1.0.1为规范钢质管道液体环氧涂料内防腐层的设计、涂敷施 工和检验，特制定本规范。 1.0.2本规范适用于输送介质温度不超过80℃的原油、天然气、 油气田工业水的钢质管道液体环氧内防腐层的设计、涂敷施工 及检验。

1.0.3钢质管道液体坏氧涂料内防腐层的设计、生产及检验

2.0.1液体环氧内防腐层由双组分液体环氧涂料经化学反应固 化而成食品添加剂标准，可由底、面漆经过两道或多道涂敷形成，也可由底面 合一的涂料经过一道或多道涂敷形成。 2.0.2液体环氧内防腐层的等级和厚度应根据介质的腐蚀性 运行温度、涂料性能等因素确定，并应符合表2.0.2的规定

表2.0.2内防腐层等级和厚度

不氧涂料内防腐钢管不宜进行冷弯

注：底面合一涂料按面漆性能要求。

注：1试件采用复合涂层，涂层厚度300μm±50μm。 2耐原油试验仅适用于输送原油介质的内防腐层

1 生产厂名、厂址。 2 产品名称、型号。 3 生产日期、批号。 4 储存条件。 5 有效期等。 3.0.7 应按照涂料说明书的要求储存涂料，并在有效期内使用

4.1.1钢管或管件应有出厂质量证明书和合格证。涂敷前，应 对钢管或管件进行外观检查，外观应符合国家或行业现行有关 标准或订货条件的规定。 4.1.2管道内防腐层的涂敷施工应按照涂料说明书推荐方法进 行。宜采用无气喷涂、离心式涂敷工艺或挤涂涂敷工艺等，挤 涂涂敷施工应按照现行行业标准《钢质管道液体涂料风送挤涂 内涂层技术规范》SY/T4076执行。 4.1.3涂料涂敷施工过程中，钢管表面温度应高于露点3℃以 上，且应在涂料说明书规定的涂敷温度范围内。 4.1.4钢管内防腐层涂敷施工时，可在涂料说明书规定的范围 内对涂料、钢管和管件进行加热。 4.1.5当涂敷区相对湿度大于或等于85%时，应停止涂敷施工。 不得在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

4.2.1正式涂敷施工前，应拟定涂敷工艺规程，并进行工艺评 定试验。

4.2.3经工艺评定试验确认合格的涂敷工艺规程方可用于正

4.2.4当钢管管径、涂敷材料或涂敷工艺改变时，均应重新进

4.2.4当钢管管径、涂敷材料或涂敷工艺改变时，均应重新进

4.3.1除锈前，应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规 范》SY/T0407的规定，采用适当的方法将附着在钢管表面的 油、油脂及任何其他杂质清除干净。有焊缝的钢管应清除焊瘤、 毛刺等缺陷

4.3.2钢管及管件内表面宜采用喷射除锈，除铵

持钢管表面温度至少高于露点以上3℃。除锈等级应达到现行 国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的 钢材表面锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中规定的Sa2.5 级，表面锚纹深度宜为35μm～75um。 4.3.3喷射除锈后，应采用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内 表面，将钢管内表面残留的磨料和灰尘清除干净，表面灰尘度 应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度 的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压 敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级及以上质量。 4.3.4喷射除锈后的钢管应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现 场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法 检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。 4.3.5钢管表面处理后应防止表面受潮、返锈或二次污染。表 面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或

4.3.4喷射除锈后的钢管应按现行国家标准《涂覆涂料

表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现 场电导率测定法》GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法 检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。 4.3.5钢管表面处理后应防止表面受潮、返锈或二次污染。表 面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或 表面污染时，应重新进行表面处理

