7.3.14复合钢焊接应符合下列规定

1复合钢板双面焊的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺 序进行。 2不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝 上施焊。 3焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。 4在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 7.3.15对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计规定进行酸 洗、钝化处理。

7.3.16螺柱焊的焊接，应符合下列规定： 1焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。 2每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和性能与构件相近的试件上先试 焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验，合格后再进行正式焊接。 7.3.17螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部清除。 7.3.18公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部封底焊。 7.3.19当有下列情况之一时，管道或设备的焊缝底层应采用钨极情性气体保护 电弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺： 1公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于

7.4.3当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热 至15℃以上。 7.4.4焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的 3倍，且不应小于100mm。 7.4.5要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和 低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃，奥氏体不锈钢的道间温度 不宜大于150℃。 7.4.6焊后热处理应符合设计文件的规定。当无规定时，管道的焊后热处理应 符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235中的有关规定；设备 的焊后热处理应符合现行行业标准《压力容器焊接规程》JB/T4709的有关规定。

7.4.7对有抗应力腐蚀要求的焊缝，应进行焊后热处理出口产品标准，

冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热 范围不应小于焊前预热的范围

范围不应小于焊前预热的范围 7.4.15焊后热处理的加热速率及冷却速率应符合下列规定： 1当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于（205×25/t）℃/h（t为 焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205℃/h。 2恒温期间最高与最低温差应小于65℃。 3恒温后的冷却速率不应超过（260×25/t）℃/h，且不得大于260℃/h， 400℃以下可自然冷却。 7.4.16奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对耐晶间腐蚀要求较高的设 备，当基层需要热处理时，宜在热处理后再焊接复层焊缝，

3当焊件和焊丝清理后超过8小时未焊时，且无有效的保护措施，则焊接 前应重新清理

8.2.4焊件组对应符合下列规定：

公称直径 位置与数量 焊缝高度 长度 ≤50 对称2点 510 均布2~3点 根据焊件厚度 >50~150 510 确定 >150~200 均布34点 1020 3正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位 焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形， 4拆除定位板时，不应损伤母材，应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材 表面齐平。 5焊件不得强行组对，组对后的接头应经检验合格方可施焊。 8.2.5当焊缝背面需加设永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定；当设计无 规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背 面需加设临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。 8.2.6管道对接焊件组对时，内壁错边量应符合下列规定： 1当接头母材厚度小于等于5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm； 2当接头母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于0.1倍的接头母材厚 度，且不应大于2mm。

8.2.7设备、卷管对接焊缝的错边量应符合下列规定

1当母材厚度小于等于12mm时，级纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。 2当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应 大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。 8.2.8不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当外壁错边量 超过3mm或内壁错边量超过本规范第8.2.6条、第8.2.7条规定时，应按本规范 第7.2.8条的规定对焊件进行加工

8.3.13焊件应采用下列防止变形措施：

接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩

宜先施焊，整条焊道应连续焊完。 2不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线 的应力不均匀。 3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。

宜先施焊，整条焊道应连续焊完。 2不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线 的应力不均匀。 3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。

9.1.1本章适用于纯铜及黄铜的设备和管道的焊接施工。 9.1.2本章适用于纯铜和黄铜的钨极情性气体保护电弧焊，以及黄铜的氧乙炔 焊方法。 9.2煌前准备

9.1.1本章适用于纯铜及黄铜的设备和管道的焊接施工。 9.1.2本章适用于纯铜和黄铜的钨极情性气体保护电弧焊，以及黄铜的氧乙炔 焊方法。 0恒益出名

9.2.1焊接材料的选用，应符合下列规定

1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值， 焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规 定。 2纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。 3黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝 4铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录D表D.0.3选用。 5钨极情性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气、氢气或氢和氢 的混合气。

