natural gas dehydration

采用吸附、吸收和冷冻等方法，脱出天然气中气相水分， 使其露点符合规定的过程。

condensate separation

灌溉水质标准condensate separation

采用制冷工艺使天然气中部分组分冷凝并分离出天然气凝 液的过程。

liquid fractionation

根据被分离组分相对挥发度的差异，按产品技术要求对天 然气凝液进行分离的过程

throttling refrigeration

throttling refrigeration

利用天然气自身的压力，流经节流阀进行等焰膨胀产生焦 耳一汤姆逊效应使气体温度降低的一种工艺方法。

expander refrigeration

利用天然气膨胀机中进行等膨胀，使气体温度降低并回 收有用功的一种制冷方法，

cryogen refrigeration

利用液态冷剂相变时的吸热效应产生冷量，使天然气降温 的制冷方法。

heat separator

heat separator

体在变压管中压缩，并通过变压管向外传递热量，使管内气体 恰值降低，从而制冷的一种设备。依照构造特点可分为静止喷 射膨胀型和转动喷射膨胀型

脱乙烷塔塔顶冷凝液与低温气相在直接接触换热塔塔内逆 流接触，同时进行传热和传质，将低温气相中的绝大部分C3组 分冷凝下来的工艺。

2.0.11冷油吸收工艺

用制冷剂将装置自产稳定轻烃冷冻后作为吸收剂回收原料 气中C，及以上重组分的方法。

condensation rate

回收的产品中某组分与原料气中该组分数量的比值

2.0.14气相过冷工艺

将膨胀机入口低温气体分流一部分，冷凝过冷后进入脱甲 烷塔上部；过冷流体与脱甲烷塔内物流逆流接触传质，将气相 中的绝大部分C,组分冷凝下来的工艺

低温分离器分离出的液相过冷后作为脱甲烷塔顶冷回流， 与脱甲烷塔内物流逆流接触传质，将气相中的绝大部分C2组分 冷凝下来的工艺。

2.0.16部分干气循环工艺

在气相过冷工艺的基础上，将压缩后外输干气分流一部分， 冷凝过冷后与脱甲烷塔内物流逆流接触传质，将气相中的绝大 部分C,组分冷凝下来的工艺

3.0.1天然气凝液回收工艺的选择，应根据气源条件和用户对 产品的要求，通过技术经济比选确定。 3.0.2装置的操作弹性除设计任务书另有规定外，宜取设计处 理量的80%～120%。原料气的组成波动较大时，应对关键参 数进行核算。 3.0.3装置年设计开工时数宜取8000h。 3.0.4天然气凝液回收装置的收率应根据用户要求或经技术经 济比选确定。 3.0.5工艺设计应取得下列主要基础参数与资料： 1 原料气的组成、压力、温度、气量及波动范围。 2外输气的热值、露点、组分和压力等要求。 3产品的技术指标。 4建设地点的水、电、信、交通、消防等公用工程及工程 地质、水文地质、地震烈度和气象资料。 5建设地点的地理位置、周边环境情况及地形地貌资料。 3.0.6进凝液处理装置的原料气及出装置的产品均宜设置流量 计量系统，商品天然气交接计量应符合现行国家标准《天然气 计量系统技术要求》GB/T18603的规定；蒸汽、循环水、电和 燃料等用能单位、单元或设备的能源计量应符合现行国家标准 《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB17167的规定。 3.0.7天然气的组分分析，真实组分宜分析到Cg，C10o及以上组 分可以组成一个或儿个虚拟组分。气样可按下列方法取得： 1设计工况与取样现场工况（包括温度、压力和油气比 等）相同时，可取实际气样分析。 2实际取样工况与设计工况不一致时，应在稳定工况下同

