设计温度低于一20℃的碳素钢和低合金钢制球罐 0.2微内压储罐 designoftankforsmallinternalpressures

盛装液体或储存介质液体表面上气体或蒸汽空间小于或等 于18kPa（表压）工况的储罐。

盛装液体或储存介质液体表面上气体或蒸汽空间小于或等 于18kPa（表压）工况的储罐。

3.1施工质量验收的划分

3.1.1储罐地基与基础工程的分项工程、检验批根据工程 实际应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300和相关专业工程施工质量验收规范的规定划分和确 定建设工程标准规范范本，但不同球罐基础的相关专业工程施工不应划分为一个检验 批。分部工程、分项工程、检验批的验收及所用表格应符合现 行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和相 关专业工程施工质量验收规范的规定。 3.1.2储罐工程单位、分部、分项工程及检验批的划分应符合 表3.1.2的规定。

3.1.1 储罐地基与基础工程的分项工程、检验批相

表3.1.2储罐工程项且划分表

续表3.1.2单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验批浮顶及内浮顶组装立式储罐组装、焊接浮顶焊接及检测立式储罐组焊工程附件安装立式储罐工程总体检验（容积为50000m及其以外防腐涂料涂装上立式储罐每台为一个单位涂装工程内防腐涂料涂装工程)涂装、绝热及梯子、防火涂料涂装平台工程绝热工程绝热梯子、平台、栏梯子、平台、栏杆杆制作安装工程制作安装按GB50300及相关按GB50300的专业工程施工质量验立式储罐地基与基础规定划分和确定收规范的规定划分和工程确定沥青砂垫层沥青砂垫层底板预制立式储罐工程（容积为壁板预制50000m以下的立式储罐预制浮顶预制立式储罐一个设计分区或固定顶预制个承包工程分一台立式储罐为一个构件预制区为一个单位工程)分部工程罐底组装罐底焊接立式储罐组焊罐壁组装罐壁焊接固定顶组装

3.2.1储罐工程施工应按下列规定进行施工质量控制

1采用的原材料、半成品、成品应进行现场验收，有复验 要求的应按设计文件的规定进行复验。 2各工序应按设计文件和技术标准进行质量控制，每道工 予完成后，应进行检查。 3前后工序应进行交接检验。 4储罐工程施工质量验收应在施工单位自检合格的基础 上，按照检验批、分项工程、分部工程、单位工程进行验收。 球罐、立式储罐分项工程由一个或若干个检验批组成，各分项 工程的检验批应按本规范第3.1.2条的规定进行划分

3.2.2检验批合格质量应符合下列

主控项目经抽样检验，应全数符合石油天然气行业相关

专业施工质量验收标准的规定。 2一般项自的质量经抽样检验有80%及其以上的检查点 （处、件）应符合石油天然气行业相关专业施工质量验收标准的 规定，其余检查点（处、件）也应基本接近相应专业施工质量 验收标准的规定。 3具有完整的施工操作依据和质量验收记录。 3.2.3分项工程质量验收合格应符合下列规定： 1分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定。 2分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。 3.2.4 分部工程质量验收合格应符合下列规定： 1 分部工程所含分项工程的质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3.2.5 单位工程质量验收合格应符合下列规定： 单位工程所含分部工程的质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 预试运应合格。 3.2.6当储罐工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规 定进行处理： 1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行 验收。 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原 设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可 予以验收。 4经返修或加固处理的分项、分部（子分部）工程，虽然 改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使用要求时，可按技术处 理方案和协商文件的要求予以验收。 3.2.7储罐安装前，基础应按设计文件要求和国家现行有关规

专业施工质量验收标准的规定。 2一般项目的质量经抽样检验有80%及其以上的检查点 处、件）应符合石油天然气行业相关专业施工质量验收标准的 规定，其余检查点（处、件）也应基本接近相应专业施工质量 验收标准的规定。

3.2.3分项工程质量验收合格应符合下列规定

3预试运应合格。 3.2.6当储罐工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规 定进行处理： 1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行 验收。 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原 设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可 予以验收。 4经返修或加固处理的分项、分部（子分部）工程，虽然 改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使用要求时，可按技术处 理方案和协商文件的要求予以验收

3.2.7储罐安装前，基础应按设计文件要求和国家现行有关规

3.3施工质量验收的条件及组织

3.3.1球罐工程施工单位应取得国家相关部门颁发的特种设 备制造许可证（压力容器，A3），并应建立压力容器质量管理 体系。

3.3.2从事储罐焊接的焊工，应按国家现行标准《特种设备焊

接操作人员考核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得 相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的 焊接工作。

家相关部门颁发的证件，方能从事相应的无损检测工作。 3.3.4从事球罐现场组焊的施工单位，在施工前应书面告知工 程所在地特种设备安全监督机构，并应接受政府监督机构授权 的检验检测单位的监督检验

3.3.5储罐工程施工质量的验收，应采用经计量检定、校准合 格的计量器具；储罐工程施工质量检验用计量器具应符合本规 范附录A的规定。

1储罐工程施工质量验收应按检验批、分项工程、分部 子分部）工程和单位（子单位）工程依次进行。 2检验批应由专业监理工程师（建设单位项目代表）组织 施工单位项目专业质量检查员等进行验收。 3分项工程应由专业监理工程师（建设单位项目代表）组 织施工单位项目专业质量检查员和项目技术负责人等进行验收。 4分部（子分部）工程应由总监理工程师（建设单位项目 代表）组织施工单位项目技术、质量负责人和有关部门代表等 进行验收。 5单位（子单位）工程完工后，施工单位应自行组织有关 人员进行检查验收，检查验收合格后向建设单位提交单位（子

