SYT 4204-2019 石油天然气建设工程施工质量验收规范 油气田集输管道工程

替代情况：      替代SY 4204-2016
发布部门：      国家能源局
发布日期：      2019-11-04
实施日期：      2020-05-01
出  版 社：      石油工业出版社

连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。 注：包括管道组成元件和管道支承件

与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。 注：包括弯头、弯管、三通、异径接头和封头等。

用于标识管道性质、里程、走向的标志物和控制管道位移 的构筑物，包括标志桩、里程桩、转角桩和锚固墩乳制品标准，

3.0.1承担油气由集输管道工程的施工单位，应具有相应的压 力管道安装施工资质。项目主要管理人员应具有相应资格，特 种设备作业操作人员应持证上岗。 3.0.2施工现场质量管理应建立质量管理体系和相应的质量管 理制度，配备施工技术标准和质量验收标准：计量器具应经检 定合格，并在有效期内使用。 3.0.3工程开工前，应按本规范附录A的规定进行检查，并经 总监理工程师或建设单位项目负责人审查同意后方可开工。 3.0.4油气田集输管道工程的单位工程划分应符合以下要求： 1油田集输管道应按区块或标段划分单位工程，并按输送 介质可将输油、注水、供水等管道划分子单位工程。当站间集 输管道较短时，也可与站场合并为一个单位工程。每一条管道 或每一个区段可划分为一个分部工程。 2气由集输于线管道应划分为一个单位工程，天然气集气 支线可按区块或标段划分单位工程，每一条管道或每一个区段 可划分为一个分部工程。 3.0.5油气田集输管道工程的单位（子单位）工程、分部（子 分部）工程、分项工程及检验批的划分应符合表3.0.5的规定。 3.0.6检验批质量验收记录应符合本规范附录B的规定。 3.0.7油气由集输管道工程质量控制资料核查记录应符合本规 范附录C的规定。 3.0.8检验工程质量使用的器具应符合本规范附录D的规定。 3.0.9油气田集输管道工程施工质量验收的组织、程序及分项 分部和单位工程的质量验收记录应按现行国家标准《石油大然 气工程施工质量验收统一标准》GB/T51317的规定执行。

表3.0.5油气田集输管道单位（子单位）工程、 分部（子分部）工程、分项工程及检验批划分表

分部（子分部）工程、分项工程及检验批划分表

4.1.1油气田集输管道工程所用管道元件、焊接材料、防腐材 料等应按设计文件和国家现行标准进行进场验收，有复验或试 验要求的应按规定执行。进场验收应经监理工程师或建设单位 代表签字认可。验收不合格的严禁使用。 4.1.2集输管道用钢管宜采用成品防腐、保温管。 4.1.3用于设计压力大于或等于10MPa的钢管（管件）应逐根 （件）进行外观检查。 4.1.4对不锈钢、低温钢、耐热钢等合金钢管道元件，应采用 光谱分析或其他方法进行抽样复查，复查比例应按同一炉批号 （批次）件数的5%，且不应少于一件。若有一件不合格，则应 加倍抽查，仍有不合格时不应使用，并做好标记。 4.1.5管道元件需要进行加倍复验时，其复验的试样应在相同 炉批号的其他管道元件上截取。 4.1.6冷弯管壁厚最大减薄率不应大于公称壁厚的9%；弯管弧 线段垂直于轴线的任意截面的椭圆度不应大于2.5%，弯管中心 角度偏差应为±0.5°。 4.1.7阀门安装前，应逐个进行试验，并按规定进行验收，

4.2.1材料保管应按产品说明书的要求执行，应分类存放、标 识明确。存放过程中不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降等 现象。

4.2.2不锈钢或有色金属管道元件不应与碳素钢、低合金

4.2.3防腐管应同向分层堆放，每层防腐管之间应垫放软质材 料，且应有防塌措施。 4.2.4焊接材料和防腐保温材料应存放在库房中，且库房的湿 度、温度和通风条件应能满足相应材料的存放要求