时取油样及气样开实测油气比。设计可按分析和实际油气比数 据加权出混合组成，再推算出在设计工况下的气体组成。 3新油田可采用开发方案提供的井流物组成进行推算。 4有多个气源时，应逐个进行分析，再按处理量的比例配 样推算。 3.0.8应采用适当的计算方法分析CO2在低温系统中形成固体 物质的条件。CO2处于形成固体物质的边缘条件时，应采取部 分脱除CO2或改变工艺的措施。 3.0.9应根据原料气中硫化氢及C02等其他杂质的含量情况， 经技术方案比选确定是否对原料气进行预处理。 3.0.10做好装置内部的压力能、热能、电能的综合平衡，做到 合理利用，降低能耗。能耗的计算应符合现行行业标准《气田 地面工程设计节能技术规范》SY/T6331的规定。 3.0.11制冷方法可选择冷剂制冷、膨胀制冷、冷剂制冷与膨胀 联合制冷，应经技术经济比选后确定 3.0.12冷凝分离压力及温度应根据原料气的组成及压力、工艺 流程的设置及外输压力、收率及产品要求、装置的投资、运行 费用等因素确定。 3.0.13装置的低温部分应设解冻设施，换热器的低温通道宜设 置差压检测及报警。 3.0.14工艺流程应综合权衡各因素，保证各操作单元匹配的协 调性及经济性，提高制冷和低温冷凝过程的热力学效率。工艺 流程既要满足正常生产的需要，同时也要适应装置试压、吹扫、 试车、启动、停车、事故处理和维修的需要，并应符合下列 规定： 1原料气人口应设缓冲罐，可与入口分离器合井。 2宜设旁路流程满足装置检维修或故障输气需求。 3宜设置不合格产品返回分馏塔重新处理的流程。 3.0.15应根据规模、工艺特点和生产要求，设置自控仪表与控 制系统。自控设计应符合国家现行标准《油气田及管道工程仪

表控制系统设计规范》GB/T50892、《油气田及管道工程计算机 控制系统设计规范》GB/T50823、《油气田工程安全仪表系统设 计规范》SY/T7351的规定。 3.0.16应根据重大危险源安全评估确定的重大危险源等级设置 安全仪表系统。 3.0.17安全保护设计应按工艺流程的顺序分析每一个生产单元 的流程、控制方案、所有工况及可能的故障状况，制订紧急停 车等安全措施。 3.0.18产品指标应符合下列规定： 1天然气凝液及相关产品应符合设计任务书或合同书的规定。 2外输气应符合满足现行国家标准《天然气》GB17820 的规定。 3液化石油气（包括商品丙烷、商品丁烷和商品丙丁烷混 合物），应满足现行国家标准《液化石油气》GB11174的规定。 4稳定轻烃应满足现行国家标准《稳定轻烃》GB9053的 规定。

4.1.1原料气压力低于适宜的冷凝分离压力时，应设原料气压 缩机，所选压缩机应允许入口压力有一定的波动范围。 4.1.2原料气增压后的压力，应结合适宜的冷凝分离压力和外 输压力，通过经济比选后确定。 4.1.3在设计范围内，原料气压缩单元应能适应气体组成和气 量的波动。 4.1.4应充分利用气源压力，来气管线上不宜设置节流阀。 4.1.5压缩机的进气管线应设置气液分离器，气体中含有常规 分离器难以分出的液滴或固体颗粒时，应采取净化分离措施。 4.1.6对有油润滑的压缩机，当下游设施对天然气中润滑油含 量有限制时，应在出口设置润滑油分离设施。 4.1.7分离器应设自动排液，凝液应回收。凝液的处理方法可 采用降压后加热闪蒸法、逐级返回闪蒸法、提馏法或打入脱 烷塔等，应经技术经济比选后选用

4.2.1原料气脱水工艺的设计应符合现行行业标准《天然气脱 水设计规范》SY/T0076的规定。 4.2.2脱水单元应设在气体可能产生水合物之前。原料气采用多 级增压时，设置级间脱水或末级脱水，应技术经济比选后确定。 4.2.3吸附法脱水装置应符合下列规定： 1吸附装置脱水后气体，在进入下游装置之前应设温度检 测、报警及联锁。

