8.0.1以液体环氧涂料作为内防腐层的钢质管道在施工时应进 行现场内补口。内防魔层补口的要求应不低于管体内防腐层的 要求。 8.0.2内补口可采取内防腐层补口机涂数法、机械压接连接 内村短管节焊接等补口方法。采用内防离层补口机涂敷法补口 时，涂料和防腐层厚度应和管体内防腐层一致。 8.0.3补口前应制定相应的补口工艺和质量要求，应经设计和 用户审查同意后方可实施，

8.0.1以液体环氧涂料作为内防腐层的钢质管道在施工时应进 行现场内补口。内防魔层补口的要求应不低于管体内防腐层的 要求。 8.0.2内补口可采取内防腐层补口机涂数法、机械压接连接 内村短管节焊接等补口方法。采用内防腐层补口机涂敷法补口 时，涂料和防腐层厚度应和管体内防腐层一致。 8.0.3补口前应制定相应的补口工艺和质量要求，应经设计和 用户审查同意层方可实施

9.0.1内防层涂敷生产的安全、环保应符合现行国家标准《涂 装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的 要求。 9.0.2钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声， 应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBI87的 有关规定 9.0.3钢质管道除锈、涂敷生产过程中，现场环境空气中粉尘 含量不得超过现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的 规定；有害物质浓度不得超过现行国家标准《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。 9.0.4钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动 和运动部位应设有防护罩等保护设施。 9.0.5涂敷生产作业区电气设备应符合现行国家标准《爆炸性 气体环境用电气设备第1部分：通用要求》GB3836.1的 规定

10.0.1内防腐施工结束后，应向用户提供下列资料： 1液体环氧涂料的质量检验报告、合格证及有关测试项 的复检报告。 2内防魔层质量检验报告和内防腐层质量证明书。质量证 明书内容应包括：工程名称、涂料名称及型号、防腐层的等级 执行标准、生产厂家、质量负责人等。 3补口记录。 4用户要求的其他技术资料

10.0.1内防腐施工结束后，应向用户提供下列资料： 1液体环氧涂料的质量检验报告、合格证及有关测试项 的复检报告施工组织设计， 2内防魔层质量检验报告和内防腐层质量证明书。质量证 明书内容应包括：工程名称、涂料名称及型号、防腐层的等级 执行标准、生产厂家、质量负责人等。 3补口记录。 4用户要求的其他技术资料

录A无溶剂防腐涂料固体含试验方法

A.0.1本试验方法适用于无溶剂防腐蚀涂料固体含量的检测。

A.0.2检测用仪器设备和材料应满足下列要求： 1玻璃培养皿：直径75~85mm，边高8~10mm； 2玻璃烧杯：50mL； 3磨口滴瓶：50mL； 4玻璃干燥器：内放变色硅胶或无水氯化钙； 5温度计：0~50℃。 A.0.3试样制备的要求：每组试样至少3个。 A.0.4试验步骤应符合下列要求： 1先将干燥洁净的培养匪称重； 2在烧杯中按比例加人涂料的甲、乙组分，并混合均勾； 3用磨口滴瓶取样，以减量法称取1.5～2.0g试样，置于 已称重的培养皿中，使试样均匀地流布于容器的底部，将培养皿 置于干燥器中，然后放在25℃环境下恒温16h，取出称重，放回 于燥器，24h后取出再称重，至前后两次称重的质量差不大于 0.01g为止。

A.0.5按下式计算固体含量X

附录B内防腐层附着力检验方

附录B内防腐层附着力检验方法

B.1.1此检验方法是参照现行行业标准《石油钻杆内涂层技术

B.2.1在涂层上用尖刀划两道刻痕，然后用刀尖挑两道刻痕之 间的涂层，根据被挑起涂层的多少来判定附着力是否合格

B.2.1在涂层上用尖刀划两道刻痕，然后用刀尖挑两道刻痕之 间的涂层，根据被挑起涂层的多少来判定附着力是否合格

B.3.1采用刀刃锋利的刀尖在涂层管体长度方向上平行切割出 两道切痕，间距3mm，每道长约2~3mm。 B.3.2切割时应使刀尖和涂层垂直，并且应平稳无晃动。 B.3.3切痕应穿透涂层达金属基底。 B.3.4用刀尖从切痕部位挑起涂层，检查切痕周围的涂层与金 属的附着力。 B.3.5记录检查结果。

