在AUT工艺评定实施前，依据焊接工艺规程和AUT相关 标准编制的待评定的用于规范和指导AUT检测作业的文件。

按照本规范制定的验证方案和要求，通过测试、比对来评 价检测人员和检测系统综合能力的过程，

装饰装修标准规范范本repeatabilitytest

在相同操作情况下，采用同一检测工艺对同一试件所做多 个单次检测结果的符合性的过程。

在轨道实际安装位置与理论安装位置存在偏差的情况 采用同一检测工艺对同一试件所做多个单次检测结果的符合 的过程。

2.0.7温差敏感性试验

在试块与被检焊缝存在温差的情况下，采用同一检测工艺 对同一试件所做多个单次检测结果的符合性的过程。

AUT工艺评定中，总体参数值落在样本统计值某一区间 的概率。

reliability test

在一定置信度条件下，为验证AUT预工艺的可靠性是否达 到规定定量要求而开展的试验的过程

probabilityofdetection(POl

在一定置信度条件下，某一尺寸或其他几何特征的缺欠能 够被检测出的概率。

在一定置信度条件下，大于检测阀值的噪声信号被误半 概率。

检测机组执行检测工艺的综合能力，ROC特征值可反映检 测机组检出率和误报率连续变量的综合指标，一般用构图法表 示检出率和误报率相互关系，

2.0.13定量准确率

在一定置信度条件和系统偏差范围内，缺欠尺寸被准确 量的概率，

在一定置信度条件下，基于AUT检测验收标准所对应的缺 陷拒收概率。

testing welding specimen

含有预制人工模拟自然缺欠用于AUT工艺评定或含有人工 反射体用于能力验证的焊缝。

3.1.1石油天然气管道工程应针对AUT预工艺开展工艺评定工 作，经评定合格的工艺方可应用于工程检测。 3.1.2参与工程的检测机组应通过工程建设方组织的能力验证。 3.1.3工艺评定和能力验证应由工程建设方委托具备相应能力 的第三方机构组织开展。 3.1.4工艺评定和能力验证机构应具有中国合格评定国家认可 委员会（CNAS）颁发的认可证书，并拥有AUT检测设备、人 员、场地及焊缝试件加工的能力。

3.2.1AUT工艺编制人员、工艺评定人员、检测人员应持有符 合《无损检测资格认证》ENISO9712的AUTⅡ级及以上资格 证书，并具备AUT相关经验。 3.2.2参与工程的相关人员应接受过系统的AUT理论、检测程 序、缺陷评定等培训，取得工程建设方认可的资格证书，并具 有AUT工程经验

3.3.1AUT检测系统包括超声波设备、探头、对比试块、耦合 剂等所有设施。 3.3.2AUT设备在使用前应由设备生产商或其授权的校准机构 对其进行校准，校准有效期应为一年，当设备的线性发生改变 时应重新校准。

3.3.1AUT检测系统包括超声波设备、探头、对比试块、耦合 剂等所有设施。 3.3.2AUT设备在使用前应由设备生产商或其授权的校准机构 对其进行校准，校准有效期应为一年，当设备的线性发生改变 时应重新校准。

3.3.3AUT设备垂直线性误差应小于或等于满屏高的5%，水平 线性误差应小于或等于满刻度的1%。采用相控阵方式的AUT 设备指标精度应符合现行国家标准《无损检测仪器相控阵超 声检测系统的性能与检验》GB/T29302的相关规定。 3.3.4使用探头的类型、声束入射角或折射角、频率及晶片 等参数的选择应符合所检测焊接接头的母材厚度、坡口型式 等要求。

3.3.5当采用相控阵探头时，应符合下列规定

1相控阵探头应由不少于8个晶片组成阵列，探头可加装 用以辅助声束偏转的楔块或延迟块。 2探头实测中心频率与标称频率间的误差不应大于10%。 3探头一6dB频带宽度不应小于60%。 4相控阵探头中同一探头晶片间灵敏度差值不应大于 土2dB，其均匀性应满足均方差不大于1dB，且不应存在坏晶 片。相控阵探头晶片的灵敏度差异及有效性测试宜参照本规范 附录A的规定。

