取三个试样平均值，允许有一个试样最大值不超过0.0006%

钢应采用真空脱气处理。压缩比一般不小于20，有轻压下时压缩比不小于10。

用真空脱气处理。压缩比一般不小于20港口水运施工组织设计，有轻压

GB/T388852020

表5圆钢和盘条的退火硬度

钢丝的力学性能应符合GB/T18579的要求，其他牌 号钢丝的力学性能由供需双方协商确定，并在合同中注明

钢材应进行酸浸低倍检验，其横向酸浸试样上不应有残余缩孔、裂纹、皮下气泡、过烧、白点等有害 缺陷。中心疏松、一般疏松、锭型偏析、中心偏析的合格级别应符合表6规定

表6低倍缺陷的合格级别

钢材应进行宏观夹杂物的超声检测。测试体积为5.0dm，纯净度总指数应不大于5mm/dm 夹杂物最大长度应不大于2mm

7.1钢材应进行非金属夹杂物检验，按GB/T18254一2016规定取样、制样，按GB/T10561一2 的A法进行评级，每个试样各类夹杂物的最大级别应不超过表7的规定。 7.2对于氮化钛：牌号G8Cr15、GCr15钢材应按形貌分别并人B类、D类、DS类评级，其他牌号的 由供需双方协商评级。

GB/T38885—2020

表7非金属夹杂物合格级别

剥皮、磨光或车光交货的钢材不得有脱碳

表9显微组织的合格级别

5.10碳化物不均匀性

钢材不应有严重的碳化物偏析，具体要求应符合下列规定： a）碳化物网状的合格级别应符合表10的规定； b）碳化物带状的合格级别应符合表11中的要求1或要求2的规定 c）碳化物液析的合格级别应符合表12的规定。

表10碳化物网状的合格级别

表12碳化物液析的合格级别

公称直径不大于70mm的钢材不应有显微孔隙，公称直径大于70mm钢材的合格级别由供需双 方协商确定，并在合同中注明

钢材奥氏体晶粒度的合格级别应为8级或更细

公称直径不大于100mm的钢材，其超声检测的合格级别应符合GB/T4162一2008中AA级 直径大于100mm且不大于150mm的钢材，其超声检测的合格级别应符合GB/T4162一200 级。

表面应洁净、无锈蚀。如有上述缺陷，供方应清除，清除深度应符合下列规定

GB/T 388852020

的规定，清除宽度不小于深度的5借，同一截 面达到最大清除深度不应多于一处 b）供切削加工用的钢材表面清除深度应符合表13的规定

表13表面有害缺陷允许清除深度

5.14.2盘条表面应光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂。允许有压痕及局部的凸块、划 痕、麻点，其深度或高度从实际尺寸算起应不大于0.10mm。退火盘条表面允许有氧化色，允许有不影 响使用的铁皮存在， 5.14.3钢丝表面质量应符合GB/T18579的规定。 5.14.4剥皮、磨光或经车光的钢材，表面不应有缺陷

钢材尺寸测量，采用能保证必要准确度的卡尺或样板进行

6.2.1化学成分分析方法应按GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125、GB/T32548等通用方法进行检 验。仲裁时，按GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.11、GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.29、 GB/T223.31、GB/T223.47、GB/T223.50、GB/T223.53、GB/T223.62、GB/T223.63、GB/T223.77 GB/T223.85、GB/T223.86的规定 P/T112.61

宏观夹杂物接GB/T38683一2020的规定进行

非金属夹杂物试样按6.15进行火、回火后放大100倍观察，评定方法及评级图按GB/T1056 005中A法进行

显微组织检验取横可试样，测光面用2%确酸酒精溶液授独后，放大1000借观蔡繁，按GB118 16附录A中第5评级图进行评级

6.9.1碳化物网状检验取横向试样，按6.15进行淬火、回火处理，抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀，球 化退火钢材放大500倍，按GB/T18254一2016附录A中第6评级图评定。供方也可在纵向试样上评 定碳化物网状，但以横向为准。 6.9.2碳化物带状检验取纵向试样，在退火状态按6.15进行淬火、回火处理，抛光后用4%硝酸酒精溶 液浸蚀，采用放大100倍和500倍评定，按GB/T18254一2016附录A中第8级别图评定碳化物聚集程 度、大小和形状。 6.9.3碳化物液析检验取纵向试样，按6.15进行淬火、回火处理，抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀后放 大100倍，按GB/T18254—2016附录A中第9评级图评定，