9.2.2焊件坡口制备应符合下列规定

1坡口形式和尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数确定，应采用坡口 角度大、根部间隙宽的形式。 规定。 3纯铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械或等离子弧切割方法。 9.2.3焊件组对和施焊前，坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采 用丙铜等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物， 使之露出金属光泽；当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀（2～3）min， 用水洗净并干燥。 9.2.4管道对接焊件组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且不大 于2mm。 9.2.5设备、卷管对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7条规定。 9.2.6不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第9.2.4条和第9.2.5 条规定或外壁错边量大于3mm时，应按本规范7.2.8条的规定对焊件进行加工。 9.2.7设备、容器相邻筒体或封头与简体组对时，纵缝之间的距离不应小于 100mm。 9.2.8不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须开孔时，应符合本规范第13.3.6条

9.3.1焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺， 并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。 9.3.2采用单面焊接接头时，应采取在背面加垫板等措施。 9.3.3铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。 9.3.4每条焊缝宜一次连续焊完。 9.3.5纯铜及黄铜的钨 焊应符合下列规定：

缝道间温度应为300 9.3.6黄铜氧乙炔焊应符合下列规定 1宜采用微氧化焰和左焊法施焊 2施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀顶热，当板厚为5mm～15mm 时，预热温度应为400℃～500℃：当板厚大于15mm时，预热温度应为500℃~ 550℃; 3焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面；也可以在施 焊前将焊丝加热后蘸上焊剂。 4宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，底层焊道应采用细焊丝，其 他各层宜采用较粗焊丝，各层焊道表面熔渣应清除干净，接头应错开。 5异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。 9.3.7应采取防止焊接变形、降低焊接残余应力的措施。焊后可对焊缝和热影 响区进行热态或冷态锤击

9.3.8黄铜焊后热处理应符合下列规定

1黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的措施。热处理 加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍。 2热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可按下列热处理

温度进行： 1）消除焊接应力热处理温度应为400℃～450℃； 2）退火热处理温度应为500℃～600℃。 3对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。

0.1.1本章适用于钛及钛合金（低合金钛，下同）设备和管道的焊接施工。 10.1.2本章适用于鸽极愉性气体保护电弧焊方法。

10.1.1本章适用于钛及钛合金（低合金钛，下同）设备和管道的焊接施工。

10.2.1焊接材料的选用应符合下列规定：

1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值， 焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规 定。 2焊丝的化学成分应与母材相当 3当对焊缝有较高塑性要求时，应采用纯度比母材高的焊丝。 4不同牌号的钛材焊接时，应按耐蚀性能较好或强度级别较低的母材选择 焊材。 5不得从所焊母材上裁条充当焊丝 6保护气体应选用氟气、氢气或氟和氢的混合气

1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值， 焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能厂

图10.2.2售极端部形状和尺寸

10.2.3坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表C.0.4规定， 10.2.4钛及钛合金母材的坡口加工应采用机械加工的方法。加工后的坡口表面 应平整、光滑、不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。坡口表面应呈 银白色金属光泽， 10.2.5焊件组对和施焊前，坡口及焊丝的清洗应符合下列规定：

2当进行机械清理时，应清除坡口及其两侧20mm范围内的内外表面及焊丝 表面的油污，并应用奥氏体不锈钢细链、丝刷、硬质合金铰刀等机械方法清除氧 化膜、毛刺或表面缺陷。清理工具应专用，并应保持清洁。 经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理，不 得使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂。不得将棉质纤维附于坡口表面。 3当采用酸洗溶液清除焊接坡口表面的氧化膜时，酸洗后，应用清水冲洗 并用丝布擦干；酸洗后的焊接坡口表面应呈现银白色。 4焊丝应保持清洁、干燥，施焊前应切除端部已被氧化的部分。当焊丝表 面出现氧化现象时，应进行化学清洗。 5清理干净的焊丝和焊件应保持干焕并加以保护，焊前不得沾污，不得用 手触摸焊接部位，否则应重新进行清理。 6坡口及焊丝清理后应及时焊接。当清理后4小时仍未焊接时，焊前应重 新进行清理。 10.2.6管道对接焊件组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且 不应大于1mm。 10.2.7设备对接焊缝的错边量应符合本规范第8.2.7条规定。