3.3.6TOFD探头宜采用两个分离的宽带窄脉冲纵波余

表3.3.6TOFD探头选择

3.3.7编制AUT预工艺时，对比试块图纸应根据焊接工艺进行 设计。

接环焊缝全自动超声检测试块》SY/T4112的相关规定。校准 反射体的类型和尺寸应满足检出率（POD）和定量分析所需要 的灵敏度。

3.3.9选用相应探伤检测仪器和探头对加工的人工反射体进行测试，相同角度反射体的反射回波偏差宜小于或等于土2dB。3.3.10对比试块应至少6个月进行一次检查。3.3.11耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流动性，对材料应无腐蚀，并应便于清理。耦合剂宜采用水，在0℃度以下可采用乙醇水溶液或类似介质；调节仪器和实施检测应采用同一种耦合剂。3.4工艺评定用焊缝试件3.4.1用于工艺评定的焊缝试件应采用工程已批准的焊接工艺规程进行焊接，并在焊接过程中制作人工模拟自然缺欠，缺欠类型和最少数量应符合表3.4.1的规定。表 3.4.1用于工艺评定的焊缝试件中的缺欠类型及数量焊接数量分区缺欠类型备注分区(个)根部未熔合8根部未焊透5根部裂纹1根部密集气孔根部单个气孔(14+2)1根部当焊接工艺中可能产生夹杂时，夹杂2增加此类型缺欠当焊接工艺中可能产生夹铜时，夹铜2增加此类型缺欠钝边当坡口类型有钝边时，增加钝边未焊透3(3)缺欠热焊坡口未熔合6(6+1)单个气孔1内部坡口未熔合17 埋藏填充层间未熔合1(17+3)单个气孔1密集气孔1 (处)6

注：1密集气孔的尺寸宜小，并分布于横截面的上方。 2当AUT工艺评定的缺欠数量需要调整时，应通过可靠性理论计算后确定。 3单个气孔、密集气孔、层间未熔合、夹铜和夹杂不应包含在POD分析 中，但应包含在检测能力和识别能力分析评价中。

集气孔的尺寸宜小，并分布于横截面的上方

3.4.2人工模拟自然缺欠垂直高度不宜大于焊接时焊道的最大 垂直高度，长度不宜小于10mm。 3.4.3焊缝试件材料长度应满足焊缝两侧均可进行扫查的需要， 并采用超声波直探头以直径2mm平底孔灵敏度检测，不应有大 于或等于2mm平底孔当量直径的缺陷。 3.4.4每一个焊缝试件应有独立的编号，并应标注出0点位置 及扫查方向。

3.5能力验证用焊缝试件

3.5.1用于能力验证的焊缝试件应采用工程已批准焊接工艺进

3.5.1用于能力验证的焊缝试件应采用工程已批准焊接工艺进 行焊接，并在焊接过程中制作人工反射体，人工反射体的类型 和最少数量应符合表3.5.1的规定

力验证的焊缝试件中的人工反射体类型

注：当AUT能力验证的人工反射体数量需要调整时，应通过可靠性理论计算 后确定。

3.5.2人工反射体垂直高度应符合本规范第3.4.2条的规定。 3.5.3焊缝试件材料长度应符合本规范第3.4.3条的规定。 3.5.4在焊接预制过程中，应对人工反射体采用机械测量和复 型法检测其尺寸、位置，形成人工反射体测量报告。报告格式 应符合本规范附录B的规定。 3.5.5每一个人工反射体应有独立的编号，并标注出0点位置 及扫查方向，应由能力验证机构采用AUT工艺进行检测，检测 结果应存档。

4.1.1工程项目开工前、焊接工艺确定后应由评定机构编制 AUT预工艺，并针对预工艺开展工艺评定。 4.1.2在开展工艺评定前应制定评定方案，方案应包含评定对 象、评定项目和评定程序等内容。 4.1.3评定对象应包括管道材质、管道规格、焊接工艺、检测 系统、工艺参数和验收标准等，当上述任一要素满足表4.1.3规 定的条件时，应重新开展工艺评定。

表 4.1.3 重新开展工艺评定的条件

4.1.4工艺评定项目应包括重复性试验、轨道偏移敏感性试验、 温差敏感性试验和可靠性试验

1.5工艺评定程序应按下列内容

4.1.5工艺评定程序应按下列内容开展： 1审查AUT系统是否满足本规范要求 2审查AUT检测人员是否满足本规范要求。 3 明确评定对象的变化内容。 4编制AUT预工艺和评定方案。 5进行重复性试验、轨道偏移敏感性试验、温差敏感性试 验和可靠性试验。 6根据以上试验的数据分析，统计出缺欠检出率（POD) 定量准确率（POS）、拒收概率（POR）。 7编制工艺评定报告。