B.3.1采用刀刃锋利的刀尖在涂层管体长度方向上平行切割出 两道切痕，间距3mm，每道长约2~3mm。 B.3.2切割时应使刀尖和涂层垂直，并且应平稳无晃动。 B.3.3切痕应穿透涂层达金属基底。 B.3.4用刀尖从切痕部位挑起涂层，检查切痕周围的涂层与金 属的附着力。 B.3.5记录检查结果。

4.1共分五个等级： A级一不能从金属基体挑起涂层，只有刀痕划到的地方 能看到金属。 B级一一小部分涂层可被挑起，但50%以上的涂层完好。 C级—超过50%的涂层被挑起。 D级一一所有涂层都被挑起，棵露出金属基体。 E级一一不用刀挑，涂层即和金愿基体分离

为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用 “可” 2本标准中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为 奇合规定”或”“应按执行”。

GB/T 1723 涂料粘度测定法 GB/T 1724 涂料细度测定法 GB/T 1725 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T 1733 漆膜耐水性测定法 GB/T 1768 色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法 GB/T 1771 色漆和清漾耐中性盐雾性能的测定 GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样 GB 3836. 1 爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用 要求 GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6739 色漆和清漆铅笔法测定涂膜硬度 GB/T 6747 船用车间底漆 GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通 风净化 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T9274色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的 评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘 带法） GBJ87工业企业噪声控制设计规范 GBZ1工业企业设计卫生标准 SY/T0063管道防磨层检漏试验方法

SY/T 0442—2010 钢质管道熔结环氧粉末内防脑层技术 标准 SY/T05442004 石油钻杆内涂层技术条件

风质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准

5增加了液体环氧涂层的耐磨指标； 6提高了防腐涂料性能指标中溶剂型和无溶剂型涂料的固 体含指标： 7删除了SY/T0457—2000中涂料附着力和耐冲击指标， 增加了涂层附着力和耐冲击指标； 8提高了涂料涂敷前钢管表面处理的等级； 9增加了涂料涂敷前钢管表面处理后灰尘度的规定和检测 内容。 为了便于广大设计、施工等有关人员在使用本标准时能正确 理解和执行条文规定，根据编制标准条文说明的统一要求，按标 准的章节顺序，编制了本标准的条文说明，供使用者参考。希望 各使用单位在执行本标准的过程中，结合T程实践，及时总结经 验，注意积累资料，如发现本标准有需要修改和补充之处，请将 意见和建议寄到大庆油田建设集团工程设计研究院（地址：黑龙 江省太庆市让胡路区中央大街109号，邮编：163712)。

1.0.1目前，在各油田及相关行业输送油、水等介质主要采用 钢质管道，锅质管道在输送介质过程中，容易受到介质的腐蚀， 很短时间内就会造成管道的损坏。为延长管道的使用寿命，提高 输送能力，在钢管内壁涂液体环氧涂料，可使钢管内壁与原 油、污水等有腐蚀性的介质隔离起来面免受腐蚀，同时又能提高 内壁的光滑程度，起到减阻作用。结合国内液体环氧涂料产品的 发展和液体环氧涂料内防腐层的涂敷、施工及应用经验，制定了 本标准。 1.0.2油田输送的原油和污水的温度一般不超过80℃，因此本 标准规定液体环氧涂料内防腐层适用介质溢度范围不超过80℃， 近年来防腐涂料技术不断发展，耐温型涂料逐渐增多，有些涂料 具有突出的耐高温原油及污水性能，在100℃污水中浸泡6个月 无变化，可以在油由污水中长期使用，而且其有较好的抗细菌腐 蚀性能，因此，在设计介质温度在80～100℃的内防腐层时，应 根据介质温度、介质虞蚀性选用合适的防腐涂料，以保证涂层性 能的合理、科学。本适用范围中所提到的水，泛指油田生产 用水。 1.0.3本条明确规定了本标准与国家现行有关强制性标准（规 范）的关系。

