4.4.1安全评估单位应配备无损检测、结构与载荷响应测试、材料性能测试、结构校核与计 评估要求的检测仪器设备，

评估要求的检测仪器设备。 4.4.2检测所用的仪表和测量设备应由具有检定或校准资质的第三方机构进行检定或校准，并在计量 有效期内使用，

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5.1.1应对设备资料进行查阅，确定其真实性、连续性、完整性、符合性施工组织设计，委托单位应提供 的设备技术档案资料。

5.1.2资料查阅前，受委托单位应提前书面通知委托单位，通知书内容见附录A。

5.1.2资料查阅前，受委托单位应提前书面通知委托单位，通知书内容见附录A。

进行安全评估的设备，应查阅资料如下： 设计资料：产品设计文件（设计总图、主要受力结构件图、零件图）、产品技术资料、质量 合格证明、安装使用维修说明等： 制造许可证或型式试验合格证明； 原材料检测记录； （重大）维修记录、使用记录、改造记录： 首次检验报告与最近一次检验报告； 其他相关技术资料。

5.3.1查阅时间应不少于3个工作日 形成总体意见，提交评估组组长，查阅工作结束后填写评估设备基本信息表（附录B）及岸桥主要技术 参数表（附录C）。

6.1.1外观质量检测应包括但不限于以下主要受力构件

6.1.1外观质量检测应包括但不限于以下主要受力构件

a) 海侧、陆侧门架； b) 前后大梁； c) 前后拉杆； d) 连接横梁； e) 小车架； f) 大车行走机构。

6.2.1钢弧焊接头缺陷的质量分级为三级，分别用符号B、C和D表示，质量等级B对应焊接的最高 要求，质量等级指的是焊缝质量，而不是整机的能力。

6.2.2以下焊接方法可使用焊缝目视检测：

a）无气体保护的金属电弧焊：

b）埋弧焊； c）气体保护电弧焊； d）非熔化极气体保护电弧焊。

缝表面不小于30°视角时适于目视检测；可使用镜子改善视角，还可借助放大镜、内窥镜和光导纤维 等设备协助检测。

对于除了焊缝外的结构件，若发现异常，应按第7章、第8章的规定进行进一步的检测。

7.1.1检测部位应涉及目视检测发现的异常部位、结构（如门架、大梁、连接横梁、拉杆等）主要受 力部位及焊缝、结构变截面部位以及使用过程中频繁出现异常情况的部位等。 7.1.2岸桥结构表面缺陷检测一般采用磁粉检测或渗透检测方法，如果材料表面光洁度良好的也可采 用涡流检测方法 7.1.3对王铁磁性材料的结构应 先米用微磁粉检测法

7.2.1磁粉检测仪器应符合GB/T15822.3的规定； 磁悬液施加装置应能均匀地喷酒磁悬液到待测部 位。 7.2.2磁粉检测过程及步骤应符合GB/T15822.1的规定。 7.2.3焊缝磁粉检测及缺欠判定应符合JB/T6061的规定。 7.2.4对有退磁要求的应及时进行退磁处理。

1应对岸桥结构材料及焊缝表面开口性缺欠进

.2渗透检测环境及被检部位的温度宜在10℃~50℃范围内，当温度低于10℃或高于50℃时，

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按JB/T4730.5的规定进行灵敏度的对比试验。 7.3.3渗透检测用材应符合JB/T7523的规定；对采用喷灌式渗透检测剂时，其喷灌表面不得有锈蚀， 喷灌不得出现泄漏；应使用同一厂家生产的同一系列配套渗透检测剂，不得将不同种类的检测剂混合 使用。

安JB/T4730.5的规定进行灵敏度的对比试验。

7.3.4渗透检测过程及缺欠判定应符合.TB/T6062的规定。

7.4.1对于不适用磁粉检测和渗透检测的状况，但符合涡流检测条件要求的可采用涡流检测。 7.4.2涡流检测应按JB/T4730.6的规定进行检测

7.4.1对于不适用磁粉检测和渗透检测的状况，但符合涡流检测条件要求的可采用涡流检测。

8.1.1内部缺陷检测应使用超声检测技术。

3.1.2超声检测技术适用于检测母材厚度为8mm~100mm结构钢全焊透熔化焊焊接接头；如果检测工艺 规程得到合同各方的认可，也适用于检测母材厚度为6mm~8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。