单位）工程质量验收申请报告，申请工程质量验收。 6建设单位收到单位（子单位）工程质量验收申请报告 后，应由建设单位项目负责人组织施工、设计、监理等单位项 目负责人及有关人员进行单位（子单位）工程质量验收。工程 质量监督机构应对单位（子单位）工程质量验收进行监督。 7当单位（子单位）工程有分包单位施工时，分包单位应 对所承包的工程项目按本规范规定的程序进行检查验收，总包 单位应派人参加。分包工程完工后，应将完整的工程有关资料 移交总包单位。

4.0.1储罐基础的验收应按现行国家标准《建筑工程施工质 量验收统一标准》GB50300及相关施工质量验收规范的规定 进行。

4.0.2立式储罐基础沥青砂垫层施工前，应按基础设计文件和 国家现行有关标准对已完成基础进行检查验收，合格后方可 施工。

4.0.3设计文件有阴极保护工程的储罐基础，应按设计文件 及现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的规定验收合格。

4.0.4沥青砂垫层所用材料的质量和沥青砂配合比，应符合设 计文件要求或国家现行标准《石油化工钢制储罐地基与基础施 工及验收规范》SH/T3528的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查材料的合格证、质量证明书和试验报告。 4.0.5沥青砂垫层的压实质量应符合设计要求或国家现行标 准《石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范》SHI 3528的有关规定。 检查数量：每层抽查3～15处。 检验方法：检查试验报告。 4.0.6沥青砂垫层不应有贯穿裂纹。 检查数量：全数检查。 检验方法：尺量，观察检查。

4.0.7沥青砂垫层的表面应平整密实，黏接牢固，色泽一致， 无明显辊印。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 4.0.8沥青砂垫层半径允许偏差为±30mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用盘尺测量检查。 4.0.9沥青砂垫层中心标高的允许偏差为土20mm。 检查数量：罐中心点。 检验方法：用水准仪检查。 4.0.10沥青砂垫层表面凸凹度的充许偏差应符合下列规定： 1当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥 青砂层的标高；同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之 差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符 合表4.0.10的规定。

1当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若于等分，在等分点测量沥 砂层的标高；同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之 差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符 合表4.0.10的规定。

表4.0.10同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

2当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边 拉线测量，基础表面每100m?范围内测点不应少于10点，小 于100m的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应大于 25mm。 4.0.11 沥青砂垫层表面坡度应符合设计要求

检查数量：全数检查。 检查方法：用水平仪（水平尺）、拉线和尺量检查。

4.0.12立式储罐基础沥青砂垫层工程质量验收记录应符合本规 范表 B.0.1 的规定。

5.1.1制造单位应提供每台球罐不少于六块的产品焊接试件用 料，每块尺寸应为180mm×650mm。试板的材料应合格，且应 与球壳板具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状 态；试板的坡口型式应与球壳板相同。当需要进行焊接工艺评 定时，应在工程合同中规定试件的数量及规格。 5.1.2分段支柱上段与赤道板的组焊及人孔、接管与极板的组 焊应在制造单位进行；当设计文件规定需进行焊后热处理时， 上述部件应在制造厂完成热处理

5.1.3施工单位应对制造单位提供的产品质量证明书等技术、

质量文件进行检查。产品质量证明书等技术、质量文件应符合 国家现行标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21的 有关规定。

5.1.4球罐的球壳板、人孔、接管、法兰、补强件、支柱及拉 杆等零部件所用的材料及制造质量应符合设计文件和有关法规 及标准的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品出厂合格证、质量证明书、产品标识 及监检报告、监检标志。 5.1.5球壳的结构形式应符合设计文件要求；每块球壳板均不 应拼接，且表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层

5.1.5球壳的结构形式应符合设计文件要求；每块球壳板均不

等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查或检查检验报告。 5.1.6应对球壳板厚度进行抽查，实测厚度应符合设计文件的 要求。抽查若有不合格，应加倍抽查；若仍有不合格，应对球 壳板逐张检查。 检查数量：球壳板数量的20%，且每带不少于2块，上， 下极各不少于1块。所检每张球壳板的检测不应少于5点，5个 点的分布为每个角一个测点、板中部一个测点。 检验方法：使用测厚仪进行测量。 5.1.7球壳板曲率检查（图5.1.7）所用的样板及球壳与样板允 许间隙，应符合表5.1.7的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：测量检查。

壳板曲率检查样板弦长及球壳板与样板

对于应力分析设计的球罐，样板与球壳板的间隙e除球壳板周边150mm范围

对于应力分析设计的球罐，样板与球壳板的间隙e除球壳板周边150mm范围 内不得大于2.5mm外，其余部位不得大于3mm

内不得大于2.5mm外，其余部位不得大于3mm

图5.1.7球壳板曲率检查示意图 1一样板：2一球壳板：L一样板弦长

5.1.8球壳板几何尺寸（图5.1.8）充许偏差应符合表5.1.8

球壳板几何尺寸（图5.1.8）允许偏差应符合表5.1.8的规定

表5.1.8球壳板几何尺寸允许偏差

检查数量：全数检查。 检验方法：测量。对刚性较差的球壳板，可检查球壳板的 弧长，其充许偏差应符合表5.1.8中对相应项目弦长的规定。 5.1.9球壳板应超声检测抽查，检测方法应符合国家现行标准 《承压设备无损检测第3部分：超声检测》NB/T47013.3的有 关规定，合格等级应符合设计文件的要求。 检查数量应符合下列规定： 1球壳板周边100mm范围内的全面积超声检测抽查，数 量不少于球壳板总数的20%，且每带不少于两块，上、下极各 不少于一块。 2对球壳板有超声检测要求的，抽检数量不少于球壳板总

数的20%，且每带不少于两块，上、下极各不少于一块。 3以上检查若有不充许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允 许的缺陷，应全部检测。