2.0.1根据涂料的发展和现有的环氧涂料种类性能特点，汉有 对液体环氧涂料内防腐层的结构做硬性规定，但涂层加强级和特 加强级的干膜厚度有所提高，以期保证防腐层质量。结构梅和厚度 可根据涂料的性能、输送介质腐蚀程度、设计寿命、实际生产情 况等因素确定。 随着液体环氧型涂料的不断发展，新的涂料不断产生，性能 也各有不同，在新涂料的厚度有新规定时，应按涂料产品说明书 的规定执行，保证防腐层的设计厚度。

3.1.1钢管是液体环氧涂料内防腐层钢质管道的主要材料，管 件包括弯头、三通、四通、大小头、管内接头等连接件，管件的 质量也是保证整条管线正常运行的关键。钢管和管件的质量要求 应按照国家现行有关钢管或管件的标准执行。用户有要求时，还 应按用户的要求执行。供货方必须提供钢管和管件质量证明书或 检验报告单。涂商应核对质量指标是否符合设计要求和产品质 量标准的规定；如果对质量证明书或钢管和管件质量有怀疑时， 要进行化学成分和机械性能复验，确保所使用的钢管及管件是合 格的。 3.1.2本条规定涂数商应对钢管及管件的外观和尺寸进行检查 尺寸是否符合要求，影响到管道安装和施工是否能够顺利进行， 也可能影响到管道输送能力，并可能影响内防腐层的涂数。

3.2.1液体环氧涂料是指以环氧树脂为主要成膜物质的化学反 立固化型的液体涂料，通常包括A，B两种组分。推荐采用环境 友好型材料。 本条规定的是非饮用水工程上钢质管道内防腐层所用的液体 环氧涂料性能指标。涂料和涂层性能指标是根据当前国内多家液 体环氧涂料厂商生产的液体环氧涂料的性能特点综合确定的。根 据设计和一些用户的提议，对SY/T0457一2000规定的指标进 行适当的调整，增加了涂层耐磨性能、抗弯曲性能和耐冲击性能 的检测，确保涂层的防腐性能。 3.2.2本条是对内防脑层涂敷商的要求，涂层涂敷时所用材料

3.2.1液体环氧涂料是指以环氧树脂为主要成膜物质的化学反 应固化型的液体涂料，通常包括A，B两种组分。推荐采用环境 友好型材料。 本条规定的是非饮用水工程上钢质管道内防腐层所用的液体 环氧涂料性能指标。涂料和涂层性能指标是根据当前国内多家液 体环氧涂料厂商生产的液体环氧涂料的性能特点综合确定的。根 据设计和一些用户的提议，对SY/T0457一2000规定的指标进 行适当的调整，增加了涂层耐磨性能、抗弯曲性能和耐冲击性能 的检测，确保涂层的防腐性能。 3.2.2本条是对内防脑层涂敷商的要求，涂层涂敷时所用材料

应由同一涂料供应商提供，以保证涂数工艺准确，确保涂层的防 腐质量。

应由同一涂料供应商提供，以 商质量。 3.2.3本条是对液体环氧涂料生产厂家的要求；液体环氧涂料 是防腐管的核心材料，涂料的质量直接影响到防腐层的质量，而 不同厂家生产的不同型号的防腐涂料对生产工艺要求、储存条件 等有不同的要求，因此，涂敷商在使用液体环氧涂料前必须了解 涂料的性能和指标、工艺要求，只有合格的涂料，加上合理、科 学的生产工艺，才能生产出合格的防魔产品。 3.2.4本条主要对液体环氧涂料的复验项目做了规定，涂料的 黏度、细度、固体含量和干燥时间是直接影响涂装质量的关键指 标。涂数商通过对以上四项的检验来正确地确定和控制涂数工 艺，保证涂敷质量；同时，本条也规定了验收条件。 3.2.5本条规定了液体环氧涂料的最小有效期限和超出有效期 的涂料如何外理