10.3焊接工艺要求

定的层流状态。 2当采用焊炬拖罩保护热态焊缝及其热影响区时，焊炬拖罩的形式应根据 焊件形状和尺寸确定。公称尺寸为50mm以下的管道，宜采用全管道保护罩保护 3可采用保护气或铜垫板保护焊缝及近缝区的内表面。当采用气体保护时， 保护区域应提前充氩，排净空气，并应保持微弱的正压和呈流动状态。 10.3.6焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气：熄弧时应采用电流衰减装置 和气体延时保护装置。弧坑应填满，并应防止大气污染。 10.3.7焊接过程中，焊丝的加热端应处于氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立 即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出；当焊丝被污染或氧化变色时， 其污染或氧化变色的部分应予切除。 10.3.8一条焊缝应一次焊完，当途停焊后重新焊接时，应重叠10mm～20mm 弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。 10.3.9焊接过程中电弧应保持稳定，防止钨极与焊件或焊丝接触造成夹钨。当 多层焊过程中产生的夹钨或超标氧化、裂纹等缺陷时，应按本规范第10.2.5条 的要求清理干净后，再继续施焊。 10.3.10不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善焊缝外观的方法消除氧 化色。 10.3.11钛及钛合金不宜进行焊后热处理。当设计文件有热处理要求时，其应 在焊缝检验合格后进行。 10.3.12应采用合理的焊接顺序、施焊方法或刚性固定，并应减少焊接变形和 应力。

11.11本章适用于镍及镍合金现场设备和管道的焊接施工。 11.1.2本章适用于焊条电弧焊、钨极情性气体保护电弧焊、熔化极情性气体 保护电弧焊和理弧焊方法。 11.2焊前准备

11.2.1镍及镍合金焊接材料的选用应符合下列规定

1.2.7定位焊缝应符合下列

定位焊应采用经评定合格的焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 2采用钨极惰性气体保护电弧焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩气或

其他气体保护； 3管道对接定位焊缝的长度宜为10mm～15mm，厚度应不超过壁厚的2/3： 设备定位焊焊缝尺寸应符合表11.2.7的规定。

表11.2.7设备定位爆焊缝尺寸（mm

4定位焊缝应焊透及熔合良好，并应无气孔、夹渣等缺陷： 5定位焊缝应平滑过渡到母材，并应将焊缝两端磨削成斜坡。 6定位焊缝应均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。 11.3焊接工艺要求 11.3.1镍及镍合金管的底层焊道焊接时，宜采用钨极情性气体保护电弧焊方 法。当含铬或含钼的镍合金焊接接头要求有良好的耐晶间腐蚀性能时，应采用钨 极情性气体保护电弧焊、熔化极情性气体保护电弧焊或焊条电弧焊方法。 11.3.2焊接应采用小线能量、窄焊道和保持电弧电压的稳定，并应采用短弧不 摆动或小摆动的操作方法 11.3.3焊缝多层焊时，宜采用多道焊，底层焊道完成后，应采用放大镜检查焊 道表面，每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并应消除各种表面缺陷， 每层焊道的接头应错开。 11.3.4当焊件温度小于15℃时，应对焊缝两侧各300mm范围内加热至15℃~ 20℃，并应热透，对拘束度大的厚壁焊件，宜采取预热措施。道间温度应小于 100℃。 11.3.5当采用钨极情性气体保护电弧焊方法焊接底层焊道时，焊缝背面应采取 充氟气或其他气体保护措施。焊接过程中，焊丝的加热端应置于保护气体中。 11.3.6焊件表面不得有电弧擦伤，并不得在焊件表面亏弧和揭弧。当焊接弧 时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷 11.3.7当焊接小直径管子时，宜采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊 缝两侧等冷却措施。 11.3.8双面焊时，背面清根应采用机械方法。 11.3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。 11.3.10镍及镍合金不宜进行焊后热处理。当设计文件要求进行焊后热处理时， 应在焊缝检验合格后进行。