4.2.3防腐管应同向分层堆放，每层防腐管之间应垫放软质材 料，且应有防垮塌措施。

度、温度和通风条件应能满足相应材料的存放要求

5.1.1管道预制应按设计要求和管线测量成果表进行。

1钢管下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后 应清除切口表层的氧化层或萍硬层。 2不锈钢管和合金钢管的下料，应采用机械或等离子切割。 3管端坡口应采用机械方法加工，坡口的型式和加工尺寸 应按焊接工艺规程中的规定执行。 5.1.3不等壁厚钢管或管件对接时，应符合下列规定： 1当外径相同内径不同时，应对较厚者做内壁削薄处理 削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。 2当内径相同外径不同，且壁厚差大于或等于3mm时 则应对较厚者做外壁削薄处理，削薄过渡长度不应小于壁厚差 的3倍。 3当内径和外径都不相同时，应分别对外径较大者和内径 较小者进行削薄处理，前削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。

1钢管下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后 应清除切口表层的氧化层或萍硬层。 2不锈钢管和合金钢管的下料，应采用机械或等离子切割。 3管端坡口应采用机械方法加工，坡口的型式和加工尺寸 应按焊接工艺规程中的规定执行

5.1.4管道元件的规格、型号及材质应符合设计文件及现行国 家标准的要求。 检验数量：全部检查， 检验方法：检查合格证、质量证明书和进场验收记录。 51 5热细变筛和冷变筛均不应切割三体用

5.1.5热煨弯管和冷弯管均不应切割后使用。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

5.1.6直管相邻环焊缝间距应大于管道公称直径的1.5倍，且不 应小于100mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直尺检查。 5.1.7管端坡口加工后管口应平齐，其平整度偏差不应大于1mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.8管口的端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不应超过 3mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.9坡口表面不应有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。 检验数量：抽查10%。 检验方法：观察检查

5.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。 将管端内外20mm范围内的油污、泥水清除，并打磨露出金属 光泽，

5.2.2管道组对应采用对口器。

成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对 口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均匀分 布在管子圆周上。

5.2.3当必须对管道进行开孔时，其开孔边缘与相邻焊

离应大于100mm。

离应天于100mm。 5.2.4管道转角应符合设计要求，当设计无规定，且管道转角 小于或等于3°时，宜采用弹性敷设；转角大于3°时，应采用弯 头(管)连接。

5.2.5管道元件的规格、型号及材质应符合设计及现行国家标 准的要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查合格证、质量证明书和进场验收记录。

的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.7对口错边量应符合下列规定： 1当管道壁厚小于或等于5mm时，对口错边量不应大于 0.5mm。 2当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，对口错 边量不应大于壁厚的10%。 3当管道壁厚大于16mm时，对口错边量不应大于壁厚的 10%，且不应大于2mm，局部错边量不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布。 检验数量：抽查焊口数的20%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.8组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的外弧长。 检验数量：全部检查。

5.2.7对口错边量应符合下列规定：

检验方法：用尺检查。 5.2.9补偿器的安装，应按设计要求或产品说明书规定的数 值进行预拉伸（压缩），预拉伸（压缩）时的允许偏差应为 ±10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查和预拉伸（压缩）记录。

6管道焊接与焊后热处理

6.1.3焊接材料应满足下列规定： 1焊接材料应满足焊接工艺规程的要求，且焊条无破损， 变色，无油污杂物：焊丝无锈蚀、污染现象：焊剂无变质现象。 2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。焊条应置于保温 桶内，随用随取。当关未用完的焊条应收回，重新烘干后使用， 但重新烘干次数不应超过两次。 3：纤维素型焊条受潮后可在80℃～100℃下烘烤0.5h~ 1h，但不应进行第二次烘烤。 6.1.4保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 6.1.5当施焊环境存在下列情况之一且未采取有效防护措施时， 不应进行施焊作业： 1雨天或雪天。 2大气相对湿度超过90%。 3气体保护焊时，风速超过2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超 过5m/s；纤维素焊条电弧焊和药芯焊丝自保护焊，风速超过8m/s。 4环境温度低于焊接规程中规定的温度。