添放力 法，在管道内防魔层施工中一般推荐使用无气喷涂工艺或离心式 涂敷汇艺。 4.1.2因为钢管温度高于露点温度3℃以上才能保证管体不结 露。一般情况下，环氧涂料的黏度都较大，温度低于10℃时可 能会对涂敷施工带来不利影响，且涂层自然固化速度过慢。但趣 过涂料生产商推荐温度时会加快涂料的反应速度，可能会造成涂 料的浪费。因此，温度条件应控制在涂料生产商推荐的范用内。 4.1.3在钢管内防腐层涂敷施工坏环境温度较低时，为提高涂料 的涂敷工艺性能和涂敷质量，应在涂料生产商推荐的涂数温度范 围内对涂料、钢管及管件进行预热。 4.1.4涂敷环境是影响产品质量的一项重要因素。当环境相对 湿度大于85%时，表面处理后的钢管易返锈；钢管表面易潮湿， 将严重影响涂层与钢管的附着力。

4.2.T钢管及管件内表面预处理是涂料涂敷施工的一项关键7 程。没有一个清洁的表面就不可能有一个高质量的防腐层。因为 不清洁的表面，等于在涂层与钢管内表面之间有一层隔离层，大 大影响了涂层与钢管表面的附着力；附着力不好，涂层在管道运 行过程中脱落，脱落的涂层夹带在输送介质中，将对介质和油田 生产带来严重不良后果，会堵塞管道过滤器，甚至造成堵塞管件 及管道，致使生产中断。 对于有焊道的钢管，内表面应清除飞溅物、煜瘤、毛划、棱

角等，否则，涂层容易出现漏点，造成管道膜蚀。 钢管温度高于露点温度3℃以上才能保证管体不结露。管壁 燥才能保证涂敷质量。 4.2.2为了保证涂层与钢管或管件表面粘结良好，本标准对表 面预处理提出了较高的要求。要求达到GB8923中的Sa2火级， 锚纹深度应达到35~75um。 4.2.3喷（）射处理后，管内可能会存在一些砂粒、尘埃、 锈粉等微尘，这些微尘也都是影响涂层与钢管或管件的附着力的 重要因素。喷（抛）射所采用的压缩空气，应脱水、脱油，避免 压缩空气中的油、水等污染磨料、钢管或管件表面。 4.2.4经表面处理后的钢管应立即进行涂装，以防钢管内表面 重新返锈或污染，从而影响涂层质量。考意到施工条件及施工环 境、空气潮湿度等因素，一般情况下，表面预处理后的钢管或管 件在表面处理后4h之内均应涂装；如果涂装时，钢管内表面已 经返锈或被污染，那么必须重新进行表面处理，以保证涂层的 质量

4.3.1本条主要考虑涂料涂数时，管端要留出50~100mm的 焊接热影响区，以利于现场管道烊接。预留的长度，一般口径 小、壁薄的钢管留短些，口径大、壁厚的钢管留长一些。 4.3.2管端预处理的目的是钢管做完内防腐层后，往往要间隔 一段时间才能运到施.工现场组对焊接，如不采取防锈措施，管端 可能发生返锈，将给施工现场增加工作量，剧涂可焊性涂料既可 防止返锈，也能最大限度避免对焊接质量造成影响。

1由于涂料在使用前一般都放置了一定时间，涂料中的重 质成分会有沉淀现象，因此，在开桶前应倒置、晃动，使涂料混

4.4.4管件包括弯头、三通、四通、大小头等连接件。管件徐 敷是保证整条管线涂层连续的重要一环，它的质量要求与钢管内 防腐层的质要求应一样。但是，由于管件小，涂数工艺受限 时，也可采用手工喷涂或剧涂工艺，但涂敷过程与钢管涂敷一 样，应保证涂层厚度和质量，

4.4.4管件包括弯头、三通、四通、大小头等连接件管件涂 敷是保证整条管线涂层连续的重要一环，它的质量要求与钢管内 防腐层的质量要求应一样。但是，由于管件小，涂工艺受限 时，也可采用手工喷涂或剧涂工艺，但涂敷过程与钢管涂敷一 样，应保证涂层厚度和质量，