4.3.5钢管表面处理后应防止表面受潮、返锈或二次污染。表

4.4.1防腐管需要焊接时，管端应预留不涂防腐层的留端，留 端长度宜为50mm～150mm，涂敷前应对留端进行保护，防止

4.4.2留端部位可涂刷可焊涂料临时防锈，可焊涂料的使用应

.2留端部位可涂刷可焊涂料临时防锈，可焊涂料的使用应 合相关标准要求。 .3现场采用非焊接方式连接时，不需要留端，

4.4.3现场采用非焊接方式连接时，不需要留端。

5.2涂料准备应满足下列要求

1应先将涂料各组分搅拌均匀。 2应按涂料说明书推荐的方法和配比混合。 3溶剂型涂料可按说明书规定的比例加入配套的稀释剂。 无溶剂涂料不应加稀释剂稀释。 4.5.3涂敷时，涂料应平稳输送，雾化良好，涂敷速度均匀， 防腐层应平整，无流挂，无漏涂。 4.5.4多道涂敷时，应控制涂敷间隔时间。 4.5.5 涂敷过程中，应检测湿膜厚度。 4.5.6 防腐层的固化应控制固化温度、固化时间。 4.5.7管件涂敷宜按照管道涂敷工艺要求进行，也可采用手工 涂刷或其他涂敷方式。

5.1涂敷过程质量检验

5.1.1应每2h测量并记录环境温度、相对湿度、露点温度和钢 管表面温度。 5.1.2表面处理质量检验应在距管端至少50mm处进行，并符 合下列要求： 1应在充足的光线下对钢管内表面除锈质量进行检验，应 采用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的 目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂 层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的方 法逐根检测钢管内表面处理后的除锈等级。 2应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷 射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测 定复制带法》GB/T13288.5规定的方法或其他适宜的方法检 测钢管内表面锚纹深度，连续生产时，应每4h至少检测一次锚 纹深度。 3钢管内表面灰尘度应每4h至少检测一次，每次检测两 根钢管。应按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表 面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘 评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度 评定。 4每班不超过8h应至少检测1根钢管表面的盐分。应 按照现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的 评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T 18570.9规定的方法或其件 表面盐分的测定

5.1.3应逐根目视检查防腐层外观质量，合格的防腐层应色泽 均匀，无流挂、无漏涂等缺陷。 5.1.4应按照现行国家标准《色漆和清漆漆膜厚度的测定》 GB/T13452.2规定的方法，采用湿膜规等适宜的量具测量湿膜 厚度。

固化检验。试检验应付合下列安求 1钢试片宜为普通低碳钢，尺寸宜为150mm×75mm× 0.81mm，用于拉开法附着力试验的试片厚度应不小于3mm。 2钢试片表面处理质量应达到本规范钢管内表面处理的 要求。 3钢试片宜固定在钢管内表面，与钢管同时涂敷。涂敷后 取出试片，应按涂料说明书推荐程序加速固化。 4应按照现行国家标准《色漆和清漆拉开法附看力试 验》GB/T5210规定的方法测定附着力，附着力不低于10MPa 为合格。 5将固化后的涂层试片在配套的溶剂或二甲苯中浸泡4h， 然后取出，在室温下放置30min后观察，涂层不应有软化、起 皱、鼓泡等现象。

5.2.1固化后的液体环氧内防腐层应进行外观、厚度、漏点、 附着力和留端长度检验。 5.2.2应目测或采用内窥镜逐根检查防腐层外观，防腐层应平 整、色泽均匀，无气泡、无流挂、无漏涂、无划痕等缺陷。 5.2.3防腐层厚度应采用抽检的方式，每班涂敷的防腐管应 抽检5%，且不应少于2根。应按照现行国家标准《色漆和清 漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2规定的方法，在防腐管两 端距防腐层端部至少50mm的位置沿圆周方向均匀分布的任意4 点上测量防腐层厚度，符合本规范表2.0.2的规定为合格。不合