6.1.3焊接材料应满足下列规定

1预热方法和预热温度应按焊接工艺规程的规定执行。 2预热范围，当焊接工艺规程有规定时按其规定执行；当 焊接工艺规程无规定时，预热范围应为坡口中心两侧各不应小 于壁厚的3倍，且不应小于25mm；有率硬倾向或易产生延迟裂 纹的材料，两侧各不应小于壁厚的5倍，且不应小于75mm。 3预热应在焊口两侧及周向均习进行，应防止局部过热。 6.1.7焊工应按焊接工艺规程进行施焊，且应符合下列规定。 1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧，焊机电缆线与管 道应有可靠的连接方式。 2采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20mm~ 30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣应清除干净。 3施焊过程中应保证规定的焊接层间温度，不应出现焊 条发红或严重偏弧等现象。 6.1.8要求焊后保温的，应按设计文件和焊接工艺规程的规定 执行。 6.1.9每道焊口完成后，应在线路桩号增加方向焊口下游进行 焊口标识，标识应具有可追潮性。 6.1.10焊缝的无损检测应按设计要求执行。当设计无规定时， 应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109 的有关规定进行检测，且应符合下列规定： 1焊缝无损检测的抽查比例及合格等级应符合表6.1.10的 规定。但当管道壁厚小于5mm或管道公称直径小于50mm时， 应采用射线检测，且抽查比例应为表6.1.10中相应比例的2倍， 合格级别应符合表6.1.10中的规定。 2不能试压的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测， 不等壁厚弯管与直管焊缝应进行100%射线检测。其合格级别应 符合表6.1.10中的相应规定。 3小型穿跨越的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测。 4不能进行超声波或射线检测的焊缝，应进行渗透或磁粉 检测。

表 6.1.10 焊缝无损检测的抽查比例及合格等级

6.1.11焊缝返修应由合格焊工按相应的焊接返修工艺规程进 行，根部焊缝同一部位仅应返修一次，其他焊缝同一部位返修 不应超过两次；如返修不合格，应将不合格焊缝割除，并应重 新组对、焊接。

6.1.12焊接材料的规格及型号应符合焊接工艺规程及现行国家 标准的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查产品合格证、产品使用说明书及进场验收 记录。 6.1.13管道焊接应符合焊接工艺规程的规定。 检验数量：全部检查。 拾於士注拾杰姐控过显

检验数量：全部检查。 检验方法：检查焊接记录。

检验数量：全数检查。 检验方法：检查无损检测报告。 6.1.15焊缝返修应按返修工艺规程执行，且应符合本规范第 6.1.11条的规定。

检验数量：全部检查。 检验检查方法：检查返修工艺规程和返修记录。

6.1.16焊接前应检查坡口，并应清除坡口表面及其两侧至少 20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察检查。 6.1.17焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅及凹陷等 缺陷。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察、放大镜检查。 6.1.18咬边深度不应天于管道壁厚的12.5%，且不应超过 0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度不应 大于50mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.19焊缝宽度每侧应超出坡口1.0mm～2.0mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.20焊缝余高：焊缝表面不应低于母材。当采用上向焊 时，焊缝余高不应超过3mm；当采用下向焊时，余高不应超过 2mm，局部不应超过3mm，连续长度不应大于50mm，余高超 过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不应伤 及母材。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.21焊缝错边量：当管道壁厚小于或等于5mm时，不应大 于0.5mm；当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，不应 大于壁厚的10%：当管道壁厚大于16mm时，不应大于壁厚的

10%，且不应大于2mm，局部不应大于3mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。

6.2.2热处理操作人员应经专业培训合格后方可上岗操作。 6.2.3热处理应采用电加热法，且热处理设备应具备可编程智 能化温度控制功能。 6.2.4热处理前，焊缝的外观检查和无损检测均应质量合格。 6.2.5热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍 且不应小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。 6.2.6热处理后的硬度检查应符合下列规定： 1当管道公称直径大于或等于600mm时，检查部位不得 少于三处，且应均匀分布：当管道公称直径大于或等于200mn 且小于600mm时，检查部位不得少于两处，且应均匀分布，当 管道公称直径小于200mm时，检查部位可任选一处。 2每个检查部位应在焊缝、热影响区和母材各取一点检查。 6.2.7热处理中止或硬度检测值超过规定值时，应重新进行热 处理，但同一焊缝的热处理次数不应超过2次。 6.2.8采用电加热法进行热处理时，应按国家现行标准《电热 法消除管道焊接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的有关 规定执行。

6.2.9热处理后的焊缝硬度检测值应符合设计文件或焊接工艺 规程的规定，

检验数量：全数检查。 检验方法：检查硬度检测记录。

检验数量：全数检查。 检验方法：检查硬度检测记录。

6.2.10热处理工艺参数应符合热处理工艺规程的规定 检验数量：抽检焊口数量的10%。 检验方法：检查热处理曲线、报告。 6.2.11热处理后焊缝外观应无过烧、裂纹和变形等。 检验数量：抽检焊口数量的10%。 检验方法：观察检查。