2再生气和冷吹气若并入外输气中，应保证掺合后的气体 露点达到外输要求。 3吸附装置后应设置粉尘过滤器

2再生气和冷吹气若并入外输气中，应保证掺合后的气体 露点达到外输要求。 3吸附装置后应设置粉尘过滤器

5.1.1采用冷剂制冷工艺应满足下列要求：

5.1.1采用冷剂制冷工艺应满足下列要求： 1原料气无压差可利用，采用冷剂制冷可以经济地达到要 求的收率。 2技术经济优于节流制冷或膨胀机制冷工艺。 5.1.2冷剂选用应根据冷冻温度和单位制冷量能耗等因素经技 术经济比选确定，并应满足环保要求。

1冷剂的蒸发温度应根据工艺要求和所选蒸发器的型式 确定。 2板翅式蒸发器的冷端温差宜取3℃～5℃，管壳式则宜 取5℃~7℃。 3对数平均温差宜小于10℃，不应超过15℃。 4平均温差偏大时，宜采用分级压缩分级制冷提供冷量。 丙烷冷剂可分2～3级。 5冷剂的蒸发压力宜高于当地大气压。 6制冷负荷应考虑散热等因素影响，可取5%～10%的 裕量。 5.1.4其他单元或邻近站厂有富裕的热量或低温水供给利用时， 可采用氨吸收制冷。

采用节流阀制冷工艺应满足下列要求： 原料气较贫，凝液回收价值不高，且有压差可以利用时。

2气源有压差可以利用，节流阀能够产生所需要的低温 或气量较小，不适合采用膨胀机制冷。节流后的压力应满足外 输要求。 3气源压力递减较快的高压气层气

5.3.1热分离机制冷工艺的设计应符合下列规定： 1有压差可供利用，气源压力不稳定，节流温度不满足冷 凝温度要求时，可用热分离机制冷。膨胀比宜为3～5。气体中 重组分较多时，可用冷剂预冷。 2热分离机出口压力应能满足外输要求，不应再进行增 压。处理量较大时，宜回收机组产生的热量和压力能

5.4.1膨胀机制冷工艺的选用应满足下列要求： 1节流膨胀达不到收率要求时，可采用膨胀机制冷。 2气组分较富，宜采用冷剂预冷+膨胀机制冷工艺。 5.4.2膨胀机的膨胀比宜为2～4，不宜大于7。 5.4.3处理量较大、原料气较富时，可采用多级冷凝分离工艺 应经过技术经济比选确定。 5.4.4膨胀机进口气液分离器应设置捕雾器。 5.4.5膨胀端出口管线应设置止回阀或采取其他防止液体倒流 的措施。

5.4.6膨胀机宜设旁路阀。

冷流和热流的换热温度应接近 2 对数平均温差宜低于15℃，不应超过20℃。 3 换热过程中冷热流的温差应避免出现小于1℃的窄点。 4 原料气物流需要与多股物流换热时，物流的分股不宜超

5.4.8膨胀机的制动端宜采用增压机，增压机的设计应符

1增压机的进出口应设置防止喘振的旁通线。 2增压机的入口气量应计量，并应设防喘振自动调节阀。 5.4.9工艺气体不需要增压时，膨胀机的制动端可采用发电机。 5.4.10增压机在流程中的位置，应根据气源压力、外输压力和 适宜的冷凝分离压力及操作的难易经技术经济比选后确定。 5.4.11膨胀机及其增压机的进口管线上，应安装管道过滤器 过滤器宜选用不小于80目的细格滤网。 5.4.12膨胀机密封气应于净、于燥、无腐蚀性，宜取自膨胀机 进口物流复热到20℃左右，并满足压力要求，排出膨胀机的低 压气可作为燃料气或进入原料气压缩机的入口。 5.4.13膨胀机的转速应充允许在装置处理能力范围内波动，宜采 用可调喷嘴膨胀机，通过调节喷嘴开度保持进气压力，控制膨 胀机转速，气源压力恒定，要求保持外输压力满足外输气量波 动时，可由外输压力调节喷嘴开度。 5.4.14处理量变化大的装置，可采用两台膨胀机并联操作的 方式

5.5液体及气体过冷工艺

5.5.1回收C2+工艺应根据原料气组成、乙烷收率要求、CO2含 量、流程设置等因素通过技术经济对比，选择液体或气体过冷 工艺： 1 原料气较富、CO2含量较高，宜采用过冷液体回流 工艺。 2 原料气较贫，宜采用过冷气体回流工艺。 3 要求高乙烷收率并且干气增压外输时，宜采用干气回流 工艺。