格时加倍抽查，抽查结果仍有不合格时，则该班次涂敷的防腐 管均为不合格。

方法》SY/T0063的规定，宜采用电火花检漏仪逐根进行检测， 也可采用电阻法进行检测，无漏点为合格。 5.2.5应按照本规范附录A的方法对每班涂敷的防腐管抽测一 次附着力，B级及以上为合格。不合格时加倍抽查，抽查结果 仍有不合格时，则该班涂敷的防腐管判为不合格。 5.2.6有留端要求时，应抽测留端长度，抽测率为5%，且不得 少于两根，每根管测两端。

6.1.1内防腐层有漏点、漏涂及破坏性检验造成的破损等缺陷 时可进行修补。修补用涂料应与管道涂敷用涂料一致或其配套 提供的修补涂料。

时可进行修补。修补用涂料应与管道涂敷用涂料一致或其配套

6.1.2修补时，应先对防腐层的缺陷部位进行清理，

接部位应进行打磨或以其他适宜的方式进行处理。清洁后

6.1.3修补后的防腐层应进行厚度、漏点检验

6.2.1经检验附着力不合格的防腐层或缺陷不宜修补的防腐层， 应进行重涂。 6.2.2重涂时，应将原防腐层清除干净，然后按照本规范第4 音的规定进行涂数施工并按本规范管5音的规定进行检验

7.1.1检验合格的内防腐钢管应在表面明显处作出标识。标识 内容应至少包括涂敷厂名称、内防腐层等级、防腐管编号、涂 敷日期、执行标准等。

7.1.1检验合格的内防腐钢管 应在表面明显处作出标识。标

7.2.1防腐管堆放场地应平整，无坚硬杂物。地面应有足够的 承载能力，场地内不应有积水。堆放场地应设置管托，管托应 高于地面150mm。 7.2.2防腐管应按钢管规格及防腐层等级分开堆放，并应排列 整齐、有明显标识。防腐层检验不合格的钢管不应与合格的防 腐管混放。

7.3.1成品管在装、卸过程中，应采取措施防止撞击变形和机 械损伤。 7.3.2运输过程中，应防止钢管产生较大弯曲、扁口等现象

7.3.2运输过程中，应防止钢管产生较大弯曲、扁口等现象

7.3.2运输过程中，应防止钢管产生较大弯曲、扁口等现

8.0.1液体环氧内防腐层的补口宜按照现行行业标准《钢质管 道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/T4078的相关规 定执行，也可采用机械压接法、内衬短管节或其他补口方法。 8.0.2补口用液体环氧涂料的性能应符合本规范的规定。 8.0.3补口施工前，应制定相应的补口施工方案并进行工艺 评定。 8.0.4采用补口机补口工艺时，补口防腐层的质量检验应按照 现行行业标准《钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》 SY/T4078的相关规定执行

9.0.1 交工文件应包括： 1 液体环氧涂料、修补材料的出厂合格证、质量检验报告 2 防腐管的出厂合格证、质量检验报告。 3 修补和检验记录。 补口施工记录及检验报告。 5 建设单位所需的其他有关资料

A.0.2检验步骤： 1采用刀刃锋利的刀尖在防腐层上沿钢管长度方向平行划 出两道划痕，间距3mm，每道划痕长度约20mm～30mm。 2切割时，刀尖应与防腐层垂直，并应平稳无晃动。 3划痕应划透防腐层达金属基材。 4用刀尖从划痕部位挑起防腐层，检查划痕周围防腐层与 金属的附着力。 5记录检验结果。 A.0.3结果评定共分五个等级： A级一—不能从金属基材上挑起防腐层，只有划痕处才能 看到金属。 B级一小部分防腐层可被挑起，但80%以上防腐层完好。 C级一超过50%的防腐层被挑起。 D级一一所有防腐层被挑起，裸露出金属基体。 E级一一不用刀挑，防腐层即和金属集体分离。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示允许有选择，在一定条件下可以这样做的用词， 采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合·的规定”或“应按…执行”

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示允许有选择，在一定条件下可以这样做的用词， 采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为：