图5.1.8球壳板几何尺寸

检验方法：超声检测、检查检测报告。 5.1.11支柱及支柱组焊质量应符合下列规定： 1支柱全长长度允许偏差为3mm。 2支柱全长的直线度允许偏差不应大于全长的1/1000，且 不应大于10mm。 3支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度允许偏差为2mm (图 5.1.11)。 4上段支柱轴线位置偏移不应大于2mm。 5现场组焊的上、下段支柱接口处最大与最小直径差，不 应大于支柱内直径的1%，且应不大于4mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：钢板尺及线坠测量检查、检查施工记录。

图5.1.11支柱与底板垂直度偏差

5.1.12球壳板焊接坡口表面质量应符合下列规定：

1平面度应小于或等于球壳名义厚度的0.04倍，且不应大 于1mm。 2表面应平滑，表面粗糙度（Ra）应小于或等于25μm。 3 缺陷间的极限间距应大于或等于500mm。 4熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层 等缺陷。 5用标准抗拉强度下限值大于或等于540N/mm的钢材制 造的球壳板，坡口表面应经磁粉或渗透检查，不应有裂纹、分 层和夹渣等缺陷。 检查数量：球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上， 下极各不应少于1块。 检验方法：目视检查、磁粉或渗透检查、检查检验记录和 报告。 5.1.13球壳板焊接坡口几何尺寸允许偏差应符合下列规定： 1坡口角度的允许偏差为土2.5°。 2坡口钝边及坡口深度的允许偏差为土1.5mm。 检查数量：球壳板数量的20%。 检验方法：焊缝检验尺测量检查、检查施工记录。 5.1.14当相邻板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板

1坡口角度的允许偏差为土2.5° 2坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1.5mm。 检查数量：球壳板数量的20%。 检验方法：焊缝检验尺测量检查、检查施工记录。 5.1.14当相邻板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板 享度的1/4时，厚板边缘应削成斜边，削边后的端部厚度应等于 薄板厚度（图5.1.14）。

.. 自相邻板的厚度差 S以 于其中的薄板 享度的1/4时，厚板边缘应削成斜边，削边后的端部厚度应等于 薄板厚度（图5.1.14)

14不同厚度球壳板焊接时对厚板削薄

检查数量：全数检查 检验方法：用钢板尺和焊缝检验尺测量检查、检查检验 记录。

5.1.15人孔、接管位置及外伸长度的允许偏差不应大于

15人孔、接管位置及外伸长度的允许偏差不应天于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢板尺和钢直角尺测量检查、检查检验记录 16球壳板及零部件的除锈、涂漆应符合设计文件的要求。 检查数量：球壳板及零部件数量的各20%。 检验方法：目视检查。

5.2.1球罐不应进行强力组装

5.2.1球罐不应进行强力组装。 5.2.2球罐组装进行定位焊时，对焊工和焊接工艺的要求应与 球罐的正式焊接相同。

5.2.2球罐组装进行定位焊时，对焊工和焊接工艺的要

5.2.3低温球罐组装时还应符

1不应采用锤击球壳板等强制手段进行整形或组装 2不应在受压元件上刻划和打材料标记或焊工代号钢印 导致产生缺口效应的刻痕

5.2.4接管外伸长度、位置偏差及接管法兰面与接管中心轴线 垂直度应在球罐焊接前后分别进行检查并应符合现行国家标准 《球形储罐施工规范》GB50094的有关规定。

5.2.5定位焊及工卡具的焊接应符合下列规定：

1应按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊。 2需要预热时，应以焊接处为中心，至少在150mm范围 内进行预热。

3定位焊宜在初焊层的背面。定位焊的质量要求应与正式 焊缝相同，当出现裂纹时应清除。 4定位焊长度应大于80mm，间距宜为300mm～500mm， 定位焊的引弧和熄弧均应在坡口内。 5工卡具等临时焊缝焊接时引弧和熄弧均应在工卡具或焊 缝上，不应在非焊接位置引弧和熄弧。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查，检查施工记录

5.2.6球壳板组对错边量、棱角应符合下列规定

2棱角值不应大于7mm。 检查数量：全数检查。检查时宜沿对接接头每500mm检查 一点。 检验方法：用样板、钢板尺检查，检查检验记录。检查棱 角值时，应用弦长不小于1m的样板进行检查（图5.2.6一2）。棱 角值应按下列公式计算：

5.2.7下列相邻焊缝的边缘距离不应小于球壳板厚度

5.2.7 下刻相邻焊缝的边缘距尚 且不应小于100mm： 1相邻两带的纵焊缝。 2支柱与球壳的角焊缝至球壳板的对接焊缝。 3人孔、接管、补强圈和连接板等与球壳的连接焊缝至球 壳板的对接焊缝及其相互之间的焊缝。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢板尺、钢卷尺测量检查，检查检验记录

5.2.8拉杆安装时应对称均匀拧紧，在整体热处理完成

量拉杆中部挠度（图5.2.8），并应调整支柱垂直度和拉杆挠度，

拉杆中部的挠度应按下式计算：

图5.2.8拉杆中部挠度的测量示意图

拉线：2一拉杆：3一销轴

5.2.9支柱用垫铁找正时，垫铁的规格应符合设计文件或工艺文件 的要求，每组垫铁的高度不应小于25mm，且垫铁不宜多于3块 斜垫铁应成对使用，接触紧密。找正完毕后，垫铁间应点焊牢固。 检查数量：全数检查。 检验方法：目视检查，用钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.2.10球罐组装时应对球罐的最大直径与最小直径之差进行控 制，两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径之

间相互之差，均应小于设计内径的3%o，并应符合下列规定： 15000m3以下的球罐不应大于50mm。 25000m3及以上的球罐不应大于70mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢盘尺测量检查，检查检验记录，