4.2 AUT 预 工 艺

4.2.1工艺评定机构应按设计文件、焊接工艺规程、AUT检测 标准、工程验收标准和本规范编制AUT预工艺。AUT预工艺 应包括工艺规程和操作指导书。

包括工艺规程和操作指导书。 4.2.2AUT工艺规程至少应包含下列内容： 1适用范围：管道材质、管道规格、焊接工艺和检测技术。 2编制依据：国家法规、设计文件、焊接工艺规程、技术 标准等。 3人员：操作人员、数据评定人员和数据审核人员的要求。 4检测系统：AUT设备要求和类型、探头数量、类型和 特征描述、耦合剂类型、系统检查和记录格式、系统零部件更 换记录格式。 5对比试块：分区高度的范围、人工反射体的类型、尺 寸、数量、位置要求、对比试块图纸案例、试块检查方案。 6AUT系统调试：检测分区的数量和高度、检测探头的 配置、声束类型及接收方式、相控阵聚焦法则的晶片数量范围 角度范围、系统灵敏度及覆盖要求、闸门高度、闸门长度范围、

耦合监测方法、编码器校验方法、系统动态校准方法。 7现场检测：检测时机和校准时机、检测流程和校准流 程、最大扫查速度、温差范围、参考线位置和轨道安装位置、 现场检测记录格式。 8数据评定及验收：缺欠性质评估方法、缺欠位置测量方 法、缺欠长度测量方法、缺欠高度测量方法、验收标准、数据 评定记录格式。 9检测报告的内容、格式及签发，检测报告和检测数据归 档、保存期限等要求。

4.2.3AUT操作指导书至少应包含下列内容：

管道材质、管道规格、焊接工艺、横波速度、表面 AUT设备的型号及编号、软件版本。 3 探头的数量、类型和特征描述。 耦合剂类型。 S 对比试块型号、编号及图纸。 检测分区的数量和高度。 7 探头配置和相控阵聚焦法则中的晶片数量、角度。 8 参考线位置和轨道安装位置。 9 闸门设置和检测灵敏度。 10 最大扫查速度。 11 耦合监测方法。 12 温差范围。 13 检测时机和校准时机。

4.3.2重复性试验应按下列程序进行： 1应将对比试块放置在5G（水平）的12点钟位置做一次 校准扫查作为基础扫查。 2将对比试块放置在5G的12点钟、6点钟、3点钟和9点

钟位置，分别进行10次连续扫查，扫查过程中可进行轨

扫查过程中可进行道修正。 4.3.3每一次扫查均应建立唯一的数据编号，重复性试验数据 文件应包括下列内容： 1基础校准扫查数据。 2不同位置条件下的扫查数据。 3重复性试验数据记录表，其格式宜符合本规范附录C的 规定。 4.3.4将四个位置的扫查数据与相应的基础扫查数据进行比对， 主反射体波幅变化不应超过土2dB，且主反射体的波幅不应超 过100%。

主反射体波幅变化不应超过土2dB，且主反射体的波恤 过100%。

4.4轨道偏移敏感性试验

4.4.1重复性试验通过后，方可开展轨道偏移敏感性试验。 4.4.2轨道偏移敏感性试验应在焊缝试件上进行，并应符合下 列程序： 1首先进行对比试块校准扫查，对比试块应放置与重复性 试验基础校准相同位置。 2选取不少于6个缺欠或人工反射体的焊缝试件，且缺欠 或人工反射体应能涵盖所有A扫描通道，正常安装轨道应进行 1次扫查，作为基础扫查。 3将轨道安装在AUT预工艺中规定的安装下偏差位置进 行5次扫查。 4将轨道安装在AUT预工艺中规定的安装上偏差位置进 行5次扫查。 4.4.3每一次扫查均应建立唯一的数据编号，试验数据文件应 包括下列内容： 1基础校准扫查数据。 2焊缝试件扫查数据。 3轨道偏移敏感性试验数据记录表，其格式宜符合本规范 附录D的规定。