《涂料细度测定法》GB/T1724 《色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB/T1725 《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728 《色漆和清漆涂层老化的评级方法》GB/T1766 《色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法》GB/T1768 《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771 《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》GB/T3186 《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB/T5210 《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》GB/T6739 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1 《色漆和清漆耐液体介质的测定》GB/T9274 《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗 糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定复制带法》GB/T 13288.5 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9 《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》GB/T31361 《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063 《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407

《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T0442 《钢质管道液体涂料风送挤涂内涂层技术规范》SY/T4076 《钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/T

《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T0442 《钢质管道液体涂料风送挤涂内涂层技术规范》SY/T4076 《钢质管道内涂层液体涂料补口机补口工艺规范》SY/T

人民共和国石油天然气行

钢质管道液体环氧涂料内防腐

SY/T 04572019

总则 22 基本规定 23 材料 24 涂敷施工 25 4.1 一般规定 25 4.2 工艺评定试验 25 4.3 表面处理 26 4.4 留端 26 4.5 涂敷 27 质量检验 28 5.1 涂敷过程质量检验 28 5.2 成品检验 28 修补与重涂 30 6.1 修补 30 6.2重涂 30 标识、储存和运输 31 7.1 标识 31 7.2储存 31 .. 7.3运输 31 现场补口 32 交工文件 33 附录 A 内防腐层附着力检验方法 34

1.0.2本条明确了液体环氧涂料内防腐层钢管适用于输送介质 为温度不超过80℃的原油、天然气、油田工业水。适用范围删 除了“输送成品油的钢质管道内防腐层也可参照本标准执行” 的说明。

2.0.1本条明确了液体环氧涂料内防腐层的组成和结构形式。 具体选用哪种结构形式需要综合考虑涂料的性能、防腐层厚度 要求和实际涂敷施工条件（如喷涂工艺）等因素确定。一般溶 剂型液体环氧内防腐层采用由底、面漆经过两道或多道涂敷形 成的内防腐层体系；无溶剂型液体环氧涂料内防腐层可采用同 地面合一的涂料经过一道或多道涂敷形成的防腐层体系。但对 厚涂层或涂敷温度较低时，不建议一次成膜过厚。 2.0.2液体环氧涂料内防腐层的等级和厚度的选择应考虑介质 的腐蚀性、运行条件、涂料性能、预期使用寿命等因素。 2.0.3本条提示液体环氧涂料内防腐钢管不宜进行冷弯。

3.0.1本条涂料性能要求修订以

4.1.1本条要求待涂敷的钢管和管件应有质量证明书和合格证。 涂敷商涂敷前要对钢管或管件进行外观检查。 4.1.2涂敷施工应按照涂料说明书推荐的方法进行，管道液体 涂料内防腐层施工多采用无气喷涂工艺或离心式涂敷工艺，部 分采用风送挤涂施工工艺。 4.1.3钢管表面温度高于露点3℃以上才能保证钢管表面不结 露。钢管表面温度还应控制在涂料说明书要求的范围，钢管表 面温度过低或过高都会影响涂敷施工质量。 4.1.4当涂敷环境温度较低时，为提高涂敷工艺性能和涂敷质 量，可在涂料说明书规定的范围内对涂料、钢管或管件进行加 热，加热方式和加热温度应经工艺评定。 4.1.5当涂敷区相对湿度大于或等于85%，会影响防腐层固化 成膜质量，因此，应停止涂敷施工。严禁在雨、雪、雾及风沙 等气候条件下露天作业

4.2.1为保证涂敷质量，涂料与涂敷工艺及参数的匹配性，需 要通过工艺评定试验对拟采用的涂敷工艺及参数进行验证评价， 并确定适用的涂敷工艺参数用于正式的涂敷施工。 4.2.2本条规定了工艺评定试验防腐层检验的项目。 4.2.3工艺评定试验是先拟定工艺规程，按此规程涂敷防腐层， 并对防腐层进行检验，评价按该工艺规程涂敷的防腐层是否满