12.1.1本章适用于错及锆合金管道的焊接施工。

2.1.1本章适用于错及错合金管道的焊接施工。 12.1.2本章适用于钨极愉性气体保护电弧焊方法。

12.2.1焊接材料的选用应符合下列要求

2.2.5定位焊应符合下列规

定位焊的焊接工艺应与止式焊接相同， 开应由合格焊工施焊。 2定位焊缝应均匀分布，焊缝高度不得超过管壁厚的2/3， 3定位焊缝不得有裂纹、气孔或不允许存在的氧化变色等缺陷。

12.3.1锆及锆合金焊接应采用直流电源、正接法。焊接位置宜采用转动平焊。 12.3.2宜选用偏大的焊接电流和较快的焊接速度，层间温度应低于100℃。 12.3.3锆及错合金内外表面的焊接区域均应采取有效的气体保护措施，且应符 合下列规定： 1应采用大直径的焊炬喷嘴保护熔池，焊炬喷嘴直径宜为12mm～20mm，喷 出的氩气应保持稳定的层流状态： 2当采用焊炬拖罩保护热态焊缝和热影响区的外表面时，焊炬拖罩的形状 和尺寸应根据焊件尺寸和接头型式确定，应采用导热性能较好的材料制作。 3应采用管内充氢气保护焊缝及热影响区的内表面，并保持微弱的正压和 呈流动状态 4应用独立的气路提供各区域的保护气体，输送时应保持均匀，且互不干 扰。气路中不允许残留水分和任何泄漏，气路应采用塑料软管，不允许采用橡胶 管或其他吸潮材料。 5喷嘴及正、反面气体保护装置均应提前送气，应排除气路及保护装置内 的空气和吸附的潮气。焊接熄弧后应继续送气，直到焊缝和热影响区冷却至300℃ 为止。 12.3.4焊接过程中，焊丝应始终处于氟气保护区内，当接触到空气时，应立即 停止焊接，并应切除焊丝端部25mm，再继续施焊。 12.3.5当焊接过程中发生钨极碰触焊丝或熔池时，应停止焊接。去除被污染的 焊缝，并应进行修磨或更换电极。 12.3.6当焊道表面出现变色时，应立即停止焊接，查明原因并应采取措施，经 检验合格后再进行焊接。

13焊接检验及焊接工程交接

13.2焊接中间检查

13.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，其质量应符合本规范及焊接工 艺文件的规定。对发现的缺陷清除后，再进行焊接， 13.2.2对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量并记录，焊接线能 量应符合焊接工艺文件的规定。 13.2.4多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除 块陷后，再进行下一层的焊接。 13.2.5对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行， 表面无损检测应在射线检测及超声检测前进行，经检验的焊缝在评定合格后，再

继续进行焊接。 13.2.6对道间温度有明确规定的焊缝，应检查记录道间温度，道间温度应符合 焊接工艺文件的规定。 13.2.7对中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺陷应进 行清除，并应符合规定的预热温度后方可施焊。 13.2.8焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，清除缺陷后方可施焊背 面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测，清除缺 陷后方可施焊。 13.2.9对规定进行后热的焊缝，应检查后热温度和后热时间。后热温度、后热 时间和加热区域范围应符合本规范有关规定和焊接工艺文件的规定。 13.2.10设计文件或相关标准规定制作产品焊接检查试件时，产品焊接检查试 件的准备、焊接、试样制备和检查方法应符合设计文件和国家现行有关标准的规 定。 13.3焊接后检查

13.3.1除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即 去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并应进行焊缝外观检查。 13.3.2除设计文件和焊接工艺文件另有规定外，焊缝无损检测应在该焊缝焊接 完成并经外观检查合格后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应在焊接完 成24h后进行。对有再热裂纹倾向的按头，无损检测应在热处理后进行。 13.3.3应按设计文件和国家现行有关标准的规定对焊缝进行表面无损检测。磁 粉检测和渗透检测应按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》 JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T4730.5的规定进 行。 13.3.4焊缝的内部质量应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行射线检测 或超声检测，并应符合下列规定： 1焊缝的射线检测和超声检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测第 2部分射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3的规定。 2射线检测和超声检测的技术等级应符合工程设计文件和国家现行有关标 准的规定。射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 3当现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告 标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。 4射线检测或超声检测应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前

