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图5支柱上支耳方位检查示意

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图7基础尺寸检查示意

于全长的3/4； 二次灌浆层厚度不应低于25mm； d) 无基础滑板时，垫铁露出支柱底板边沿的长度应为10mm～20mm：有基础滑板时铁路标准规范范本，垫铁应伸 入支柱底板2/3，露出部分可与滑板齐平； 每组垫铁的上表面水平度不大于2mm/m。 6.2.3 采用水泥砂浆垫墩时，应按下列要求施工： a 将基础表面铲成麻面，并用水冲洗干净； b） 用不低于基础混凝土强度的水泥砂浆在预定位置上堆砌水泥砂浆墩,其高度为50mm~80mm； 在水泥砂浆墩顶部埋设平垫板： d 用钢尺和水平仪检查垫板上表面，其顶部标高与球罐支柱底板下表面的设计标高相同，允许 偏差为土2mm，平垫板的水平度不得大于2mm/m； e） 将砂浆墩上部垫板四周抹成45°的坡度并进行养护； f 砂浆墩达到强度等级的70%以上方可安装支柱。 6.2.4 进行焊后整体热处理的球罐支柱按下列规定施工： a) 基础应设置滑动底板： b） 滑板表面应光滑平整： 当支柱底板与基础间以螺栓连接固定时，支柱底板上的螺栓孔和螺栓之间应有位移空间，并 应满足支柱位移量； d 柱脚移动装置所有相对移动表面均应加注润滑脂。

6.3球罐分片法组装工艺

6.3.1.1球罐施工宜采用分片法组装，其工艺流程参见附录B。球罐组装时，球壳板的编号宜沿球罐 0°向90°至270°方向进行编排，编号为1的球壳板宜排在0°或与紧靠0°向90°方向偏转的位置上。 6.3.1.2球罐组装可采用工卡具（见图14）调整球壳板组对间隙和错边量，但不得进行强力组装。 球壳板在吊装之前应按下列要求设置吊具、工卡具： a）组对工卡具方帽的间距应符合表5的规定，方帽与球壳板边缘的距离按键板中心距确定： b）球壳板与吊具、工卡具焊接处应清除防锈涂料或铁锈

a）组对工卡具方帽的间距应符合表5的规定，方帽与球壳板边缘的距离按键板中心距确定 b）球壳板与吊具、工卡具焊接 料或铁锈

6.3.1.3球罐组装时，下列相邻焊缝的边缘距离应大于球壳板厚度的3倍，且不小于100mm： a）相邻两带的纵焊缝； b 支柱与球壳的角焊缝至球壳板的对接焊缝： 球罐人孔、接管、补强圈和连接板等与球壳板的连接焊缝至球壳板的对接焊缝及其相互之间 的焊缝。 6.3.1.4球罐组装时，应对球壳板对口间隙、错边量、棱角度和球罐的最大直径与最小直径之差、赤 道线水平度、支柱的标高、支柱的垂直度进行控制。

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6.3.2.3按图11所示方法用弦长L不小于1m的样板检查球壳板组装后的棱角度，取e:和e中的大 值或e和e中的大值，且不大于5mm。

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图12第一张赤道带板吊装示意

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图13不带支柱赤道带板吊装示意

一方：2一球壳板；3一方销；4一锥销：5一键板 图14球壳板组对工卡具示意

6.3.3.5赤道带板组装时，每张球壳板的赤道线水平偏差不宜大于2mm；相邻两张球壳板的赤道线 差值不宜大于3mm：任意两张球壳板的赤道线差值不宜大于6mm。 6.3.3.6赤道带板组对成环后，应立即进行找正，使装配尺寸达到要求： a）对口间隙、错边量和棱角度应符合本规程6.3.2条的要求； b）赤道带圆度及内径和赤道带水平偏差应符合表6的规定