5.6.1回收C3+宜采用DHX工艺，DHX工艺的选用可经技术 经济比选后确定，并应满足下列要求： 1原料气较贫，气体流量较大，C3收率要求较高。 2原料气中C，与C2的比值较小。 5.6.21 DHX塔理论板不宜少于6块。 5.6.3 增压机设在膨胀机之后时，DHX塔的最高操作压力不应 小于工艺气经增压后的压力。

5.6.3增压机设在膨胀机之后时，DHX塔的最高操作压力不应

5.7.1原料气较富、C3含量较高且要求C3收率较高时，经技 术方案比选后，可采用装置自产稳定轻烃为吸收剂的冷油吸收 工艺。 5.7.2冷油吸收工艺宜采用吸收与脱乙烷在同一个塔内完成的 工艺。吸收剂宜设置缓冲罐。 5.7.3吸收剂宜采用预饱和措施，脱乙烷塔顶气与吸收剂混合 后进入蒸发器冷却后分离，分出的凝液作为吸收剂打入脱乙烷 塔，分出的气体作为干气复热后外输

5.7.4原料气经贫富气换热器冷却后，分

热器复热后进入脱乙烷塔底部，分出的气相进入脱乙烷塔上部

6.0.2脱甲烷塔的流程设计，应符合下列规定： 1每股凝液宜按不同浓度及温度分别在与塔内浓度及温度 分布相对应的部位进料，并考虑防止CO2冻堵的措施。 2宜设置1～3台重沸器和侧沸器，重沸器和侧沸器的设 计应符合下列规定： 1）塔底温度无控制要求时，重沸器和侧沸器应组合在 多股流换热器流道中： 2）重沸器和侧沸器宜采用热虹吸循环方式。 3应利用塔底物流的冷量，冷却原料气或冷剂。 4膨胀机同轴增压设在膨胀机之后时，脱甲烷塔的最高操 作压力不应小于工艺气经增压后的压力。 6.0.3脱乙烷塔的流程设计，应符合下列规定： 1乙烷不作为产品时，脱乙烷塔可采用无回流脱乙烷塔的 形式；C3收率要求高或技术经济比选有较高的收益时也可采用 回流塔。 2乙烷作为产品时，脱乙烷塔应有回流，操作压力应根据 塔顶产品冷凝温度、冷却介质温度及下游工艺要求等情况确定。 6.0.4脱丙烷塔、脱丁烷塔等的流程设计，应符合下列规定： 1塔底物流的热量应回收利用，宜用来加热塔的进料 物流。 2塔顶冷凝温度不宜超过55℃。 3塔的工作压力应根据塔顶产品的冷凝温度、泡点压力和 压降确定。

1每股凝液宜按不同浓度及温度分别在与塔内浓度及温度 分布相对应的部位进料，并考虑防止CO，冻堵的措施。 2宜设置1～3台重沸器和侧沸器，重沸器和侧沸器的设 计应符合下列规定： 1）塔底温度无控制要求时，重沸器和侧沸器应组合在 多股流换热器流道中： 2）重沸器和侧沸器宜采用热虹吸循环方式。 3应利用塔底物流的冷量，冷却原料气或冷剂。 4膨胀机同轴增压设在膨胀机之后时，脱甲烷塔的最高操 作压力不应小于工艺气经增压后的压力。

1乙烷不作为产品时，脱乙烷塔可采用无回流脱乙烷塔的 形式：C，收率要求高或技术经济比选有较高的收益时也可采用 回流塔。 2乙烷作为产品时，脱乙烷塔应有回流，操作压力应根据 塔顶产品冷凝温度、冷却介质温度及下游工艺要求等情况确定。 6.0.4脱丙烷塔、脱丁烷塔等的流程设计，应符合下列规定： 1塔底物流的热量应回收利用，宜用来加热塔的进料 物流。 2塔顶冷凝温度不宜超过55℃。 3塔的工作压力应根据塔顶产品的冷凝温度、泡点压力和 压降确定。

