GB/T 219652020

弯曲疲劳试验bendingfatiguetestofrope

钢丝绳以一定的包角绕过试验轮。并对其施加规定的载荷，以一定的频率对其进行反复 其承受反复弯曲能力的试验

轴向应力疲劳试验axialstressfatiguetestofrope 按照规定的试验方法桥梁标准规范范本，测定钢丝绳试样在规定的交变应力作用下，承受轴向冲击载荷能力的试验。 2.1.4.7 旋转性能试验rotationalpropertytestofrope 按照规定的试验方法，测定钢丝绳试样单位长度上的旋转度和扭矩的试验。

钢丝绳扭矩torqueofropes

（N·m）表示的特性值

(N·m）表示的特性值 2.1.4.7.2

丝绳旋转度turnofrop

在保持钢丝绳两端不旋转的条件下，对其施加静态拉伸负荷，通过试验或计算所确定的以单位长度 转动的圈数或度数表示的特性值

2.1.4.8 钢丝绳径向刚度试验transverserigiditytestofrope 测定无轴向荷载条件下钢丝绳抵抗径向变形能力的试验。 2.1.4.9 含油率lubricantcontent 钢丝绳含油率、纤维绳芯含油率和股含油率的统称。 2.1.4.9.1 钢丝绳含油率lubricantcontentinrope 钢丝绳（含绳芯)表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后钢丝绳（含绳芯)质量的百分比 2.1.4.9.2 纤维绳芯含油率lubricantcontentinfibrecore 纤维绳芯表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后干纤维芯质量的百分比。 2.1.4.9.3 股含油率lubricantcontentinstrand 绳股表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后绳股质量的白分数

注：附录A给出了各种缺陷的典型实例

制造期间的缺陷defectduringmanufacture 在钢丝拉拔、捻股、合绳过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺 2.2.1.1 断丝 fractureofwire 钢丝绳股中出现钢丝断裂的现象。 2.2.1.2 缺丝lackof wire 钢丝绳股中全长或部分长度上缺少钢丝的现象。 2.2.1.3 跳丝skipwire 钢丝绳表面出现钢丝成弓形或环形凸起的现象。 2.2.1.4 钢丝交错transpositionofwires 钢丝绳股中出现钢丝交叉，钢丝不在规定的几何位置的现象。 2.2.1.5 混丝径 mixtureof wire 钢丝绳股中相同公称直径钢丝中出现超出规定的允许偏差的现

混强度mixtureof strength 钢丝绳股中相同公称抗拉强度级钢丝中出现不符合本级别抗拉强度范围的钢丝的 2.2.1.7 中心钢丝未加大noenlargementofcentrewire 钢丝绳中相同钢丝直径捻制的股，中心钢丝直径未按规定加大的现象。 2.2.1.8 拉伤drawingflaw 拉拔过程中，由于模具等工装存在缺陷或润滑条件不佳造成的钢丝表面划痕、裂纹 2.2.1.9 分层delamination 钢丝沿纵向出现的金属分层现象。 2.2.1.10 竹节 undulation 钢丝表面沿纵向出现周期性的直径粗细不均、形状类似竹节的现象。 2.2.1.11 浮锈freerust 钢丝绳由于钢丝烘干欠缺、大气环境潮湿等原因引起的钢丝表面轻微氧化的现象 注：浮锈通常可以用手擦掉，一般对使用性能无影响 2.2.1.12 锈蚀 corrosion 钢丝表面局部或整体出现氧化的现象。 2.2.1.13 麻点pitting 钢丝表面出现呈点状或片状分布的凹状粗糙面现象。 2.2.1.14 接头不良irregularjoiningofwire 钢丝绳中钢丝接头方法不当，造成的接头中心不正、焊接接头局部过大的现象。 2.2.1.15 镀层开裂crackofcoating 钢丝表面镀层出现裂纹或分层的现象。 2.2.1.16 镀层脱落desquamationofcoating 钢丝表面镀层出现脱落的现象。 2.2.1.17 股丝松动slackofwireinstrand 钢丝绳股中钢丝出现松动的现象。 2.2.1.18 股丝松散untwistingofwireinstrand 钢丝绳端头松解或截断后，股中钢丝部分或全部散开不能再复位的现象。 2.2.1.19 股芯外露 exposure of strand core 股芯从钢丝缝隙间露出的现象，