表6赤道带组装质量标准

6. 3. 4支柱安装

6.3.4.1分段支柱应按设计文件要求进行组焊，支柱的对接焊缝应按JB/T4730.2进行射线检测， IⅡI级合格。支柱和赤道带板的组对宜在胎具上进行（见图15），检查项目及允许偏差见表7。 6.3.4.2支柱和赤道带板的相贯线组对后，应检查相贯线处支柱与赤道带板之间的间隙，其允许 偏差不得大于2mm。相贯线焊接应按焊接工艺规定的程序进行，焊后对焊缝表面进行打磨，并应按 IB/T4730.4或JB/T4730.5进行表面无损检测，I级合格。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa 钢、低温钢球罐采用偏心支柱时，还应按JB/T4730.3进行100%超声检测，II级合格。 6.3.4.3支柱用垫铁找正时，应符合本规程6.2.2条的要求，垫铁应紧密接触，找正完毕后焊接固定，并 紧固地脚螺栓；支柱用水泥沙浆垫墩找正时，应符合本规程6.2.3条的要求，找正完毕后紧固地脚螺栓。 6.3.4.4支柱找正完毕并紧固地脚螺栓后，应检查标高，并按本规程6.7.2条的规定检查垂直度： a）支柱底板下表面标高偏差不应大于3mm； h）当支柱高度小于或筛于8m时垂直偏差为10mm：

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c）当支柱高度大于8m时，垂直偏差为支柱高度1.5/1000，且不应大于15mm。

表7支柱组对质量标准

6.3.4.5赤道带板组装支柱找正符合要求后，安装支柱间支撑，并按本规程6.3.4.6条要求控制拉杆 度。当设计文件采用刚性柱间支撑时，支柱找正后应将支撑构件进行预组装，使各焊接接缝的间隙 均符合要求后，方可进行焊接，焊接时应对称施焊。 6.3.4.6支柱间拉杆安装时，应对称均匀拧紧，对拉杆中部的挠度于（见图16）宜按公式（4）进行 计算。

图16拉杆中部挠度的测定示意

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6.3.5温（寒）带、极带组装

图18上、下极中心板安装固定示意

6.4.5赤道带/温带/极带组焊质量检查

6.4.5.1各带焊缝的焊接质量应符合本规程7.4条的规定，焊后棱角度应符合本规程6.7.8条的规定。

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6.4.5.2按本规程6.7.5条的规定检查赤道截面（水平面）的内直径，并应符合本规程6.7.7条的规 定。 6.4.5.3赤道带环口与温带大环口外圆周长差不得大于10mm。 6.4.5.4温带小环口与极带外圆周长差不得大于10mm。 6.4.6先安装下温带（包括极板）的施工程序 6.4.6.1球罐整体组装应根据设计文件安装方位，在组装平台上，把下温带（包括极板）吊放到安装 座圈上（见图19）。安装座圈的中心与球罐基础中心偏差不应大于2mm；水平偏差应不大于1mm； 标高应符合支柱安装的要求，其高度允许偏差为土2mm。放置安装座圈的地面应进行处理，使其承载 满足赤道带与下温带（包括极板）组对的要求。

图19下温带吊到安装座圈上的示意

6.4.6.2在安装座圈上进行下温带找正，使其大环口直径方向的相对高差不应大于5mm；中心标高 偏差不应大于2.5mm；中心线与球罐安装中心线的同轴度应不大于5mm。下温带找正完成后，宜用 临时支撑件对称支撑固定（见图19）。 6.4.6.3分别调整好赤道带下环口与下温带（包括极板）大环口圆度，在下温带大环口外侧焊接均匀 分布的导向板（见图20）。 6.4.6.4吊装赤道带，在赤道带和下温带的环缝内侧用工卡具调整组装间隙、错边量，并应符合本规 程6.3.2条的要求。然后对称定位焊接，清除坡口面的铁锈、污物后，交付施焊并焊完全部环焊缝。 6.4.6.5对下温带与赤道带环焊缝及有关几何尺寸进行检查，确认合格后，按本规程6.4.7条要求进 行支柱安装。 6.4.6.6调整上温带（包括极板）大环口圆度，在赤道带环口内侧焊接均分布的导向板，吊装上温