并对防腐层进行检验，评价按该工艺规程涂敷的防腐层是否满 足规范要求。只有经工艺评定试验确认所涂敷的防腐层满足规

范要求，该涂敷工艺规程方可用于正式涂敷施

4.2.4工艺规程不是一层不变的、当钢管管径、涂料厂家、涂

料型号改变或其他引起涂敷工艺或参数改变的情况（如环境显 著变化）发生时，应重新进行工艺评定试验确认涂敷工艺的适 用性。

4.3.1表面油脂和污染物会大大降低防腐层的附着力。因此， 除锈前，应采用适当的方法将附着在钢管表面的油、油脂及任 何其他杂质清除干净。有焊缝的钢管应清除焊瘤、毛刺等可能 增加防腐层漏点的缺陷。 4.3.2环氧涂料对钢材表面处理要求较高，为保证防腐层的附 着力，除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和 全面清除原有涂层后的钢材表面锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1中规定的Sa2.5级。表面锚纹深度宜为35μm～75μm。 4.3.3提高了表面清洁度要求，规定灰尘度应达到现行国家标 准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3 部分涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T 18570.3规定的2级及以上质量。 4.3.4本条规定了喷射除锈后的钢管表面的盐分要求。盐分高 易引起涂层特别是薄涂层早期失效，因此要控制钢管表面盐分。 4.3.5钢管表面处理后应尽快涂敷，防止表面受潮、返锈或二 次污染，影响防腐层附着力。涂敷时，发现钢管表面有返锈 应重新进行表面处理。

4.4.1当现场需要以焊接方式连管时，管端应预留焊接热影响 区，通称留端。留端范围根据管径、壁厚确定，一般留端范围

50mm ~ 150mm

4.4.2如果防腐管存放时间较长，为防止留端部位锈蚀，可涂 刷可焊涂料做临时防腐。 443当现场平用北惧接方式连时 加插接刚不需要留端

4.4.3当现场采用非焊接方式连接时，如插接，则不需要留立

4.5.1本条规定应按照工艺评定确认的工艺参数进行防腐层 涂敷。

4.5.2本条提出了涂料准备的要

1涂料存放一段时间后可能会有沉淀，开桶前，将涂料桶 倒置或旋转震动有利于涂料搅拌均匀。 2双组分涂料配比很重要，只有按照涂料说明书规定正确 混配才能得到固化良好的防腐层。 3使用溶剂型涂料，必要时可按说明书规定的比例加入配 套的稀释剂，调整涂料黏度以便适于喷涂，但加量不能超过说 明书规定。无溶剂涂料使用过程中不得稀释。 4.5.3涂敷时，应保证涂料输送平稳，涂敷速度均匀，才能得 到厚度均匀的防腐层

4.5.4多道涂敷时，应控制各道涂敷的间隔时间道路标准规范范本，以保证层间 黏结良好，

4.5.4多道涂敷时，应控制各道涂敷的间隔时间，以保证层间

4.5.5涂敷过程中，检测湿膜厚度，根据工艺评定得出的干湿 膜厚度的关系，判断防腐层厚度范围，发现厚度不足时及时查 找原因进行调整。

4.5.6防腐层的固化应控制固化温度和时间，保证防腐层固化 完全，且达到预期质量。

4.5.6防腐层的固化应控制固化温度和时间，保证防腐层回

4.5.7管件由于其形状

建筑施工图集5.1涂敷过程质量检验

5.1.1涂敷过程的环境条件和钢管表面温度是影响防腐层质量 的重要因素，涂敷过程中应对环境条件进行监测和控制。 5.1.2本条明确了表面处理质量检验的位置，增加了盐分检 验要。 5.1.3本条规定的外观检验是在湿膜状态下的检验，发现问题 可及时检查、调整工艺。 5.1.4采用湿膜规等适宜的量具测量防腐层湿膜厚度，与工艺 评定确定的湿膜厚度对比，发现厚度不足时及时检查、调整工 艺，预防成品厚度不足

5.1.5液体环氧内防腐层由于固化时间长，其性能检验难以实