5.2.11赤道带组装后，每块球壳板的赤道线水平误差不宜大于 2mm，相邻两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于3mm，任意 两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于6mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用水准仪测量检查，检查检验记录

5.2.12球壳板组对间隙应符合焊接工艺规程或下列规定

优企 1采用焊条电弧焊时，组对间隙宜为2mm土2mm。 2采用熔化极气体保护焊时，组对间隙宜为3mm土1mm。 3采用其他焊接方法时，组对间隙应由施工单位按焊接工 艺规程确定。 检查数量：全数检查。检查时宜对接头每隔500mm检查一点。 检验方法：用焊缝检验尺测量检查，检查检验记录。 5.2.13应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。当支 柱高度小于或等于8m时，垂直度的允许偏差不大于12mm；当 支柱高度大于8m时，垂直度的允许偏差为支柱高度的1.5%o， 且不大于15mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用线坠、经纬仪及钢板尺测量检查，检查检验 记录。

1采用焊条电弧焊时，组对间隙宜为2mm土2mm。 2采用熔化极气体保护焊时，组对间隙宜为3mm±1mm。 3采用其他焊接方法时，组对间隙应由施工单位按焊接工 艺规程确定。 检查数量：全数检查。检查时宜对接头每隔500mm检查一点。 检验方法：用焊缝检验尺测量检查，检查检验记录。

5.2.13应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。当支 柱高度小于或等于8m时，垂直度的允许偏差不大于12mm；当 支柱高度大于8m时，垂直度的允许偏差为支柱高度的1.5%o， 且不大于15mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用线坠、经纬仪及钢板尺测量检查，检查检验 记录。

5.2.14球壳板组装质量验收记录应符合本规范表B.0.3的规定。

5.3.1影响球罐焊后整体热处理及充水沉降的零部件，应在热 处理和沉降试验后再与球罐固定并再次进行检查，罐体及受压 元件上的所有焊缝应在球罐整体热处理前完成。

5.3.2开孔位置的充许偏差不应大于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢盘尺测量检查，检查检验记录。 5.3.3开孔直径宜比安装的接管直径大2mm～5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢卷尺测量检查，检查检验记录。 5.3.4接管外伸长度及位置允许偏差不应大于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢直角尺、钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.3.5除设计要求外，接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且 立使法兰面水平或垂直，其偏差不应超过法兰外径的1%，且 不应大于3mm；当法兰外径小于100mm时，其偏差不应大于 1mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢直角尺、钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.3.6球壳板上的连接板应与球壳紧密贴合，并应在热处理前 与球壳焊接。当连接板与球壳的角焊缝是连续焊缝时，应在不 宜流进雨水的部位留出10mm的通气孔不焊 检查数量：抽查20%，且不少于5件。 检验方法：自视检测。

壳板上的连接板安装位置允许偏差

检查数量：抽查20%，且不少于5件。 检验方法：钢盘尺测量。

5.3.8零部件安装质量验收记录应符合本规范表B.0.4的规定

5.3.8零部件安装质量验收记录应符合本规范表B.0.4的规定。

监理标准规范范本5.4球罐焊接及热处理

5.4.1选用焊接设备的规格、型号、性能应与焊接工艺相匹配。 5.4.2当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可 进行焊接： 1雨、雪天。 2采用熔化极气体保护焊时，风速超过2m/s。采用其他焊 接方法时，风速超过8m/s。 3焊接环境温度在一5℃及以下。 4相对湿度在90%及以上。 5.4.3预热、后热及层间温度应符合下列规定： 1按焊接工艺规程或焊接作业指导书规定的温度进行 预热。 2 要求预热的焊缝，施焊时层间温度不应低于预热温度下 限值。 3符合下列条件之一的焊缝，焊后应立即进行后热处理： （1）母材厚度大于32mm且材料标准抗拉强度下限值大 于或等于540N/mm。 （2）母材厚度大于38mm的低合金钢。 （3）嵌入式接管与球壳的对接焊缝。 （4）焊接工艺规程或焊接作业指导书确定需要后热处理者。 （5）设计图样要求进行后热处理者。 4后热处理，应按焊接作业指导书或下列要求进行：

（1）后热温度：200℃~250℃。 (2）后热时间：0.5h ～ 1h。 5预热和后热温度应均匀，在焊缝中心两侧，预热区和后 热区的宽度应各为板厚的3倍，且不应小于100mm。 6预热和后热及层间温度测量，应在距焊缝中心50mm处 对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。 7对不需要预热的焊缝，当焊件温度低于0℃时，应在始 焊处100mm范围内预热至15℃后进行施焊。 8预热和后热可选用电加热或火焰加热法。预热和后热宜 在焊缝焊接侧的背面进行。 检查数量：抽查20%。 检验方法：检查预热、后热记录。 5.4.4焊缝内部缺陷焊接返修的部位、次数和检测结果应做 记录。

对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。 7对不需要预热的焊缝，当焊件温度低于0℃时，应在始 焊处100mm范围内预热至15℃后进行施焊。 8预热和后热可选用电加热或火焰加热法。预热和后热宜 在焊缝焊接侧的背面进行。 检查数量：抽查20%。 检验方法：检查预热、后热记录。 5.4.4焊缝内部缺陷焊接返修的部位、次数和检测结果应做 记录。 5.4.5每台球罐应按施焊位置做立焊、·平焊加仰焊位置的产品 焊接试件各两块，试件尺寸和试样的截取应符合国家现行标准 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定。 如有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样，进行冲击 试验。

焊接试件各两块，试件尺寸和试样的截取应符合国家现行标准 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定 如有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样，进行冲击 试验。