4.4.4将轨道偏移的扫查图数据与相对应的基准扫查数据进

4.4.4将轨道偏移的扫查图数据与相对应的基准扫查数据进行 比对，A扫描通道中对应缺欠波幅变化不应超过±2dB。

4.5.1重复性试验通过后，方可开展温差敏感性试验。

4.5.2温差敏感性试验应在焊缝试件上进行，并应符合下列程序： 1首先在室温环境下进行对比试块校准扫查，对比试块应 放置与重复性试验基础校准相同位置。 2选取不少于6个缺欠或人工反射体的焊缝试件，且缺欠 或人工反射体应能涵盖所有A扫描通道：正常安装轨道应进行 1次扫查，作为基础扫查。 3将焊缝试件加热到AUT预工艺中规定的温度上限，进 行5次扫查。 4将焊缝试件冷却到AUT预工艺中规定的温度下限，进 行5次扫查。 4.5.3每一次扫查均应建立唯一的数据编号，试验数据文件应 包括下列内容： 1基础校准扫查数据。 2焊缝试件扫查数据 3温差敏感性试验数据记录表，其格式宜符合本规范附录 E的规定。 4.5.4将扫查图数据与相对应的基准扫查数据进行比对，A扫

描通道中对应缺欠波幅变化不应超过±2dB

4.6.1重复性试验、轨道偏移敏感性试验、温差敏感性试验通 过后，方可进行可靠性试验。 4.6.2 可靠性试验采用的焊缝试件应符合本规范第3.4节的规定。 4.6.3 采用AUT预工艺，应按下列程序对焊缝试件进行扫查：

4.6.3采用AUT预工艺，应按下列程序对焊缝试件进行

1使用对比试块对AUT系统进行校准。 2在焊缝水平位置设置扫查起点，沿顺时针和逆时针方向 各进行一次扫查，扫查完毕后应对设备进行校准，校准结果应 符合AUT预工艺要求。 3间隔24h以上，应按本条第1款和第2款进行第二次扫查。 4.6.4对扫查图中A扫和B扫通道超过20%的回波信号、 TOFD通道中的相关显示，应进行评定并记录，测定缺欠的尺 寸、位置和回波幅度，估判缺欠性质，并应按无损检测标准评 定缺陷。 4.6.5每一次扫查均应建立唯一的数据编号，试验数据文件应 包括下列内容： 1校准扫查数据。 2焊缝试件扫查数据。 3可靠性试验数据记录表，其格式宜符合本规范附录F的 规定。 4.6.6宜采用其他无损检测方法对焊缝试件进行附加检测，附 加检测发现的缺欠应作为焊缝试件缺欠的一部分，与AUT扫查 发现的缺欠一并作为分析缺欠检出率的基础。 4.6.7焊缝试件扫查完成后应进行宏观检测，宏观检测方法应 符合本规范附录G的规定。

4.7数据分析与结果评定

4.7.1数据分析宜采用二元回归分析等已建立和认可的统计学 方法。

4.7.2可靠性试验的数据应进行下列指标的分析

1对可靠性试验扫查数据进行统计分析，应分别绘制出整 体、根部区、内部理埋藏区、外表面区缺欠检出率（POD）曲线。 2对可靠性试验扫查数据进行统计分析，应绘制缺欠定量 准确率（POS）曲线，通过曲线中宏观检测高度、长度与AUT

检测高度、长度的对比，得到缺欠高度、长度在95%置信度条 件下的系统标准偏差。 3结合验收标准，对超出标准规定的缺陷进行统计分析， 应绘制出整体拒收概率（POR）曲线。 4对于体积型缺陷应进行检测能力和识别能力的分析。 4.7.3在95%置信度条件下，当AUT预工艺同时满足下列条件 时，应判定通过评定： 1缺欠高度小于或等于1.0mm的缺欠，检出率应大于或 等于90%。 2缺欠高度的系统标准偏差应小于或等于0.5mm，缺欠长 度的系统标准偏差应小于或等于2mm。 3基于验收标准确定的缺陷拒收率应大于或等于85%。 4.7.4对于体积型缺陷，应结合验收标准分析评价检测能力和 识别能力。

4.8.1 工艺评定完成后应编制工艺评定报告，应包含下列内容： 1 管道材质、管道规格、焊接工艺、验收标准的相关信 息。 2 AUT设备类型、编号，试块型式和编号。 3 AUT预工艺的有关信息。 4 重复性试验数据与结果。 5 轨道偏移敏感性试验数据与结果。 6 温差敏感性试验数据与结果。 7 可靠性试验数据与结果。 AUT工艺评定结论。