6.0.5分留塔的控制，应按下列要求设计： 1塔底温度及液位和塔顶压力均应自动调节。 2塔顶用分凝器产生回流时，应保持提供的冷量基本稳 定，宜采用自动调节控制冷却介质的流量。 3脱甲烷塔底重沸器宜设温度控制；侧沸器应在入口管线 上设手动或自动调节蝶阀调节重沸器和侧沸器的加热负荷分配。 4脱丙烷塔等由泵提供回流时，塔的压力控制宜采用热旁 路调节。 5塔顶出气相产品，且无回流罐时，可通过塔顶出口管 线控制压力。当有回流罐时，可通过回流罐气相出口管线控制 压力。

7.1设计压力和设计温度

7.1.1压力容器的设计压力，应符合国家现行标准《固定式 压力容器安全技术监察规程》TSG21、《压力容器》GB/T 150.1～150.4的规定，且不宜低于0.35MPa。 7.1.2对于分子筛脱水塔等存在压力温度交变载荷的设备应按 现行行业标准《钢制压力容器分析设计标准》JB/T4732的规 定校核是否需要采用应力分析设计。 7.1.3同一压力控制区间的设备，最高工作压力应取上限值。 7.1.4工作温度低于50℃的冷剂或积有烃类凝液的设备，设计 压力取介质在50℃时的饱和蒸汽压，否则应采取不会超压的 措施。

7.2.1原料气压缩机应能适应气体组成、进气压力、进气温度 和进气量的波动范围。在满足工艺条件下，压缩机选型应符合 下列要求： 1气源不稳定及压比较大的情况下宜选用往复式压缩机。 2气源比较稳定，且气量较大时，宜选用离心式压缩机。 3气量较少、进气压力较低，排气压力不高时，可选用螺 杆式压缩机。 4大型压缩机机组的选型应进行技术经济对比分析

离心式压缩机和螺杆式压缩机不宜设置备用机组。 2 往复式压缩机宜设备用机组

1排量、工作压力和压缩比应能满足运行的要求，并留有 一定裕量。 2运行安全可靠，操作灵活，调节方便，可调范围大，便 于维护。 3辅助系统应简单可靠，容易实现自动控制。 4冷却的方式应根据具体情况，可采用水冷方式、空冷方 式或水冷与空冷结合方式。 5大型往复式压缩机的多变效率应达到80%以上，离心式 压缩机应达到75%以上。 6压缩级数的选择应综合考虑机组的能耗、排气温度及压 比分配等各方面因素。 7往复式压缩机各级的排气温度不宜超过135℃，不应超 过150℃。 8压缩机气量的调节方式的选择应遵循下列原则： 1）宜采用自动控制方式： 2）对于燃气发动机驱动的往复压缩机应优先考虑转速 调节；对于电动机驱动的，可采用变频调节或气阀 调节； 3）对于离心式压缩机，宜采用转速调节。 7.2.4压缩机的驱动机可采用电动机或燃气机。电力系统可靠 时，宜采用电动机驱动；在无电或电力不足的地方，往复式压 缩机宜采用燃气发动机驱动，离心式压缩机宜采用分轴燃气轮 机驱动

7.2.5安装设计应从设备生产厂取得下列技术文件：

1设备的特殊要求（如设备布置、振动、噪声、离心式压 缩机的防喘等方面的要求）。 2机组安装尺寸、配管接口参数表等安装必需的参数。 3基础振幅、载荷分布、往复式压缩机的扰力、扰力矩及 土建基础建议图。

4工艺及辅助系统自控流程图。 5机组所需水、电、仪表风等公用工程消耗表。 6仪表控制、电气控制原理流程图及接线图。 7.2.6压缩机宜露天布置或半露天布置。在寒冷、多风沙区域 或厂区噪声受限制时，压缩机可布置在封闭式厂房内。当采用 室内布置时，厂房应根据压缩机机型、外形尺寸、设备检修方 式等进行布置，且应满足操作、检修及安全的要求