5.4.6应在焊接记录中记录焊工代号，如需要或有要求时应在

评定标准5.4.6应在焊接记录中记录焊工

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盛装液体或储存介质液体表面上气体或蒸汽空间小于或等 于18kPa（表压）工况的储罐。

盛装液体或储存介质液体表面上气体或蒸汽空间小于或等 于18kPa（表压）工况的储罐。

3.1施工质量验收的划分

3.1.1储罐地基与基础工程的分项工程、检验批根据工程 实际应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300和相关专业工程施工质量验收规范的规定划分和确 定通信标准，但不同球罐基础的相关专业工程施工不应划分为一个检验 批。分部工程、分项工程、检验批的验收及所用表格应符合现 行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和相 关专业工程施工质量验收规范的规定。 3.1.2储罐工程单位、分部、分项工程及检验批的划分应符合 表3.1.2的规定。

3.1.1 储罐地基与基础工程的分项工程、检验批相

表3.1.2储罐工程项且划分表

续表3.1.2单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验批浮顶及内浮顶组装立式储罐组装、焊接浮顶焊接及检测立式储罐组焊工程附件安装立式储罐工程总体检验（容积为50000m及其以外防腐涂料涂装上立式储罐每台为一个单位涂装工程内防腐涂料涂装工程)涂装、绝热及梯子、防火涂料涂装平台工程绝热工程绝热梯子、平台、栏梯子、平台、栏杆杆制作安装工程制作安装按GB50300及相关按GB50300的专业工程施工质量验立式储罐地基与基础规定划分和确定收规范的规定划分和工程确定沥青砂垫层沥青砂垫层底板预制立式储罐工程（容积为壁板预制50000m以下的立式储罐预制浮顶预制立式储罐一个设计分区或固定顶预制个承包工程分一台立式储罐为一个构件预制区为一个单位工程)分部工程罐底组装罐底焊接立式储罐组焊罐壁组装罐壁焊接固定顶组装

3.2.1储罐工程施工应按下列规定进行施工质量控制

1采用的原材料、半成品、成品应进行现场验收，有复验 要求的应按设计文件的规定进行复验。 2各工序应按设计文件和技术标准进行质量控制，每道工 予完成后，应进行检查。 3前后工序应进行交接检验。 4储罐工程施工质量验收应在施工单位自检合格的基础 上，按照检验批、分项工程、分部工程、单位工程进行验收。 球罐、立式储罐分项工程由一个或若干个检验批组成，各分项 工程的检验批应按本规范第3.1.2条的规定进行划分

3.2.2检验批合格质量应符合下列

主控项目经抽样检验，应全数符合石油天然气行业相关

专业施工质量验收标准的规定。 2一般项自的质量经抽样检验有80%及其以上的检查点 （处、件）应符合石油天然气行业相关专业施工质量验收标准的 规定，其余检查点（处、件）也应基本接近相应专业施工质量 验收标准的规定。 3具有完整的施工操作依据和质量验收记录。 3.2.3分项工程质量验收合格应符合下列规定： 1分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定。 2分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。 3.2.4 分部工程质量验收合格应符合下列规定： 1 分部工程所含分项工程的质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3.2.5 单位工程质量验收合格应符合下列规定： 单位工程所含分部工程的质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 预试运应合格。 3.2.6当储罐工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规 定进行处理： 1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行 验收。 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原 设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可 予以验收。 4经返修或加固处理的分项、分部（子分部）工程，虽然 改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使用要求时，可按技术处 理方案和协商文件的要求予以验收。 3.2.7储罐安装前，基础应按设计文件要求和国家现行有关规

专业施工质量验收标准的规定。 2一般项目的质量经抽样检验有80%及其以上的检查点 处、件）应符合石油天然气行业相关专业施工质量验收标准的 规定，其余检查点（处、件）也应基本接近相应专业施工质量 验收标准的规定。

3.2.3分项工程质量验收合格应符合下列规定

3预试运应合格。 3.2.6当储罐工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规 定进行处理： 1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行 验收。 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原 设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可 予以验收。 4经返修或加固处理的分项、分部（子分部）工程，虽然 改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使用要求时，可按技术处 理方案和协商文件的要求予以验收

3.2.7储罐安装前，基础应按设计文件要求和国家现行有关规

3.3施工质量验收的条件及组织

3.3.1球罐工程施工单位应取得国家相关部门颁发的特种设 备制造许可证（压力容器，A3），并应建立压力容器质量管理 体系。

3.3.2从事储罐焊接的焊工，应按国家现行标准《特种设备焊

接操作人员考核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得 相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的 焊接工作。

家相关部门颁发的证件，方能从事相应的无损检测工作。 3.3.4从事球罐现场组焊的施工单位，在施工前应书面告知工 程所在地特种设备安全监督机构，并应接受政府监督机构授权 的检验检测单位的监督检验

3.3.5储罐工程施工质量的验收，应采用经计量检定、校准合 格的计量器具；储罐工程施工质量检验用计量器具应符合本规 范附录A的规定。

1储罐工程施工质量验收应按检验批、分项工程、分部 子分部）工程和单位（子单位）工程依次进行。 2检验批应由专业监理工程师（建设单位项目代表）组织 施工单位项目专业质量检查员等进行验收。 3分项工程应由专业监理工程师（建设单位项目代表）组 织施工单位项目专业质量检查员和项目技术负责人等进行验收。 4分部（子分部）工程应由总监理工程师（建设单位项目 代表）组织施工单位项目技术、质量负责人和有关部门代表等 进行验收。 5单位（子单位）工程完工后，施工单位应自行组织有关 人员进行检查验收，检查验收合格后向建设单位提交单位（子