7.1.1管道防腐层补口应在焊缝无损检测及焊口热处理合格后 进行。管道防腐层补伤应在埋地管道回填前完成。 7.1.2补口补伤处的泥土、铁锈等杂物应清除干净。钢管及焊 缝表面除锈质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合相 应防腐标准的规定。 7.1.3补口补伤前应依据补口材料说明书对补口补伤区域进行 预热。 7.1.4凡遇下列情况之一者，应采取有效防护措施，否则不应 进行涂刷作业： 1 下雨、下雪、有雾。 2 环境温度低于5℃或高于40℃。 3灰尘过多。 4 被涂表面温度高于65℃。 53 环境相对湿度大于85%。 6 钢管表面结露。

7.1.5补口补伤材料的规格、型号及材质应符合设计及现行国 家标准的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查产品质量证明书和复验报告。 7.1.6防腐层补口补伤后不应有漏点。

检验数量：全部检查。 检验方法：检查电火花检测记录

检验数量：补口数的1%，且不应少于1个。 检验方法：检查剥离强度记录。

7.1.8补口补伤后应表面平整，黏接严密，不应有气泡与皱折 等缺陷，接茬处应黏接牢固，衔接平整。 检验数量：抽查10%。 检验方法：观察检查

7.2.1管道保温应在防腐合格后进行

2.1管道保温应在防腐合格后进行

7.2.2管道保温处的杂物应清除干净。

7.2.3保温材料的规格、型号及材质应符合设计及现行国家标 准的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：检查产品质量证明书和复验报告。

7.2.4硬质和半硬质保温层的外观检查质量应符合下列规定：

管壳制品端部垂直度偏差不应超过全长的2%。 4不应有贯穿裂纹。 检验数量：抽查20%。 检验方法：观察检查。

1 铁丝绑扎应牢固，充填应密实，无严重凹凸现象。 2金属薄板保护层咬缝应牢固，包裹应紧凑。 3防水材料及管壳保温的接缝应错开，防水材料搭接长度 大于50mm，水平管道的防水保温管接缝不应在管道的上半部分。 4保温层玻璃布缠绕应紧密，采用外防腐不应露出玻璃 布纹。 检验数量：每1000m管道检查20处，且不少于2处。 检验方法：观察检查。

8.1.1管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容应包括管沟开 挖深度、边坡坡度、沟底宽度、弃土位置、验收要求、施工安 全及标桩保护等。 8.1.2管沟边坡宜执行下列规定： 1深度在5m以内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑）宜符 合表8.1.2的规定。 2深度超过5m的管沟，可根据实际情况，采取放缓边坡 加支撑或采取阶梯式开挖等措施，必要时可采取板桩加固的 方法。

8.1.3管沟开挖时，宜将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距 沟边不应小于1.0m，表层耕植土与下层土壤应分类堆放。 8.1.4沟底宽度应一致，沟壁应无明显的凹凸与台阶，

8.1.7多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外缘各加 250mm。 检验数量：每1000m抽查10处。 检验方法：用尺检查。 8.1.8石方段管沟应加深200mm，布管前应用细土回填。 检验数量：每50m检查1处，且不少于5处。 检验方法：观察并用尺检查。

8.2管道下沟及管沟回填

8.2.1管道下沟时，宜采用起重设备及机械吊装，并应采取有 效措施保护管道。 8.2.2管道回填前，应清除沟内积水、杂物，检查防腐层应完 妊除预切段处应及时进栏筛沟回填

8.2.3管道回填前，应对防腐层进行电火花检查无漏点

检验数量：全部检查。 检验方法：用电火花检漏仪检查。 8.2.4管道下沟回填沉降后应用音频检漏仪检测防腐层，每 10km漏点不超过5点。 检验数量：全部检查。 检验方法：用音频检漏仪检查。 8.2.5管道埋深应符合设计要求。 检验数量：每100m抽查1处。 检验方注用仪翌检杰

8.2.5管道埋深应符合设计要

检验数量：每100m抽查1处。 检验方法：用仪器检查。

8.2.6管道下沟后，应采用细土将管道下侧填实压紧，不应有 悬空。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 8.2.7石方沟底应先回填200mm厚细软土垫层。 检验数量：每1000m抽查10处。 检验方法：用钢尺检查。 8.2.8管道回填应分两次进行，第一次回填用最大粒径不超 过10mm细土回填，且应高出管顶部300mm；第二次回填用其 他土。农田地带表层应用耕植土回填，回填土应高出自然地面 300mm。石方段表层可回填原土石方，但石头的最大粒径不应 超过250mm。 检验数量：每1000m抽查10处。 检验方法：观察并用尺检查。