3.1.2超声检测技术适用于检测母材厚度为8mm~100mm结构钢全焊透熔化焊焊接接头；如果检测工艺

8.1.3内部缺陷焊缝等级：

1级：重要受拉结构件的焊接接头； 2级：一般受拉结构件的焊接接头； 3级：受压结构件的焊接接头。

检测系统（包含仪器、探头、系统性能、检测准备、检测）应符合JB/T10559的规定。

3.3.1焊缝抽检应包括海侧门架、陆侧门架、前大梁、后大梁、前拉杆、后拉杆、连接横梁 构的受力部位，如有不允许的缺陷，应在同一结构件增加焊缝检测，

3.3.1焊缝抽检应包括海侧门架、陆侧门架、前大梁、后大梁、前拉杆、后拉杆、连接横梁等主要结 构的受力部位，如有不允许的缺陷，应在同一结构件增加焊缝检测。 3.3.2单条抽检焊缝长度不得小于250mm，若焊缝总长度小于250mm，则检测长度应为焊缝的总长度； 进行局部检测的焊缝，如有不允许的缺陷，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度，且两侧均不小 于250mm；若仍有不允许的缺陷，则对该焊缝做全部检测，

8.3.2单条抽检焊缝长度不得小于250mm，若焊缝总长度小于250mm，则检测长度应为焊缝 进行局部检测的焊缝，如有不允许的缺陷，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度，且两 于250mm；若仍有不允许的缺陷，则对该焊缝做全部检测，

陷定量检测、验收准则应符合JB/T10559的规定

结构变形和位置的检测应包括但不限于以下内

门架垂直度； 大梁挠度； 大车车轮轴线倾斜度； 小车轨道平行度； 小车轨距偏差、高度差： 结构局部变形。 1.2在对结构形位检测前，应先清除影响检测的表面杂物、饰面层等；当结构件各测点饰面层厚度 近，且不明显影响评定结果时 可不清除饰面层

门架垂直度； 大梁挠度； 大车车轮轴线倾斜度； 小车轨道平行度； 小车轨距偏差、高度差； 结构局部变形。

9.2.1结构形位检测可采用水准仪、经纬仪、激光垂准仪或全站仪等仪器。 9.2.2用于形位检测的仪器设备及精度应符合JGJ8的有关规定。

9.2.1结构形位检测可采用水准仪、经纬仪、激光垂准仪或全站仪等仪器。

形位检测技术过程及步骤应按GB/T15361的规定

相关指标技术要求判定应按GB/T15361、GB/T

1.1应对海侧门架、陆侧门架、前天梁、后天梁、前拉杆、后拉杆、连接横梁等进行厚度测量 1.2应优先测量明显腐蚀的部位，取构件最小测量值作为测量结果

10.2.1应使用接触式超声脉冲回波原理测量金属结构的厚度。 10.2.2仪器和探头、电缆之间必须匹配以获得最佳性能 0.2.3测量前应使用校准试块对仪器进行校准，校准试块应有已知的声速或与被检结构件相同材料 的声速，并且在被测厚度范围内应有精确的厚度测量值；一般厚度是整数值，其中一个试块的厚度值 应接近测量范围最大厚度，而另一个试块的厚度值应接近测量范围的最小厚度 0.2.4在对金属结构钢材厚度进行测量前，应清除表面油漆层、氧化皮、锈蚀等，并打磨至露出金 属光泽；对于使用透过涂层测量功能的仪器，可不清除涂层进行测量。 0.2.5应根据被测结构的表面状态及声阻抗，选用无气泡、黏度适宜的耦合剂；对于表面粗糙的结 构件，应适当增加耦合剂的用量，选择比较稠的耦合剂，使探头和结构件之间有良好的声耦合。 0.2.6探头与结构件接触时，应在探头上加一定压力（20N~30N），保证探头与结构件之间有良好 的耦合，并且排出多余的耦合剂。

10.2.7粗糙表面会影响测量灵敏度，一般应作局部修磨，：以一个检测点为中心，

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内做多点测量，取最小值作为测量结果。

2.8将探头与被测结构件耦合即可测量，接触耦合时间应保持1s~2s，在同一位置进行两次测 两次测量中探头的分割面要互为90°，取较小值为该部位的测量值

其它测量方法参照相关标准执行

10. 4测量结果的评定

载结构件断面腐蚀达设计厚度的10%时，如不能

现明显缺陷的结构，采用理化分析方法对缺陷部

1.2.1检测的方向和部位应根据金属制造的方法、检验的目的和相关技术条件进行 1.2.2检测时，应避开由于制作、安装过程而导致过热、过烧等影响的部位，如表面有油质、污物 秀斑，可采用合适的溶剂进行清除，并进行打磨处理。 11.2.3同一钢材应选取3个不同部位进行检测，取其平均值作为检测结果。 1.2.4对于碳素结构钢，检测C、Si、Mn、S、P等元素，检测结果与GB/T700进行对比；对于低合 金高强结构钢，检测C、Si、Mn、S、P、V、Nb、Ti等元素，检测结果与GB/T1591进行对比；特殊试 样可按照双方协议进行测试。