单位）工程质量验收申请报告，申请工程质量验收。 6建设单位收到单位（子单位）工程质量验收申请报告 后，应由建设单位项目负责人组织施工、设计、监理等单位项 目负责人及有关人员进行单位（子单位）工程质量验收。工程 质量监督机构应对单位（子单位）工程质量验收进行监督。 7当单位（子单位）工程有分包单位施工时，分包单位应 对所承包的工程项目按本规范规定的程序进行检查验收，总包 单位应派人参加。分包工程完工后，应将完整的工程有关资料 移交总包单位。

4.0.1储罐基础的验收应按现行国家标准《建筑工程施工质 量验收统一标准》GB50300及相关施工质量验收规范的规定 进行。

4.0.2立式储罐基础沥青砂垫层施工前，应按基础设计文件和 国家现行有关标准对已完成基础进行检查验收，合格后方可 施工。

4.0.3设计文件有阴极保护工程的储罐基础，应按设计文件 及现行国家标准《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T 50393的规定验收合格。

4.0.4沥青砂垫层所用材料的质量和沥青砂配合比，应符合设 计文件要求或国家现行标准《石油化工钢制储罐地基与基础施 工及验收规范》SH/T3528的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查材料的合格证、质量证明书和试验报告。 4.0.5沥青砂垫层的压实质量应符合设计要求或国家现行标 准《石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范》SHI 3528的有关规定。 检查数量：每层抽查3～15处。 检验方法：检查试验报告。 4.0.6沥青砂垫层不应有贯穿裂纹。 检查数量：全数检查。 检验方法：尺量，观察检查。

4.0.7沥青砂垫层的表面应平整密实，黏接牢固，色泽一致， 无明显辊印。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 4.0.8沥青砂垫层半径允许偏差为±30mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用盘尺测量检查。 4.0.9沥青砂垫层中心标高的允许偏差为土20mm。 检查数量：罐中心点。 检验方法：用水准仪检查。 4.0.10沥青砂垫层表面凸凹度的充许偏差应符合下列规定： 1当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥 青砂层的标高；同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之 差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符 合表4.0.10的规定。

1当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若于等分，在等分点测量沥 砂层的标高；同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之 差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符 合表4.0.10的规定。

表4.0.10同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

2当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边 拉线测量，基础表面每100m?范围内测点不应少于10点，小 于100m的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应大于 25mm。 4.0.11 沥青砂垫层表面坡度应符合设计要求

检查数量：全数检查。 检查方法：用水平仪（水平尺）、拉线和尺量检查。

4.0.12立式储罐基础沥青砂垫层工程质量验收记录应符合本规 范表 B.0.1 的规定。

5.1.1制造单位应提供每台球罐不少于六块的产品焊接试件用 料，每块尺寸应为180mm×650mm。试板的材料应合格，且应 与球壳板具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状 态；试板的坡口型式应与球壳板相同。当需要进行焊接工艺评 定时，应在工程合同中规定试件的数量及规格。 5.1.2分段支柱上段与赤道板的组焊及人孔、接管与极板的组 焊应在制造单位进行；当设计文件规定需进行焊后热处理时， 上述部件应在制造厂完成热处理

5.1.3施工单位应对制造单位提供的产品质量证明书等技术、

质量文件进行检查。产品质量证明书等技术、质量文件应符合 国家现行标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21的 有关规定。

5.1.4球罐的球壳板、人孔、接管、法兰、补强件、支柱及拉 杆等零部件所用的材料及制造质量应符合设计文件和有关法规 及标准的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品出厂合格证、质量证明书、产品标识 及监检报告、监检标志。 5.1.5球壳的结构形式应符合设计文件要求；每块球壳板均不 应拼接，且表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层

5.1.5球壳的结构形式应符合设计文件要求；每块球壳板均不

等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查或检查检验报告。 5.1.6应对球壳板厚度进行抽查，实测厚度应符合设计文件的 要求。抽查若有不合格，应加倍抽查；若仍有不合格，应对球 壳板逐张检查。 检查数量：球壳板数量的20%，且每带不少于2块，上， 下极各不少于1块。所检每张球壳板的检测不应少于5点，5个 点的分布为每个角一个测点、板中部一个测点。 检验方法：使用测厚仪进行测量。 5.1.7球壳板曲率检查（图5.1.7）所用的样板及球壳与样板允 许间隙，应符合表5.1.7的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：测量检查。

壳板曲率检查样板弦长及球壳板与样板

对于应力分析设计的球罐，样板与球壳板的间隙e除球壳板周边150mm范围

对于应力分析设计的球罐，样板与球壳板的间隙e除球壳板周边150mm范围 内不得大于2.5mm外，其余部位不得大于3mm

内不得大于2.5mm外，其余部位不得大于3mm

图5.1.7球壳板曲率检查示意图 1一样板：2一球壳板：L一样板弦长

5.1.8球壳板几何尺寸（图5.1.8）充许偏差应符合表5.1.8

球壳板几何尺寸（图5.1.8）允许偏差应符合表5.1.8的规定

表5.1.8球壳板几何尺寸允许偏差

检查数量：全数检查。 检验方法：测量。对刚性较差的球壳板，可检查球壳板的 弧长，其充许偏差应符合表5.1.8中对相应项目弦长的规定。 5.1.9球壳板应超声检测抽查，检测方法应符合国家现行标准 《承压设备无损检测第3部分：超声检测》NB/T47013.3的有 关规定，合格等级应符合设计文件的要求。 检查数量应符合下列规定： 1球壳板周边100mm范围内的全面积超声检测抽查，数 量不少于球壳板总数的20%，且每带不少于两块，上、下极各 不少于一块。 2对球壳板有超声检测要求的，抽检数量不少于球壳板总

数的20%，且每带不少于两块，上、下极各不少于一块。 3以上检查若有不充许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允 许的缺陷，应全部检测。