6仪表控制、电气控制原理流程图及接线图。 7.2.6压缩机宜露天布置或半露天布置。在寒冷、多风沙区域 或厂区噪声受限制时，压缩机可布置在封闭式厂房内。当采用 室内布置时，厂房应根据压缩机机型、外形尺寸、设备检修方 式等进行布置，且应满足操作、检修及安全的要求。 7.2.7压缩机工艺气系统设计应符合下列规定： 1 压缩机进口应设压力高、低限报警及越限停机装置。 2压缩机各级出口管道应安装全启封闭安全阀。 3压缩机进出口之间应设循环回路。 4离心式压缩机应配套设置防喘振控制系统。 5应采取防振、防脉动及热应力补偿措施。 7.2.8压缩机的进出口管线均应设置切断阀，每一级的出口管 线上均应安装手动放空阀，可与安全阀并联安装。多台压缩机 并联时，每台压缩机的末级出口管线上应设置止回阀。末级出 口阀之前，应设泄压放空管线。在大型压缩机第一级进口管线 及末级出口管线上应设自动放空流程。 7.2.9在寒冷地区，压缩机的进口分离器和各级分离器的排液 管线，应采取防冻措施。吸入管线可能产生凝液时，宜保温或 伴热，或在管线的低点处设置排凝措施。 7.2.10往复式压缩机的安装，应符合下列原则： 1安装设计要防止共振，减轻振动。进出口的缓冲罐或气 液分离器应靠近压缩机布置，管线应简短，少用弯头。宜使用 弯曲半径不小于1.5D（D为管线公称直径，下同）的弯头。 2在进出口管线的合适位置，宜设置有减振措施的支架， 且不应与屋架接触。 3对往复式压缩机，宜进行脉动分析。 7.2.11离心式压缩机的安装，应符合下列要求： 1 应进行管道柔性分析，满足机组管嘴受力要求。

7.2.7压缩机工艺气系统设计应符合下列规定：

压缩机进口应设压力高、低限报警及越限停机装置。 2 压缩机各级出口管道应安装全启封闭安全阀。 3 压缩机进出口之间应设循环回路。 4 离心式压缩机应配套设置防喘振控制系统。 5 应采取防振、防脉动及热应力补偿措施

7.2.8压缩机的进出口管线均应设置切断阀，每一级的出口

线上均应安装手动放空阀，可与安全阀并联安装。多台压缩机 并联时，每台压缩机的末级出口管线上应设置止回阀。末级出 口阀之前，应设泄压放空管线。在大型压缩机第一级进口管线 及末级出口管线上应设自动放空流程。

7.2.9在寒冷地区，压缩机的进口分离器和各级分离器的排液 管线，应采取防冻措施。吸入管线可能产生凝液时，宜保温或 伴热，或在管线的低点处设置排凝措施。

7.2.10往复式压缩机的安装，应符合下列原则

1安装设计要防止共振，减轻振动。进出口的缓冲罐或气 液分离器应靠近压缩机布置，管线应简短，少用弯头。宜使用 弯曲半径不小于1.5D（D为管线公称直径，下同）的弯头。 2在进出口管线的合适位置，宜设置有减振措施的支架， 且不应与屋架接触。 3对往复式压缩机，宜进行脉动分析。 7.2.11 离心式压缩机的安装，应符合下列要求：

2处理量较大，需要多台压缩机并联时，宜减小进口汇管 压降，保持各台压缩机气量分配基本相同，宜设置压缩机负荷 分配系统。 3管线中的气体流速应根据充许的压降计算，且不宜大于 15m/s。 7.2.12厂房的高度应根据压缩机机组本身的高度和起重设备的 高度确定，并应保证起吊物最低点距固定部件留有0.5m间距。 7.2.13室内和半露天安装的固定式压缩机，宜按下列要求配备 起重设备： 1最大部件起重量大于或等于10t时，宜配备电动防爆桥 式起重机。 2最大部件起重量小于10t且大于或等于3t时，宜设手 动梁式起重设备。安装的压缩机为1～2台时，可配备手动起 重机。 3最大部件起重量小于3t时，可设移动式起重设备，在 房内应留有移动式吊车或三角架回转起吊场地