5.1.1做好检验记录，有利于监督检查和质量跟踪，

做好检验记录，有利于监督检查和质量跟踪， 5.1.2超过鉴定有效期的检测仪器可能导致检测误差偏大。 5.2涂数过程质量检验

5.2.1钢管或管件内表面预处理的质量是影响涂层与钢管之间 粘结的重要因素，要求100%检查，除锈质量检查采用GB8923 中的图片或标准试片对照，判定是否达到质量要求；用粗糙度测 量仪或锚纹深度测试纸测量锚纹深度，如果除锈没有达到要求， 应重新处理。在连续生产时，要求每间隔8h应至少检测一次表 面处理质量止回阀标准，钢管表面灰尘度每4h应至少检测一次。表面处理 与喷涂之间的时间间隔可能较长，由于环境等因素的影响，内表 面处理后的钢管可能出现返锈现象，还应控制除锈后进行涂数的 时间

5.3.1为尽量减少对防腐层皱坏性检验的数量，产品的出厂检 验要做常规性检验，即外观、涂层厚度、管端预留长度及附 省力。

6.2.1内防腐层检验不合格的防腐管应进行重涂，因为涂层的 性能指标不合格，涂层减薄、附着力不达标都会严重影响涂层的 防腐性能。 6.2.2不清除原有涂层进行重涂，会造成涂层夹层、起皮，影 响涂层的附着力，因此，必须除掉原有涂层，对钢管内表面重新 进行喷（抛）射处理，然后按经工艺试验确定的工艺方法进行涂 数作业，保证涂层质量。

9安全、卫生和环境保护

9.0.1为了保证涂敷生产的安全和保护环境，保障作业人员的 人身安全和健康，涂装作业和施工必须遵守GB7692的有关 规定。 9.0.2除锈、喷涂过程中，各种设备的传动，物体之间的相互 碰撞，高速的气流都会产生不同程度的声响，这种声响称为噪 声。人们长期在这种噪声中工作，对身体健康将会产生不良的 影响。 9.0.3粉尘对人体来说是一种有害物质，往往经过呼吸道进人 人体，要控制粉尘，降低对施工人员身体键康的影响。 9.0.4涂败过程中所使用的机械设备要做好防护，避免造成人 员伤亡或机械损坏。 9.0.5涂漆区由于涂料及溶剂的挥发，空气中存有易爆游离物 质，一旦遇有火源，有发生爆炸的危险，为了防止爆炸事故的发 生，各种电气设备必须采取整体防爆措施，采用防爆灯具及安全 电压，当电气设备采用了超过24V安全电压时，应采取防直挂 接触带电体的保护措施。

.0.1为了保证涂敷生产的安全和保护环境，保障作业人员的 人身安全和健康，涂装作业和施工必须遵守GB7692的有关 定绿色建筑标准规范范本， 9.0.2除锈、喷涂过程中，各种设备的传动，物体之间的相互 碰撞，高速的气流都会产生不同程度的声响，这种声响称为噪 声。人们长期在这种噪声中工作，对身体健康将会产生不良的 影响。 9.0.3粉尘对人体来说是一种有害物质，往往经过呼吸道进人 人体，要控制粉尘，降低对施工人员身体健康的影响。 9.0.4涂敷过程中所使用的机械设备要做好防护，避免造成人 员伤亡或机械损坏。 9.0.5涂漆区由于涂料及溶剂的挥发，空气中存有易爆游离物 质，一旦遇有火源，有发生爆炸的危险，为了防止爆炸事故的发 生，各种电气设备必须采取整体防爆措施，采用防爆灯具及安全 电压，当电气设备采用了超过24V安全电压时，应采取防直接 接触带电体的保护措施。

10.0.1本条对峻工资料做了规定。峻工资料是一项工程从原材 料到生产施工、峻工，从中间检验到最终检验全过程，以及生产 过程中各类行为的文字记载，它不仅为1程经济核算提供依据， 也是工程质量的如实记载，是向用户提供质量保证和相关信息的 些技术资料，它将是管道工程输送管理和管道维修时极为重要 的技术文件，提供的峻工资料应直实、准确、全面。

[1］GB/T13288涂装前钢材表面粗稳度等级的许定（四 较样块法）