.6管道下沟后，应采用细土将管道下侧填实压紧，不应有 空。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 7石方沟底应先回填200mm厚细软土垫层。 检验数量：每1000m抽查10处。 检验方法：用钢尺检查。

9管道清扫、试压与干炉

9.1.1管道安装完成经无损检测合格后，应根据地形、地貌及 自然条件进行分段清扫和试压。 9.1.2试压前应编制试压方案，经监理审核报建设单位批准后 执行。 9.1.3试压用临时管道的焊缝应经无损检测合格。 9.1.4当采用钢质球通球时，球径不应小于钢管内径的90%；当 采用清管球清管时，清管球直径过盈时应为管内径的5%～8%。 9.1.5当采用空气吹扫清管时，应在试压前和试压后分两次吹 扫，吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。 9.1.6管道强度试压介质、试验压力符合现行国家标准《油气 田集输管道施工规范》GB50819的规定。 9.1.7管道吹扫合格后应及时封堵。 9.1.8在环境温度低于5℃时，水压试验应有防冻措施。 9.1.9试压用的压力表、温度计应经检定合格，并在有效期内 压力表的量程应为最大试验压力的1.5～2.0倍。 9.1.10每一个试压系统应至少安装两块压力表，并应分别置于 试压管道首末端。 9.1.11管道强度试验应缓慢进行，压力分别升至试验压力的 30%和60%时，各稳压30min，检查管道无异常后，继续升压 至强度试验压力，稳压时间不小于4h，进行检查，合格后将压 力降到设计压力，进行严密性试验，稳压24h，进行检查。 9.1.12管道做水压试验时，稳压期间的压降不大于试验压力的

1%为合格；气压试验时，压降率Ap≤1%为合格。Ap应按公 式 (9.1.12) 计算。

式中：Ap 压降率（%）； Ts 稳压开始时管内气体的绝对温度（K）； Tz一稳压终了时管内气体的绝对温度（K）； Ps—一稳压开始时气体的绝对压力（MPa）； 稳压终了时气体的绝对压力（MPa）； Ps1，Pz2 一 稳压开始及终了时的压力读数表压 (MPa) ; Ps2，Pz1—稳压开始及终了时当地大气压（MPa)。 13试压中有泄漏时，应泄压后进行修理。缺陷修补检测合 后应重新进行试压，直至合格。 14试压合格后，应进行管道清扫，确保管内清洁无杂物

9.1.13试压中有泄漏时，应泄压后进行修理。缺陷修补检测合 格后应重新进行试压，直至合格。 9.1.14试压合格后，应进行管道清扫，确保管内清洁无杂物

9.1.15管道试验压力应符合本规范第9.1.6条的规定，升压过 程应符合本规范第9.1.11条的规定，压降应符合本规范第9.1.12 条的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察并检查试压记录，

9.1.15管道试验压力应符合本规范第9.1.6条的规定，升压过 程应符合本规范第9.1.11条的规定，压降应符合本规范第9.1.12 条的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察并检查试压记录，

9.1.16管道吹扫时，吹出的气体应无铁锈、尘土、石块、水等

9.1.16管道吹扫时，吹出的气体应无铁锈、尘土、石块、水等

杂物。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查 9.1.17管道通球清管应符合本规范第9.1.4条的规定。无卡球 和球面严重损伤现象。 检验数量：全部检查 检验方法：观察检查和通球清管记录

9.2.1 设计要求需要干燥的管道建筑安全管理，投产前应进行干燥处理。

9.2.1 设计要求需要十燥的管道，投产前应进行十燥处理。 9.2.2管道干燥前应编制干燥方案，经监理审核报建设单位批 准后执行。

9.2.3当采用空气干燥法和真空干燥法时，管内空气水露点应

当采用空气干燥法和真空干燥法时，管内空气水露点应 设计文件要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：电子露点仪测定。

.3当采用空气干燥法和真空干燥法时，管内空气水露点应 合设计文件要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：电子露点仪测定。

9.2.4干燥前管道内游离水应清扫于净，并应符合设计要求。

9.2.4干燥前管道内游离水应清扫于净，并应符合设计要求。

十燥前管道内游离水应清扫十净海洋标准，并应符合设计要求。 检验数量：连续两个清管器。 检验方法：用泡沫清管器称重检查

验数量：连续两个清管器。 验方法：用泡沫清管器称重检查