带，在上温带与赤道带环缝外侧用卡具调整组装间隙、错边量，并应符合本规程6.3.2条的要求。然 后对称定位焊接，清除坡口面的铁锈、油污及杂物后，交付施焊并焊完全部环焊缝，

图20导向板焊接位置示意

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6.4.7.13 支柱采用垫铁或水泥沙浆墩找正时，应符合本规程6.3.4.3条的规定。 6.4.7.23 支柱的标高和垂直度应符合本规程6.3.4.4条的规定； 6.4.7.3支柱与赤道带的相贯线组焊应符合本规程6.3.4.2条的规定； 6.4.7.4拉杆安装的挠度应符合本规程6.3.4.6条的要求，且不得用强力紧固拉杆螺栓的办法来校正 支柱的垂直度

6.4.8先安装赤道带的施工程序

6.4.8.1赤道带吊装前，在赤道带外侧与球罐支柱相对应的位置焊接赤道带吊装就位临时使用的支撑 托架，完成本规程6.4.8.4条的内容后，拆除临时使用的支撑托架。 6.4.8.2按设计文件规定的安装方位，把下温带（包括极板）大环口向上预先吊放到球罐基础的中心， 并放稳、垫平。 6.4.8.3安装支柱，其垂直度和底板下表面标高宜初步调整在本规程6.3.4.2条要求的范围内，支柱 间拉杆螺栓进行预紧固。 6.4.8.4吊装赤道带，就位后找水平度，并再次调整支柱的垂直度和底板下表面标高，确认合格后 进行支柱与赤道带的组焊。 6.4.8.5分别吊装下温带（包括极板）和上温带（包括极板）（见图21及图22），并进行与赤道带的 组装。

图21下温带吊装示意

图22上温带吊装示意

6.4.8.6球罐环缝组装应按本规程6.4.5.3条、6.4.5.4条6.4.5.6条要求进行，并用组对工卡具调 整组装间隙、错边量，并检查对口棱角度，使其偏差应符合本规程6.3.2条的规定。确认合格后，进 行对称定位焊接，清除坡口面的铁锈、污物后，交付施焊并焊完全部环焊缝。

6.5.1现场组焊除支柱外的其他零部件应按本规程第7章的要求进行焊接。

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6.5.2人孔、接管的位置及尺寸允许偏差

2人孔、接管的位置及尺寸允许偏差见表8

表8人孔、接管位置及尺寸允许偏差

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图24赤道带水平度测量示意

图26内直径测量位置示意

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6.7.6焊接前，球壳两极间及赤道截面的内直径应符合下列要求： a） 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之差均应小于或等于设计内径的 3/1000且不大于50mm； b） 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差均应小于设计内径 的3/1000且不大于50mm。 6.7.72 焊接后，球壳两极间及赤道截面的内直径应符合下列要求： 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之差均应小于设计内径的7/1000 且不大于80mm； 6 两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差均应小于设计内径 的7/1000且不大于80mm。 6.7.8焊接前、后校角应按本规程6.3.2.3条、6.3.2.4条的规定各进行次检查： a) 焊接前棱角值不得大于7mm; b） 焊接后棱角值不得大于10mm。 6.7.9球罐焊缝质量检查应按本规程7.4条的规定执行。

7.1.1球罐焊接宜采用焊条电弧焊，也可采用熔化极气体保护焊。 7.1.2焊机宜选用附有遥控装置和防电击装置的焊机，并应配置指示电压、电流的检测仪表。 7.1.3焊机宜设置在靠近焊接施工场所，并应有防护设施和接地。 7.1.4焊接前，应确认对口间隙、错边量，并在坡口表面和两侧至少20mm范围内清除铁锈、水分、 油污和灰尘及其他有害杂物

7.2.1焊接材料应具有质量证明文件，并应符合GB/T5117、GB/T5118、JB/T4747和GB/T8110、 GB/T10045、GB/T14957等有关规定

7.2.2焊接受压元件及与受压元件相连的焊缝采用焊条电弧焊时，应选用低氢型焊条，焊条应按 GB/T3965规定方法逐批号进行熔敷金属扩散氢含量复验和药皮含水量测定，并应符合表9规定。