7.3.1膨胀机喷嘴的调节宜采用气动方式，并设置手动调节 机构。 7.3.2膨胀机的主要技术条件和参数，可按以下要求确定： 1额定情况下，膨胀机的等熵效率宜大于80%，增压机的 多变效率宜大于70%。 2膨胀机采用有油润滑轴承时，配套的润滑油泵应设置 备用。 3大型膨胀机组可采用磁悬浮轴承，但应进行技术经济 比选。 4机组应以撬装的型式供货。 7.3.3 膨胀机的保护措施应包括：

转速超限报警停车系统

2润滑油联锁自控系统：

1）工作油泵事故停运时，自动启动备用油泵； 2）油压过低或停电联锁停车，停车后润滑油蓄能器应 能供油30s以上。 3轴承温度监测及超温报警/停车系统。 4增压端防喘振控制系统，

厂上作油求事敬停运 后动备用油浆 2）油压过低或停电联锁停车，停车后润滑油蓄能器应 能供油30s以上。 3轴承温度监测及超温报警/停车系统。 4增压端防喘振控制系统。 7.3.4安装设计应从设备生产厂取得下列技术文件： 1设备的特殊要求（如设备布置、振动、噪声等方面的 要求）。 2机组安装尺寸、配管接口参数表等安装必需参数。 3 基础振幅、载荷分布及土建基础建议图。 4 工艺及辅助系统自控流程图。 5 机组所需水、电、仪表风等公用工程消耗表。 仪表控制、电气控制原理流程图及接线图。 7.3.5月 膨胀机安装设计应符合下列要求： 1膨胀机安装设计应满足制造厂对工艺流程及管线安装的 特殊要求。 2膨胀机的进出口管线应采取热应力补偿措施。膨胀机连 接法兰的载荷，应在规定的范围内。 3进出口接管的安装应便于机组的检修。对于检修有妨碍 的管段应方便拆卸

7.3.4安装设计应从设备生产厂取得下列技术文件

7.4.1塔型的选择应考虑生产能力、操作范围、塔板效率、造 价和压力降等主要因素选用填料塔或板式塔盘。 7.4.2填料塔应根据塔径、气液相负荷、介质特性、操作条件

等因素合理选择填料类型规格

采用金属规整填料时，应符合下列规定：

1）液体的初始分布应均习； 2）应在计算的填料层高度的基础上，增加适当高度； 3）每段填料间，应设液体再分布装置。 2选用散装填料时，应符合下列规定： 1）对于一定的塔径，应按经济因素确定填料的尺寸； 2）采用金属填料时，在每段填料层的上面，应安装固 定在塔壁上的填料限制板； 3）采用陶瓷填料时，应安装填料压板，填料压板不应 固定于塔壁，应凭借自身重量达到限制填料活动； 4）每段填料间，应适当设置液体再分布装置。 7.4.3板式塔宜选用浮阀塔，且宜采用高效塔盘，塔盘规格应按 水力计算确定。浮阀塔降液管内液体的停留时间不宜大于3.5s。 7.4.4根据塔径、填料（或塔盘）的规格和液体负荷等参数 合理设置液体分布装置，保证液体在不同负荷下初始分布均匀。

7.5.1天然气凝液输送泵宜选用带尾管的屏蔽离心泵；排量很 小，离心泵不适用时，可选用容积泵。泵人口管线应安装不小 于40目的管道过滤器。泵进出口管线的高点处应安装放气阀， 放气阀的出口管线宜接人放空系统。 7.5.2泵选型应根据泵送凝液的特性及操作条件、流量和扬程 等确定。扬程应留有裕量，与泵出口管线上调节阀的适应范围 协调，宜取系统最大阻力的1.05～1.10倍，但计算裕量不应超 过0.2MPa，

7.5.2泵选型应根据泵送凝液的特性及操作条件、流量和扬程 等确定。扬程应留有裕量，与泵出口管线上调节阀的适应范围 协调，宜取系统最大阻力的1.05～1.10倍，但计算裕量不应超 过0.2MPa，

7.5.3泵的流量调节宜采用下列方式：

1离心泵宜采用出口阀节流调节且宜设置最小回流线。 2容积式泵宜采用转速调节。 7.5.4连续运行的泵，应设备用泵。间歇运行的泵，可不设备 用泵。当介质性质相近、操作条件差别不大，且允许少量介质