5.1.1参与工程检测的机组应接受AUT检测能力验证，通过能 力验证后方可实施检测。 5.1.2检测单位应按AUT工艺规程，结合自有检测系统和现场 焊接工艺编制AUT操作指导书。 5.1.3能力验证机构在开展能力验证工作前应制定验证方案 验证方案应包含验证对象、验证项目和验证程序。 5.1.4验证对象应包括检测人员和检测系统，当检测人员和检 测系统发生变化时，应针对其执行的AUT工艺重新进行能力 验证。

5.1.5能力验证项目应包括重复性试验和可靠性试验。

审查AUT系统是否满足本规范要求。 2 审查AUT检测人员是否满足本规范要求。 3 明确验证对象的变化内容。 4 编制能力验证方案。 5 进行重复性和可靠性试验。 6 根据上述试验的数据分析，统计出检测机组的缺欠检出 率（POD）、误报率（PFA）、定量准确率（POS）和受训者工作 特征(ROC)。 对验证结果进行评价，编制能力验证报告。

.1对比试块应由检测单位提供，并满足AUT工艺试块图纸

5.2.1对比试块应由检测单位提供，并满足AUT工艺证

5.2.2重复性试验应符合本规范第4.3节的规定。

5.2.2重复性试验应符合本规范第4.3节的规定。

5.3.1重复性试验通过后方可进行可靠性试验。

5.3.1重复性试验通过后方可进行可靠性试验。 5.3.2可靠性试验采用的焊缝试件应满足本规范第3.5节的规 定，焊缝试件中应有足够数量的无人工反射体、无缺欠的试验 样本。

5.3.3采用AUT工艺，应按下列程序对焊缝试件进行扫查： 1使用对比试块对AUT系统进行校准。 2在焊缝水平位置设置扫查起点，沿顺时针和逆时针方向 各进行一次扫查，扫查完毕后应对设备进行校准，校准结果应 符合工艺要求。 3将样本顺序打乱，应按本规范第4.6.3条第1款和第2 款的程序，进行第二次扫查。 5.3.4应对扫查图中A扫和B扫通道超过20%的回波信号、 TOFD通道中的相关显示进行评定并记录，测定缺欠的尺寸 位置和回波幅度，估判缺欠性质。 5.3.5每一次扫查均应建立唯一的数据编号，试验数据文件应 包括下列内容： 1校准扫查数据。 2焊缝试件扫查数据。 3可靠性试验数据记录表，其格式宜符合本规范附录F的 规定。

5.4数据分析与结果评定

5.4.1数据分析宜采用二元回归、线性拟合等已建立和认可的 统计学方法。

5.4.2可靠性试验的数据应进行下列指标的分析

应对可靠性试验扫查的数据进行统计分析，得到整体检

出率、误报率（PFA），并绘制受训者工作特征（ROC）曲线。 2对可靠性试验扫查的数据进行统计分析，应绘制缺欠定 量准确率（POS）曲线，通过曲线中人工反射体测量报告的高 度、长度与AUT检测高度、长度的对比，得到缺欠高度、长度 在95%置信度条件下的系统标准偏差， 5.4.3当能力验证结果同时满足下列条件时，应判定通过能力 验证：. 1检测机组检测水平满足整体检出率大于或等于95%，误 报率（PFA）小于或等于8%，且受训者工作特征（ROC）特征 值大于或等于95%。 2在95%置信度条件下，缺欠高度的系统标准偏差小于或 等于0.5mm、 缺欠长度的系统标准偏差小于或等于2mm。

5.5.1 能力验证完成后应编制能力验证报告，应包含下列内容： 1 管道材质、管道规格、焊接工艺、验收标准的相关信息。 2 AUT设备类型、编号，试块型式和编号。 3 AUT工艺的相关信息。 4 检测机组人员的相关信息。 5 重复性试验数据与结果。 6 可靠性试验数据与结果。 7 能力验证结论。

附录 A相控阵探头晶片灵敏度差异与

附录 B 人工反射体测量

表B人工反射体测量报告

附录 C重复性试验数据记录表表 C重复性试验数据记录表建设项目名称单位记录编号试验记录第页工艺编号单位页码共页试块设备编试块图纸设备型号编号号探头探头型号探头数量晶片规格晶片数量描述检测试验试验地点年月标准日日期扫查数据编号基础校准扫查位置分区名称基础上游校准波高下游波高扫查数据编号扫查位置分区名称扫查上游1波高下游波高扫查数据编号扫查位置分区名称扫查上游2波高下游波高21