成性低氢型焊条熔数金属扩散氨含量和药皮含

7.2.3焊接受压元件及与受压元件相连的焊缝采用熔化极气体保护焊时，焊丝应进行除锈和除去油 污。 气体保护焊用二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不得高于0.005%。气体保护焊用氩气应 符合GB/T4842的规定。 7.2.4焊接材料应设专人负责烘干、保管、发放和回收，焊工每次领用的焊接材料规格、型号/牌号、 数量、使用部位及回收数量均应予以记录。 7.2.5焊条应按产品说明书或表10的规定进行烘于和存放。

7.2.6领出的焊条应在保温简内携带，且宜在4h内用完，超过4h未用的焊条应按烘干条件重新烘 干，重复烘干的次数不应超过两次。 7.2.7焊接材料库房应有温度和湿度调节设施，库房内温度不得低于5℃，相对湿度不得大于60%， 并定期进行检查和记录。焊接材料堆放时，离地、离墙距离不宜小于300mm。

7.3.1焊接程序应符合下列原则：

a 先焊纵缝，后焊环缝； b) 先焊短缝，后焊长缝； C 先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。 7.3.22 焊接纵、环对接焊缝交叉部位时，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的终端焊道 打磨去除（见图27）。焊接环缝时，不得在交义部位引弧或熄弧。

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图27交叉部位的焊缝处理示意

7.3.11采用熔化极气体保护自动焊或半 自动焊时 焊接纵缝焊机应对称布置、同步焊接；焊接环

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焊机除对称布置外，还应沿同一旋转方向焊

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表12（续）对接焊缝余高

注：单面焊焊缝深度为母材厚度，双面焊焊缝深度为坡口钝边中点至母材表面的距离，两侧分别计

7.4.2球壳板对接焊缝和球壳板与支柱、接管及附属结构的垫板的角接焊缝表面，均应打磨去除焊波 露出金属光泽，并与母材圆滑过渡。 7.4.3工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑等缺陷。 7.4.4焊缝的射线检测应按JB/T4730.2进行，射线检测的技术等级不应低于AB级。焊缝的超声 检测应按JB/T4730.3进行，超声检测的技术等级不应低于B级。 7.4.5球罐的对接焊缝应按设计文件规定的无损检测方法进行100%检测。 7.4.6标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢制造的球罐应在焊接结束36h后；其他钢材制造 的球罐应在焊接结束24h后，方可进行焊缝的无损检测。 7.4.7对接焊缝射线检测的合格标准应符合JB/T4730.2II级的规定；超声检测合格标准应符合 JB/T4730.3I级的规定 74的松洲高声达洲人技指蔡 恒缝田招志或射线进行

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b）接管与球壳板焊缝内、外表面： 垫板、支柱及其他角接焊缝的外表面： d 工卡具焊迹打磨或壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位。 7.4.15焊缝的表面无损检测应在射线检测和超声检测合格并完成本规程7.4.2条要求的施工内容 后，按JB/T4730.4、JB/T4730.5规定进行，I级合格。 7.4.16表面无损检测发现的缺陷应进行修磨或焊接修补，并对该部位按原检测方法重新检测，直至 合格。

7. 5. 1一般规定

7.5.1一般规定 7.5.1.1球罐施工中所产生的各种不允许缺陷均应进行消除。 7.5.1.2当表面缺陷修补深度超过3mm（从球壳板表面算起）时，应进行超声检测或射线检测。 7.5.1.3焊后整体热处理的球罐，球壳板表面缺陷焊接修补和焊缝内部缺陷返修应在热处理前进行

7.5.2球壳板表面缺陷修补

7.5.2.1球壳板表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮磨削清除，磨削深度不应大于球壳板名义厚度的 5%，且不应超过2mm。 7.5.2.2球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积不得超过5000mm；当有两处或两处以上 修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每张球壳板表面修补面积总和不应大于该球壳板面积 的5%。 7.5.2.3当划伤及加工过程产生的表面伤痕等缺陷的深度超过2mm且形状比较平缓时，可直接进行 焊接修补；当缺陷形状不利于直接补焊时，应采用砂轮将缺陷清除后再进行焊接修补。 7.5.2.4球壳板表面缺陷焊接修补后，焊缝表面应打磨平滑或加工成具有1：3及以下坡度的平滑凸 面，且高度应小于1.5mm。