超声检测按GB/T4162一2008的规定进行

按照JB/T10510的规定要求制备接触疲劳试样。热处理制度按6.15进行

6.15试样热处理制度

检验非金属夹杂物、碳化物网状、碳化物带状、碳化物液析、显微孔隙、接触疲劳、热处理后硬度 度的试样应按下列规定进行处理： a）淬火加热温度：820℃~850℃（含钼钢为840℃~880℃）；

GB/T 388852020

b）举火加热时目：按试 享度海1mm保温1.5min c) 冷却剂：油 d) 回火温度：150℃~170℃； e)回火时间:2 h~4 h。

辅助软件钢材的质量由生产厂技术质量监督部门进 需方有权按本标准规定进行检验

.2.1.1有下列情况之一者，生产厂应进行型式检验： a) 新产品或老产品异地生产的试制定型鉴定； b) 正常生产后，如材料、工艺、设备有较大改变而可能影响产品性能时； c） 产品停产1年以上，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时； e) 正常生产时，应每1年进行检验； f) 合同要求进行型式检验时。 2.1.2 型式检验项目、取样数量、取样部位见表14。 2.1.3 当检验项目有一项不合格时，则该型式检验不通过

7.2.2.1组批规则

钢材应按批进行检查和验收，每批应由同一炉号、同一牌号、同一尺寸、同一交货状态和同一热处理 炉批的钢材组成

7.2.2.2.1每批钢材的取样数量和取样部位见表14

地基标准规范范本7.2.2.2.1每批钢材的取样数量和取样部位见表14

钢材的检验项目、检验分类、取样数量、取样部位及

GB/T38885—2020表14（续）检验分类序号检验项目取样数量取样部位试验方法出厂检验型式检验4布氏硬度.:3个～5个不同支钢材的端部见6.35拉伸.2个6低倍组织6个见7.2.2.2.3见6.4宏观夹杂物3支以上不同支棒材的端部见6.58微观夹杂物.:6个GB/T 18254—2016见6.69脱碳层不同支钢材的端部见6.710显微组织GB/T18254—2016见6.811碳化物网状见6.9.1.3个～5个12碳化物带状见6.9.2GB/T18254—201613碳化物液析见6.9.314显微孔隙见6.1015晶粒度.1个不同支钢材的端部见6.1116超声检测逐支整支钢材见6.1217表面质量逐支整支钢材见6.13任一支钢材上截取不小18接触疲劳1个见6.14于1m的试料公称直径不大于60mm时，取5个，公称直径大于60mm时，取3个。7.2.2.2.2化学分析用试样取样按GB/T20066规定进行，氧含量在钢坏或钢材上测定，其取样部位：a）公称直径不小于20mm，在钢材半径二分之一处；b)直径小于20mm.在钢材中心处7.2.2.2.3低倍组织检验的取样部位按如下规定：若在钢材上进行检验，则从任意6支钢材的任意端各取1个试样。7.2.2.3判定与复验规则7.2.2.3.1若检验项目中有任一检验项目不合格时（白点、非金属夹杂物、氧含量除外），可重新取样对不合格项目进行复验，取样数量与初验相同。复验合格则该批钢材判定合格；复验仍不合格，则该批钢材应判为不合格。7.2.2.3.2对同一炉钢材的低倍、宏观夹杂物和夹杂物、接触疲劳检验，允许以坏代材，以大代小8包装、标志和质量证明书钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2101或GB/T2103的规定。