表面损伤surfacedamage

由于吊装方法不正确、装卸工具不合适或装卸不当，造成的钢丝绳表面局部压伤、碰伤、挂伤、刮价 市等现象。

由于吊装方法不正确、装卸工具不合适或装卸不当，造成的钢丝绳表面局部压伤、砸 刻伤等现象。

盘卷散乱collapsedcoils

由于吊装方法不正确、装卸工具不合适或高处滚落造成钢丝绳轮轴严重变形或散架，导致钢丝绳 乱、无法解卷或安装的现象

贮存期间的缺陷defectduringstorageperiod 在钢丝绳贮存过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺陷

绳贮存过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺陷

油脂流失lossofgrease

由于贮存环境温度过高或长时间阳光下直射，导致钢丝绳表面油脂甚至绳芯油脂溶化流失的现象

油脂龟裂crackingofgrease

由于钢丝绳在低温或干燥环境条件下存放时间过长，导致钢丝表面油脂出现纵横交错纠 现象。

油脂变质deteriorationof grease

钢丝绳长时间存放在化工产品、化学烟雾、蒸汽或其他腐蚀剂侵袭的场所或露天存放等，导致 油脂变质甚至钢丝绳锈蚀的现象

性能劣化performancedeteriorationofrope 钢丝绳因存放时间过长，导致油脂失效或钢丝的力学及工艺性能降低甚至达不到相关产品标准或 规范的最低要求的现象。通常钢丝绳验收期应不超过一年。 2.2.4 安装期间的缺陷defectduringinstallationperiod 在钢丝绳安装过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺陷。 2.2.4.1 磨损损伤weardamage 钢丝绳安装过程中，因与坚硬物体或粗糙地面摩擦、刮蹭等产生的钢丝绳表面损伤现象。 2.2.4.2 扭结kink 由于解卷方法不正确，钢丝绳解开一圈产生一个360°的附加扭转，在未消除附加扭转的情况下将 钢丝绳拉紧，产生的加捻或退捻的现象。 2.2.4.3 折弯bend inrope 由于解卷方法不正确或外力作用，导致钢丝绳局部产生一定角度永久变形的现象， 2.2.5 使用期间的缺陷defectduringservicetimeperiod 在钢丝绳使用过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺陷。 2.2.5.1 波浪形waviness 钢丝绳由于受到突然的冲击或撞击，产生的沿其纵向轴线呈现波浪形状的现象。 2.2.5.2 笼状畸形basketdeformation 多股钢丝绳由于大载荷下突然松弛，或受到附加力矩作用，或绕过多个滑轮组，引起外层股浮起而 形成类似灯笼状形状的现象