附录 D轨道偏移敏感性试验数据记录表表D轨道偏移敏感性试验数据记录表建设项目记录单位名称编号工艺记录第页轨道安装尺编号编号页码共页试块焊缝设备编号设备编号试件型号探头探头型号探头数量晶片规格晶片数量描述检测试验试验日年月地点日标准期校准扫查扫查数据编号位置输入分区名称校准上游波高下游波高轨道安装扫查数据编号基础位置焊缝缺欠编号试件影响通道扫查总波高轨道安装扫查数据编号位置偏移焊缝缺欠编号试件影响通道扫查1总波高23

附录E温差敏感性试验数据记录表表E温差敏感性试验数据记录表建设项目记录编号单位名称温度记录仪工艺记录页码第页编号编号共页试块焊缝设备设备编号编号试件型号探头探头型号探头数量晶片规格晶片数量描述检测试验试验年标准月日地点日期扫查数据编号校准扫查位置试块温度分区名称输人上游校准波高下游波高扫查数据编号焊缝试件温度基础缺欠焊缝编号试件影响扫查通道总波高扫查数据编号校准扫查位置试块温度分区输出名称校验上游波高下游波高— 25 —

续表E扫查数据编号校准扫查位置试块温度分区名称输人上游校准波高下游波高扫查数据编号焊缝试件温度焊缝缺欠试件编号扫查影响1通道总波高扫查数据编号焊缝试件温度焊缝缺欠试件编号扫查影响通道总波高扫查数据编号校准扫查位置试块温度分区输出名称上游校验波高下游波高试验人员工艺评定机构姓名：姓名：（加盖评定章）年月日年月日 26 —

附录F可靠性试验数据判读记录表表F可靠性试验数据判读记录表建设项目记录单位名称编号试验工艺记录第页单位编号页码共页设备设备编号试块编号型号探头探头型号探头数量晶片规格晶片数量描述检测试验试验年月标准地点日日期焊缝试件类型焊缝试件编号扫查数据编号校准扫查位置分区名称输人校准上游波高下游波高扫查数据编号校准扫查位置分区名称输出校验上游波高下游波高焊缝试件数据轨道第几次扫查编号位置27

装修标准规范范本附录 G焊缝试件宏观检

G.1.1焊缝试件AUT扫查和附加检测完成后，应采用宏观切 片的方式以确定是否存在缺欠，并测量缺欠尺寸及位置。 G.1.2其他无损检测方法对焊缝试件进行附加检测，附加检测 发现的缺欠应作为焊缝试件缺欠的一部分

G.2.1应依据焊缝试件设计图纸、AUT扫查数据和附加检测数 据确定切割样件，每一个切割样件宜仅包含一个缺欠。 G.2.2切割样件尺寸应满足切片加工的需要，距焊缝中心线 两侧宽度应大于或等于50mm，距缺陷两端长度应大于或等于 50mm。 G.2.3应在切割样件表面标记试件编号、试件周向位置和方向 标识及焊缝上、下游标识。 G.2.4切片的位置应包含缺欠的起点、回波高度最大值和终点， 切片间距不宜大于2mm，切片应与钢管表面和焊缝垂直。 G.2.5起点和终点位置的切片切割应包含无缺欠的切割面，回 波高度最大值位置的切割数量应大于或等于3次。 G.2.6在焊缝试件切割前，应将切割区域和切片绘制成图，图 纸内容应包含试件的切割尺寸、切割样件在焊缝试件的圆周位 置、切片的尺寸、切片位置、切片数量、切割样件表面标记试 件编号、试件周向位置和方向标识及焊缝上、下游标识。 G.2.7宜随机选择一处焊缝试件设计图纸、AUT扫查数据和附 加检测数据均未存在缺欠的区域进行切片。

G.3.1切片完成后应以5～30倍放大倍数进行拍照，拍照时应 附带毫米参考比例尺，比例尺精度应小于或等于0.1mm。 G.3.2切片图片应包括焊缝试件编号、切样件编号、周向位置、 上/下游标识、毫米参考比例尺。 G.3.3测量切片中发现的缺欠的位置、高度和深度，测量误差 应小于或等于0.1mm。 G.3.4宏观检测记录的内容应符合表 G.3.4的规定

装饰标准规范范本表G.3.4宏观检测记录

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为： “应符合规定”或“应按…·执行”