进行。 13.3.5对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并应对补焊 处采用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行抽样或局部无损检验的焊 缝，当发现不充许缺陷时，并应采用原规定的方法进行扩大检验。 13.3.6当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板 直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。被 补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。 13.3.7设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员应 对全部焊缝的可见部分进行外观检查，当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量 有怀疑时，应做进一步检验

13.3.8焊焊后热处理查应付合 1对炉内进行整体热处理的焊缝，以及炉内分段局部热处理的焊缝，应检 查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区 内最大温差、任意两测温点间的温差等参数，热处理相关参数应符合设计文件、 国家现行有关标准和热处理工艺文件的规定。 2对炉外进行整体热处理的焊缝，应检查并记录升温速度、降温速度、恒 温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数、测温点数量和位置。热处理 相关参数应符合设计文件、国家现行有关标准和热处理工艺文件的规定。 3对进行局部加热热处理的焊缝，应检查和记录升温速度、降温速度、恒 温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数和加热区域宽度。热处理参数 及加热区域宽度应符合设计文件、热处理工艺文件和本规范的有关规定： 4焊缝热处理效果应通过设计文件、国家现行有关标准规定的检查方法进 行检查。 5当热处理效果或热处理记录曲线存在疑问时，宜通过其他检测方法进行 复查与评估。 13.3.9当焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理时，其质量应符合设计文件和 国家现行有关标准的规定。 13.3.10当对焊缝进行化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检 验、产品试件力学性能等检验时，其检验结果应符合设计文件和国家现行有关标 准的规定。 13.3.11焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊 缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件和国 家现行有关标准的规定。 13.3.12焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。标记方法不

得对材料表面构成损害或污染。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏 体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物 质。

附录A 焊接工艺规程的推荐格式

A.0.1焊接工艺规程的内容和格式宜符合表A.0.1的规定

及焊接技能评定合格证的格式

B.0.1焊接技能评定记录的格式宜符合表B.0. 的规定

表B.0.1焊接技能评定记录

爱B.0.1焊接技能评定记录

0.2焊接技能评定结果登记表的格式宜符合表B.0.2的规定 表B.0.2焊接技能评定结果登记表

0.2焊接技能评定结果登记

B.0.3焊接技能评定合格证的格式宜符合表B.0.3的规 表B.0.3焊接技能评定合格证

C.0.2铝及铝合金的焊接坡口形式和尺寸宜符合表C.0.2的规定。

设备安装技术、工艺表C.0.2铝和铝合金煜缝的坡口形式和尺司

C.0.4钛及钛合金的焊接坡口形式及尺寸宜符合表C.0.

C.0.4钛及钛合金的焊接坡口形式及尺寸宜符合表C.0.4的规定，

表C.0.4钛及钛合金的接坡口形式及尺寸

照明设计标准C.0.5镍及镍合金的焊条电弧焊和情性气体保护电弧焊坡口形式及尺寸宜符合表C.0.5的规定。表C.0.5镍及镍合金的焊条电弧焊和惰性气体保护电弧焊坡口形式及尺寸坡口尺寸序厚度8坡口坡口形式坡口角度α间隙c钝边p备注(mm)名称(β)(mm)(mm)(°)1~31. 0单面焊I 型坡口3~6双面焊0. 5≤870~80V型1. 5坡口0.5 ~>82365~751. 512X型坡0~2.565~8032口双V型70~80h=T/3≥17坡口1~2(25~27.5)U型坡≥172.51~2(15~20)R=5~6口3. 5R=5~6安放式焊接支2~30~255~65管坡口54

C.0.6锆及错锆合金焊接坡口形式及尺寸宜符合表C.0.6的规定 表C.0.6锆及合金的焊接坡口形式及尺寸

附录D焊接材料的选用