性能劣化performancedeteriorationofrope

电因存放时间过长，导致油月 的力学及工艺性能降低甚至达不到相关产品标准或 低要求的现象。通常钢丝绳验收期应不超过一年

绳芯或绳股突出 corn or strandprotrusion 绳芯或绳股从钢丝绳的缝隙之间被挤出的现象

钢丝环状突出protrudingwireinloops 钢丝或钢丝束在钢丝绳一侧拱起成环状突出的现象

丝环状突出protrudingwireinloops

丝或钢丝束在钢丝绳一侧拱起成环状突出的现象

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摩擦腐蚀frictioncorrosion

断丝局部聚集localconglomerationoffracturingwir 局部出现大量断丝的现象， 2.2.5.19 绳股断裂fractureofstrands 钢丝绳由于过载、卡阻、磨损、腐蚀等原因导致整股钢丝断裂的现象。 2.2.5.20 热或电弧灼伤heatorelectricarcingdamage 钢丝绳受到异常高温、电弧（如焊接引线接地或雷击的影响，造成钢丝表面颜色变化、油脂消失甚 至金属熔化的现象。 2.2.5.21 弹性降低decreaseof elasticity 钢丝绳因反复绕过卷筒、滑轮、旋转、弯折、载荷冲击或相互挤压等作用引起的韧性减少、弹性显著 降低的现象。 2.2.5.22 挤压损伤 extrusiondamage 使用中的钢丝绳从绳槽中滑出、在卷简上排绕混乱、支撑装置转动失灵、绳槽与钢丝绳直径不匹配 多层缠绕钢丝绳遭受瞬间外力作用等，导致钢丝绳被卡阻产生的挤压损伤现象

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附录A （资料性附录） 钢丝绳典型缺陷实例 表A.1列出了钢丝绳可能出现的缺陷。图A.1～图A.11给出了各种缺陷的典型实例。

图A.8扭结（退捻）

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图A.11断丝局部聚集

1］GB/T228.1一2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 21GB/T2975一2018钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T21965—2020

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弹性伸长率 2.1.4.4.3 套管压制法 2.1.4.4.1.3 跳丝 .2.2.1.3 脱碳 2.1.3.3.3 涂油不良· 2.2.1.27 W 外部腐蚀· .. 2.2.5.14 外部磨损· 2.2.5.11 外观检查 ...2.1.4.1 弯曲疲劳试验 . 2.1.4.5 弯曲速率 ..2.1.3.6.3 弯曲张紧力 2.1.3.6.1 x 纤维绳芯含油率 2.1.4.9.2 显微组织 2.1.3.3.1 芯棒直径 2.1.3.8.1 锈蚀· 2.2.1.12 旋转性能试验 2.1.4.7

性能劣化 2.2.3.4 Y 盐雾试验 2.1.3.9.4 验收 .2.1.1 油脂龟裂 2.2.3.2 永久延伸率 2.1.4.4.4 油脂变质 2.2.3.3 油脂流失 2.2.3.1 z 2.2.4.3,2.2.5.9 直接夹持法 2.1.4.4.1.4 制造期间的缺陷 2.2.1 轴向应力疲劳试验 2.1.4.6 中心钢丝未加大 2.2.1.7 中心钢丝直径 2.1.4.2.6 竹节 2.2.1.10 贮存期间的缺陷 2.2.3

basket deformation 2.2.5.2 bend in rope 2.2.4.3,2.2.5.9 bending fatigue test of rope 2.1.4.5 bending rate 2.1.3.6.3

tingtesi apsed coils 2.2.2 tinuity of coating 2.2.2.9 h or strand protrusion 2.2.5

corrosion cracking of grease crack of coating

布线标准flare of rope 2.2.1.22 flattened portion .2.2.5.6 fracture of strands ... 2.2.5.19 fracture of wire :2.2.1.1 free rust 2.2.1.11 friction corrosion 2.2.5.16

gaugelengtr

martensite mass of coating 2.1.3.9.1 method of alloy poured socketing 2.1.4.4.1.1 method of direct gripping 2.1.4.4.1.1 method of ferrule pressing 2.1.4.4.1.3 method of gripping 2.1.4.4.1 method of resin pouring 2.1.4.4.1.2 method of wrapping : · 2.1.4.4.1.5 micrographic inspection 2.1.3.3 microstructure 2.1.3.3.1 mixture of strength 2.2.1.6

mixture of wire

生产标准random sampling ratio ofknottingforce 2.1.3.5.5 rejection 2.1.1.1 relaxation of strands 2.2.1.20 repeattest 2.1.2.11 residual torsion of rope 2.1.4.1.4 retest 2.1.2.10 reverse bend test 2.1.3.6 reversetorsion 2.1.3.7.2 rotational property test of rop 2.1.4.7

salfspraytest

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