互混时，可共用备用泵。 7.5.5泵功率应取最大轴功率，并留有适当的裕量。离心泵尚 应按泵的最小连续流量或按额定流量的30%水运结果计算泵的 轴功率，与按设计条件计算的轴功率比较，取较大值。对于有 自动启机要求的离心泵，还应满足泵在曲线未端下的轴功率

7.6.1低温换热器应选用紧凑高效换热器。 7.6.2原料气、凝液、冷剂用水冷凝冷却时，换热器应采取清 垢或防结垢措施。 7.6.3重沸器宜选用管壳式或螺旋板式；负荷波动大时宜采用 釜式结构；温度较低时，可采用板翅式或绕管式；小型重沸器 宜与塔合成一体。

7.6.1低温换热器应选用紧凑高效换热器。 7.6.2原料气、凝液、冷剂用水冷凝冷却时，换热器应采取清 垢或防结垢措施。 7.6.3重沸器宜选用管壳式或螺旋板式；负荷波动大时宜采用 釜式结构；温度较低时，可采用板翅式或绕管式；小型重沸器 宜与塔合成一体。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合…·的规定”或“应按…·执行”。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合...的规定”或“应按....执行”。

装饰装修标准规范范本《压力容器》GB/T150.1～150.4 《稳定轻烃》GB9053 《液化石油气》GB11174 《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB17167 《天然气》GB17820 《天然气计量系统技术要求》GB/T18603 《油气由及管道工程计算机控制系统设计规范》GB/T50823 《油气田及管道工程仪表控制系统设计规范》GB/T50892 《钢制压力容器分析设计标准》JB/T4732 《天然气脱水设计规范》SY/T0076 《气田地面工程设计节能技术规范》SY/T6331 《油气田工程安全仪表系统设计规范》SY/T7351 《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21

人民共和国石油天然气行

《天然气凝液回收设计规范》SY/T0077一2019，经国家能源 高2019年11月4日以第6号公告批准发布，2020年5月1日起 实施。 原规范由胜利油由胜利工程设计咨询有限责任公司（中石 化石油工程设计有限公司）主编，参编单位有中国石油天然气 管道工程有限公司天津分公司、中原油由勘探局勘察设计研究 院、大庆油田工程有限公司。主要起草人有冯永训、王智、王 、邹伟、闫广宏、孙晓春、刘科慧、王峰、颜世润、全淑月、 李延春、宋成文。 本规范修订过程中，针对近几年来国内外工艺和设备的技 术发展不断进步，对国内一些大型设备制造厂商进行了深入的 周研和交流，同时结合目前凝液回收装置的设计和生产经验 产泛征求并采纳了国内有关单位、专家的意见，进行多次讨论 和协调，最后经审查定稿。 本规范编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明 对条文的目的、依据以及执行中需要注意的有关事项进行了说 明。但是条文说明不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使 用者作为理解和把握本规范规定的参考

变压器标准规范范本1总则 27 2 术语和定义 28 3 基本规定 29 原料气压缩与脱水 33 4.1原料气压缩 33 4.2原料气脱水 33 5 冷凝分离 35 5.1 冷剂制冷 35 5.2 节流阀制冷 36 5.3 热分离机制冷 37 5.4月 膨胀机制冷 37 5.5 液体及气体过冷工艺 38 5.6 DHX工艺 39 5.7 冷油吸收工艺 39 6 凝液分馏 40 7 设备 43 7.1 设计压力和设计温度 43 7.2 原料气压缩机 43 7.3 膨胀机组 45 7.4 分馏塔 46 7.5 凝液泵 47 7.6 热交换器 47

1.0.1本条说明本规范编制的目的。 1.0.2本条说明本规范的适用范围。其中陆上包括陆上油气田 难海陆采油气田等。 1.0.3本条说明本规范与国家现行有关规范的关系。

本章所列术语，其定义及范围仅适用于本规范。 本章所列术语大多数是参照现行行业标准《石油天然气工 程建设基本术语》SY/T0439确定的，并结合凝液回收工程的 生产发展的实际做了适当的补充和完善