7.5.3焊缝表面缺陷修补

焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹应用砂轮磨削清除，磨削清除的深度不得大于0.5mm，并 加工成具有1：3及以下坡度的斜坡（见图28）

图28焊缝咬边部分打磨成形示意

.5.3.2咬边和焊趾裂纹等缺陷磨削清除的深度不符合本规程7.5.3.1条的规定时，应进行焊接修补。 .5.4焊缝内部缺陷返修 7.5.4.1焊缝内部缺陷返修应有经焊接责任工程师批准的返修工艺。返修工艺宜包括： a）分析缺陷产生的原因；

7.5.4焊缝内部缺陷返修

7.5.4焊缝内部缺陷返修

检测试验a）分析缺陷产生的原因； b 确定焊接工艺及焊接工艺参数； c）选用焊材的牌号及规格：

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图30支柱移动指示器示意

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8.1.8热处理用的保温材料宜采用2.5m×1.0m岩棉被或超细玻璃棉被。厚度大于或等于100mm 时，宜分多层错缝铺设，底层应选用中性超细玻璃棉被。 8.1.9保温钉不得直接与球壳板焊接，宜采用扁钢与保温钉组成的带状钢带，保温钉在钢带上布置的 间距宜为0.5m～0.8m。钢带不得直接与球壳板焊接，钢带在赤道线处最大间距以0.5m~1.0m为宜。 8.1.10保温用岩棉被或超细玻璃棉被每层、块之间应搭接固定，热处理过程中保温层不得松动脱落， 并符合下列要求： a）与球壳板表面局部间隙不宜大于20mm； b 保温时间内，保温层外表面温度不宜大于60℃。 3.1.11 接管、烟窗、进风套筒均应保温。球罐支柱上部从支柱与球壳板连接焊缝的下端算起1m长 度的范围内应进行保温。 件

13常用钢材热处理温

8.1.13热处理过程的升温速度在300℃以下时可不控制，300℃及以上应控制在50℃/h80℃/h范 围内。 8.1.14热处理达到恒温温度后，在保温期间任意两点的温差不得大于设计文件规定的温差；保温时 间达到要求后，应缓慢降温，降温速度应控制在30℃/h～50℃/h范围内，300℃以下可在空气中自然 冷却。 8.1.15 在升温和降温过程中，当温度在300℃以上时，应采取降低升、降温速度或调整保温层厚度 等方法保持球壳表面任意两测温点的温度差不得大于120℃。 8.1.16热处理恒温阶段最短保温时间应按最厚球壳板对接焊缝厚度计算，并符合下列要求： a 按焊缝厚度的每25mm保持1h计算，且不应少于1h； 在所有测温点均达到表13中规定的热处理温度范围内开始计算。 8.1.17 当热处理采用火焰加热时，在热处理过程中，加热火焰不得与球壳板直接接触。 8.1.18 热处理的升温和降温过程中，应每隔100℃将柱脚移动一次，移动量应符合计算位移值，移 动时，应平稳缓慢，并有时间和位移记录。 8.1.19热处理完毕并拆除保温层后，应及时将固定测温热电偶和产品试板等临时卡具的定位焊缝用 砂轮磨去，并将焊迹打磨平滑

8.2.1球罐整体热处理宜采用内燃法，也可采用电加热法。采用内燃法热处理燃料油的用量可按附录 D进行热工计算确定。 8.2.2球罐内燃法热处理的装置主要由雾化器、燃料、空气供给系统等组成。燃油法整体热处理的装 置见图31、图32；燃气法整体热处理的装置见图33。2000m以下的球罐宜采用负压内燃法和仪表自 动控制系统：2000m及以上的球罐宜采用正压内燃法和仪表自动控制系统。

设备设计图纸SH/T3512—2011