图5.1.8球壳板几何尺寸

检验方法：超声检测、检查检测报告。 5.1.11支柱及支柱组焊质量应符合下列规定： 1支柱全长长度允许偏差为3mm。 2支柱全长的直线度允许偏差不应大于全长的1/1000，且 不应大于10mm。 3支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度允许偏差为2mm (图 5.1.11)。 4上段支柱轴线位置偏移不应大于2mm。 5现场组焊的上、下段支柱接口处最大与最小直径差，不 应大于支柱内直径的1%，且应不大于4mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：钢板尺及线坠测量检查、检查施工记录。

图5.1.11支柱与底板垂直度偏差

5.1.12球壳板焊接坡口表面质量应符合下列规定：

1平面度应小于或等于球壳名义厚度的0.04倍，且不应大 于1mm。 2表面应平滑，表面粗糙度（Ra）应小于或等于25μm。 3 缺陷间的极限间距应大于或等于500mm。 4熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层 等缺陷。 5用标准抗拉强度下限值大于或等于540N/mm的钢材制 造的球壳板，坡口表面应经磁粉或渗透检查，不应有裂纹、分 层和夹渣等缺陷。 检查数量：球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上， 下极各不应少于1块。 检验方法：目视检查、磁粉或渗透检查、检查检验记录和 报告。 5.1.13球壳板焊接坡口几何尺寸允许偏差应符合下列规定： 1坡口角度的允许偏差为土2.5°。 2坡口钝边及坡口深度的允许偏差为土1.5mm。 检查数量：球壳板数量的20%。 检验方法：焊缝检验尺测量检查、检查施工记录。 5.1.14当相邻板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板

1坡口角度的允许偏差为土2.5° 2坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1.5mm。 检查数量：球壳板数量的20%。 检验方法：焊缝检验尺测量检查、检查施工记录。 5.1.14当相邻板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板 享度的1/4时，厚板边缘应削成斜边，削边后的端部厚度应等于 薄板厚度（图5.1.14）。

.. 自相邻板的厚度差 S以 于其中的薄板 享度的1/4时，厚板边缘应削成斜边，削边后的端部厚度应等于 薄板厚度（图5.1.14)

14不同厚度球壳板焊接时对厚板削薄

检查数量：全数检查 检验方法：用钢板尺和焊缝检验尺测量检查、检查检验 记录。

5.1.15人孔、接管位置及外伸长度的允许偏差不应大于

15人孔、接管位置及外伸长度的允许偏差不应天于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢板尺和钢直角尺测量检查、检查检验记录 16球壳板及零部件的除锈、涂漆应符合设计文件的要求。 检查数量：球壳板及零部件数量的各20%。 检验方法：目视检查。

5.2.1球罐不应进行强力组装

5.2.1球罐不应进行强力组装。 5.2.2球罐组装进行定位焊时，对焊工和焊接工艺的要求应与 球罐的正式焊接相同。

5.2.2球罐组装进行定位焊时，对焊工和焊接工艺的要

5.2.3低温球罐组装时还应符

1不应采用锤击球壳板等强制手段进行整形或组装 2不应在受压元件上刻划和打材料标记或焊工代号钢印 导致产生缺口效应的刻痕

5.2.4接管外伸长度、位置偏差及接管法兰面与接管中心轴线 垂直度应在球罐焊接前后分别进行检查并应符合现行国家标准 《球形储罐施工规范》GB50094的有关规定。

5.2.5定位焊及工卡具的焊接应符合下列规定：

1应按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊。 2需要预热时，应以焊接处为中心，至少在150mm范围 内进行预热。

3定位焊宜在初焊层的背面。定位焊的质量要求应与正式 焊缝相同，当出现裂纹时应清除。 4定位焊长度应大于80mm，间距宜为300mm～500mm， 定位焊的引弧和熄弧均应在坡口内。 5工卡具等临时焊缝焊接时引弧和熄弧均应在工卡具或焊 缝上，不应在非焊接位置引弧和熄弧。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查，检查施工记录

5.2.6球壳板组对错边量、棱角应符合下列规定

2棱角值不应大于7mm。 检查数量：全数检查。检查时宜沿对接接头每500mm检查 一点。 检验方法：用样板、钢板尺检查，检查检验记录。检查棱 角值时，应用弦长不小于1m的样板进行检查（图5.2.6一2）。棱 角值应按下列公式计算：

5.2.7下列相邻焊缝的边缘距离不应小于球壳板厚度

5.2.7 下刻相邻焊缝的边缘距尚 且不应小于100mm： 1相邻两带的纵焊缝。 2支柱与球壳的角焊缝至球壳板的对接焊缝。 3人孔、接管、补强圈和连接板等与球壳的连接焊缝至球 壳板的对接焊缝及其相互之间的焊缝。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢板尺、钢卷尺测量检查，检查检验记录

5.2.8拉杆安装时应对称均匀拧紧，在整体热处理完成

量拉杆中部挠度（图5.2.8），并应调整支柱垂直度和拉杆挠度，

拉杆中部的挠度应按下式计算：

图5.2.8拉杆中部挠度的测量示意图

拉线：2一拉杆：3一销轴

5.2.9支柱用垫铁找正时，垫铁的规格应符合设计文件或工艺文件 的要求，每组垫铁的高度不应小于25mm，且垫铁不宜多于3块 斜垫铁应成对使用，接触紧密。找正完毕后，垫铁间应点焊牢固。 检查数量：全数检查。 检验方法：目视检查，用钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.2.10球罐组装时应对球罐的最大直径与最小直径之差进行控 制，两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径之

间相互之差，均应小于设计内径的3%o，并应符合下列规定： 15000m3以下的球罐不应大于50mm。 25000m3及以上的球罐不应大于70mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢盘尺测量检查，检查检验记录，

5.2.11赤道带组装后，每块球壳板的赤道线水平误差不宜大于 2mm，相邻两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于3mm，任意 两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于6mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用水准仪测量检查，检查检验记录

