验两个试样，但这两个试样应是同一规格、同一炉号和同一热 处理制度，如果两个试样中有一个未能通过试验，按6.3.3重新试验， 6.3.5试验5个周期，每周期连续煮沸48h。试验后取出试样，在流水中用软刷子刷掉表面的腐蚀产 物，洗净、干燥、称重。根据供需双方协商，也可使用其他周期次数进行试验。 6.3.6每次试验用新的溶液

以腐蚀速率评定试验结果，腐蚀速率接式（1)计算。计算结果接GB/T8170进行数值修约，修约到 小数点后第二位。然后计算各个周期的平均值。焊接试样发现刀状腐蚀即为具有晶间腐蚀倾向，如有 议，可用金相法判定，

试验报告应包括下列内容： a）本标准编号及名称； b） 试验方法； c 试样的名称及尺寸面积； d) 如经过敏化处理应记录敏化处理制度； e) 试验时间； f) 试验前后试样质量： g 每个试样各周期的试验时间长及腐蚀速率[g/（m·h)],以及各周期腐蚀速率的平均值

凝器的磨口锥形烧瓶 .2.2使试验溶液能保持微沸状态的加热装置

7.3.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并干燥。 7.3.2在烧瓶底部铺一层纯度不小于99.5%的铜屑、铜粒或碎铜片，然后放置试样。保证每个试样与 铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放置一个以上同一钢种的试样，试样之间要互不接触。 注：使用碎铜片时注意防止溶液暴沸， 7.3.3试验溶液量按试样表面积计算，其量不少于8mL/cm。试验溶液应高出试样20mm以上。每 次试验都应使用新的试验溶液。 7.3.4将烧瓶放在加热装置上，通以冷却水，加热试验溶液，使之保持微沸状态。试验连续20h士5h 如有争议，应采用20h。 7.3.5试验后取出试样，洗净、干燥、弯曲

7.3.6每次试验用新的溶液

7.3.6每次试验用新的溶液

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垂直焊缝方向进行弯曲，焊接接头沿熔合线进行弯曲。对于低韧性的材料，可以采用一个未经试验的试 详确定其不发生开裂的最大弯曲角度，以此作为弯曲试验的弯曲角度。 7.4.2对于压力加工件，试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的2倍；对于铸钢件、焊管和焊接 牛，试样弯曲用的压头直径应不天于试样厚度的4倍。 7.4.3对于直径不大于15mm的整管试样，采用压扁试验评定时，两压板之间的距离H，按式（2） 计算

式中： t一试样厚度，单位为毫米（mm）； D一一试样外径，单位为毫米（mm）。 .4.4弯曲后的试样在10×放大镜下观察试样表面是否有因晶间腐蚀而产生的裂纹。从试样的弯曲 部位棱角产生的裂纹，以及不伴有裂纹的滑移线、皱纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的 裂纹。 .4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，则采用金相法。金相磨片应取自试样的非弯 曲部位（焊接接头和焊管除外），经浸蚀后（不得过腐蚀），在显微镜下观察（150×～500×），允许的晶间 离蚀深度由供需双方协商确定。 注：如果怀疑裂纹是由于弯曲产生的裂纹，可对一未经过腐蚀试验的试样进行同样的弯曲，弯曲后进行比较，便可 以认定在腐蚀试验试样上看到的裂纹是否是由于晶间腐蚀造成的

试验报告应包括以下内容： 本标准编号及名称； b) 试验方法； c) 试样的名称及尺寸面积； 如经过敏化处理应记录敏化处理制度； e) 试验时间： f) 试样弯曲角度及10×放大镜观察后，晶间腐蚀倾向结果 如果用金相法判定时，应记录放大倍数及晶间腐蚀深度。

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3.3.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并十燥。 8.3.2在烧瓶底部铺一层纯度不小于99.5%的铜屑、铜粒或碎铜片，然后放置试样。保证每个试样与 铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放置一个以上同一钢种的试样，试样之间要互不接触。 注：使用碎铜片时注意防止溶液暴沸， 3.3.3试验溶液量按试样表面积计算，其量不少于10mL/cm。试验溶液应高出试样20mm以上 每次试验都应使用新的试验溶液。 8.3.4将烧瓶放在加热装置上，通以冷却水，加热试验溶液，使之保持微沸状态。试验连续20h士5h 如有争议，应采用20h。 8.3.5试验后取出试样，洗净、干燥、弯曲。 8.3.6每次试验用新的溶液

3.4.1试样弯曲角度不小于90°，焊管舟形试样沿垂直焊缝方向进行弯曲，焊接接头沿熔合线进行弯 曲。对于低韧性的材料，可以采用一个未经试验的试样确定其不发生开裂的最天弯曲角度，以此作为弯 曲试验的弯曲角度。 8.4.2对于压力加工件，试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的2倍；对于铸钢件、焊管和焊接 件，试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的4倍。 8.4.3对于直径不大于15mm的整管试样，采用压扁试验评定时，两压板之间的距离H，按式（2） 计算。 8.4.4弯曲后的试样在10×放大镜下观察弯曲试样外表面是否有因晶间腐蚀而产生的裂纹。从试样 的弯曲部位棱角产生的裂纹，以及不伴有裂纹的滑移线、皱纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产 生的裂纹。 8.4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，则采用金相法。金相磨片应取自试样的非弯 曲部位（焊接接头和焊管除外），经浸蚀后（不得过腐蚀），在显微镜下观察（150文～500×），充许的晶间 腐蚀深度由供需双方协商确定。

8.4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，则采用金相法。金相磨片应取自试样的非弯 曲部位（焊接接头和焊管除外），经浸蚀后（不得过腐蚀），在显微镜下观察（150×～500×），允许的晶间 腐蚀深度由供需双方协商确定。 注：如果怀疑裂纹是由于弯曲产生的裂纹，可对一未经过腐蚀试验的试样进行同样的弯曲，弯曲后进行比较，便可 以认定在腐蚀试验试样上看到的裂纹是否是由于晶间腐蚀造成的

3.4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，则采用金相法。金相磨片应取自试样的非弯

9.3试验条件和步骤 同8.3。 9.4试验结果评定 同8.4。 9.5试验报告 同 7. 5 ,

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阀门标准GB/T43342020

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附录C （资料性附录） 本标准各试验方法及其特点 本标准各试验方法及其特点见表C.1

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表C.1本标准各试验方法及其特点

市政管理本标准各试验方法及其

附录D （资料性附录） 方法E、方法F和方法G适用范围 表D.1给出了方法E、方法F、方法G的适用范围。对同一钢种可采用一种以上的试验方法

表 D.1方法 E、方法F、方法 G适用范围