5.2.12球壳板组对间隙应符合焊接工艺规程或下列规定

优企 1采用焊条电弧焊时，组对间隙宜为2mm土2mm。 2采用熔化极气体保护焊时，组对间隙宜为3mm土1mm。 3采用其他焊接方法时，组对间隙应由施工单位按焊接工 艺规程确定。 检查数量：全数检查。检查时宜对接头每隔500mm检查一点。 检验方法：用焊缝检验尺测量检查，检查检验记录。 5.2.13应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。当支 柱高度小于或等于8m时，垂直度的允许偏差不大于12mm；当 支柱高度大于8m时，垂直度的允许偏差为支柱高度的1.5%o， 且不大于15mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用线坠、经纬仪及钢板尺测量检查，检查检验 记录。

1采用焊条电弧焊时，组对间隙宜为2mm土2mm。 2采用熔化极气体保护焊时，组对间隙宜为3mm±1mm。 3采用其他焊接方法时，组对间隙应由施工单位按焊接工 艺规程确定。 检查数量：全数检查。检查时宜对接头每隔500mm检查一点。 检验方法：用焊缝检验尺测量检查，检查检验记录。

5.2.13应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度。当支 柱高度小于或等于8m时，垂直度的允许偏差不大于12mm；当 支柱高度大于8m时，垂直度的允许偏差为支柱高度的1.5%o， 且不大于15mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用线坠、经纬仪及钢板尺测量检查，检查检验 记录。

5.2.14球壳板组装质量验收记录应符合本规范表B.0.3的规定。

5.3.1影响球罐焊后整体热处理及充水沉降的零部件，应在热 处理和沉降试验后再与球罐固定并再次进行检查，罐体及受压 元件上的所有焊缝应在球罐整体热处理前完成。

5.3.2开孔位置的充许偏差不应大于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢盘尺测量检查，检查检验记录。 5.3.3开孔直径宜比安装的接管直径大2mm～5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢卷尺测量检查，检查检验记录。 5.3.4接管外伸长度及位置允许偏差不应大于5mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢直角尺、钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.3.5除设计要求外，接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且 立使法兰面水平或垂直，其偏差不应超过法兰外径的1%，且 不应大于3mm；当法兰外径小于100mm时，其偏差不应大于 1mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢直角尺、钢板尺测量检查，检查检验记录。 5.3.6球壳板上的连接板应与球壳紧密贴合，并应在热处理前 与球壳焊接。当连接板与球壳的角焊缝是连续焊缝时，应在不 宜流进雨水的部位留出10mm的通气孔不焊 检查数量：抽查20%，且不少于5件。 检验方法：自视检测。

壳板上的连接板安装位置允许偏差

检查数量：抽查20%，且不少于5件。 检验方法：钢盘尺测量。

5.3.8零部件安装质量验收记录应符合本规范表B.0.4的规定

5.3.8零部件安装质量验收记录应符合本规范表B.0.4的规定。

螺钉标准5.4球罐焊接及热处理

5.4.1选用焊接设备的规格、型号、性能应与焊接工艺相匹配。 5.4.2当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可 进行焊接： 1雨、雪天。 2采用熔化极气体保护焊时，风速超过2m/s。采用其他焊 接方法时，风速超过8m/s。 3焊接环境温度在一5℃及以下。 4相对湿度在90%及以上。 5.4.3预热、后热及层间温度应符合下列规定： 1按焊接工艺规程或焊接作业指导书规定的温度进行 预热。 2 要求预热的焊缝，施焊时层间温度不应低于预热温度下 限值。 3符合下列条件之一的焊缝，焊后应立即进行后热处理： （1）母材厚度大于32mm且材料标准抗拉强度下限值大 于或等于540N/mm。 （2）母材厚度大于38mm的低合金钢。 （3）嵌入式接管与球壳的对接焊缝。 （4）焊接工艺规程或焊接作业指导书确定需要后热处理者。 （5）设计图样要求进行后热处理者。 4后热处理，应按焊接作业指导书或下列要求进行：

（1）后热温度：200℃~250℃。 (2）后热时间：0.5h ～ 1h。 5预热和后热温度应均匀，在焊缝中心两侧，预热区和后 热区的宽度应各为板厚的3倍，且不应小于100mm。 6预热和后热及层间温度测量，应在距焊缝中心50mm处 对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。 7对不需要预热的焊缝，当焊件温度低于0℃时，应在始 焊处100mm范围内预热至15℃后进行施焊。 8预热和后热可选用电加热或火焰加热法。预热和后热宜 在焊缝焊接侧的背面进行。 检查数量：抽查20%。 检验方法：检查预热、后热记录。 5.4.4焊缝内部缺陷焊接返修的部位、次数和检测结果应做 记录。

对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。 7对不需要预热的焊缝，当焊件温度低于0℃时，应在始 焊处100mm范围内预热至15℃后进行施焊。 8预热和后热可选用电加热或火焰加热法。预热和后热宜 在焊缝焊接侧的背面进行。 检查数量：抽查20%。 检验方法：检查预热、后热记录。 5.4.4焊缝内部缺陷焊接返修的部位、次数和检测结果应做 记录。 5.4.5每台球罐应按施焊位置做立焊、·平焊加仰焊位置的产品 焊接试件各两块，试件尺寸和试样的截取应符合国家现行标准 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定。 如有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样，进行冲击 试验。

焊接试件各两块，试件尺寸和试样的截取应符合国家现行标准 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定 如有冲击试验要求，应在试件上同时截取冲击试样铁路图纸，进行冲击 试验。

5.4.6应在焊接记录中记录焊工代号，如需要或有要求时应在

5.4.6应在焊接记录中记录焊工