11.4检测结果的评定

材料质量检测结果应分别与相应国家现行 行标准进行对比，根据对比结果出具结论。

12. 1. 1一般规定

12.1.1.1岸桥结构主要受力构件之间的销轴连接检测应包括但不限于以下部位： 大梁连接销轴：

大车平衡销轴； 前、后拉杆连接销轴

12. 1.2检测技术

12.1.2.1检测前应将连接部位周边清理干净。 2.1.2.2检查轴端固定件（开口销、轴端挡板、螺栓）是否异常；检查在受力状态或运动状态下销 轴连接处有无异常振动。 12.1.2.3对于有相对旋转运动的销轴连接（如石墨轴承），检测在受力情况下销轴是否转动。 12.1.2.4检测装配间隙，装配间隙应符合图纸设计。 12.1.2.5检测有无左右窜动，窜动量不得超过2mm。 12.1.2.6检测中发现有异常，应采取无损检测手段进行复检

12. 1. 3检测结果

12.1.3.1连接板发生塑性变形，则判定连接板不合格。 12.1.3.2销轴出现裂纹，则判定销轴不合格。 12.1.3.3装配间隙超过图纸设定的公差，则判定销轴连接不合格

12. 2. 1一般规定

12.2.1.1对岸桥结构主要受力构件之间的高强度螺栓连接进行检测。 2.2.1.2检测人员在检测前应了解高强度螺栓的型号、规格、扭矩施加方式。 12.2.1.3螺栓连接包括螺栓、螺母和垫圈，不得有缺失，所选型号应与被连接结构（件）匹配。

12.2.2.2扭矩扳手的最大量程应根据高强度螺栓的型号、规格进行选择，工作值宜控制在 手的量限值20%~80%范围内。

2.2.3.1检测前，应对连接部位进行清理，确保无锈蚀。 2.2.3.2对高强度螺栓终拧扭矩的检测，应经外观检查或小锤敲击检查合格后进行。 2.2.3.3高强度螺栓终拧扭矩检测时，用扭矩扳手继续拧紧，用螺栓由静摩擦到动摩擦的一瞬间读 数乘以紧扣比就是终拧扭矩。

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12.2.3.4施加的作用力应位于扭矩扳手手柄尾端，用力应均匀、缓慢，除有专用配套的加长柄或套 管外，不得在尾部加长柄或套管的情况下测定高强度螺栓终拧扭矩。 12.2.3.5长期不用的扭矩扳手，在使用前先预加载3次，使内部工作机构被润滑均匀

12.2.4.1高强度螺栓终拧扭矩的实测值应在0.9Tc~1.1Tc范围内。 12.2.4.2小锤敲击检查发现有松动的高强度螺栓，应判定其终拧扭矩不合格。 2.2.4.3结构已经出现滑移的情形，应判定不合格。 12.2.4.4高强度螺栓周边出现裂纹时，应判定不合格

12. 3. 1一般规定

铆接连接需要符合相关尺寸要求

应使用锤头质量为0.3kg~0.5kg的圆头链

12.3.3.1检测前应清理于净检测部位

敬击铆钉时，如出现松动应判定铆钉连接不合格

焊接连接方式中焊缝质量的检测应按第6章、第7章、第8章的规定，

13结构与载荷响应检测

3.1.2结构与载荷响应检测包括结构应力和振动动力特性检测，通过测试金属结构在加载后动力响 应的应变、位移、速度或加速度等时程信号，可获取结构的自振频率、应变模态、模态振型、阻尼等 结构动力性能参数，分析判别结构的使用安全性

和应变计等，被测频率应落在传感器的频率响应范围内；传感器的灵敏度、频响特性等参数应符合国 家现行有关标准的规定。 13.2.2检测前应根据预估被测参数的最大幅值，选择合适的传感器和动态信号测试仪的测量范围 采样间隔和采样时长应满足采样定理的基本要求，并应提高输出信号的信噪比。 13.2.3动态信号测试仪应具备滤波功能，采样频率应为被测信号中最高频率的2.5倍或者更高，并 应防止信号发生频率混淆， 13.2.4动态信号测试仪的精度、分辨率、线性度、时漂等参数应符合国家现行有关标准的规定。 13.2.5在激振试验中，激振器的最大激励力、使用频率范围、锤头材料、自重等相关性能指标应符 合国家现行有关标准的规定。

13.3.1检测条件及准备

岸桥结构与载荷响应检测条件和检测准备应符合GB/T15361中的规定。

13. 3.2动态响应点设置

结构应变动态响应点的设置应符合GB/T15361的规定，存在裂纹、锈蚀、磨损、变形的关键 部位，导致结构承载能力降低，宜增设应变动态响应点； 结构振动动态响应点的设置应包括主承载构件和在环境激励下易引发结构共振的构件，存在 裂纹、变形，锈蚀等导致承载结构动刚度降低的损伤部位宜增设振动动态响应点； 其他动态特性参数响应点的设置按照国家现行有关标准或双方协议执行。

13.3.3传感器的安装：

结构应变传感器应采用粘贴或焊接的安装方式； 结构振动传感器应采用粘贴、焊接或磁吸附的安装方式： 其他动态特性传感器的安装应按照国家现行有关标准或双方协议执行。

13. 3. 4试验工况

结构载荷与响应检测测试作业时，应保证设计的工况动作不产生对结构性能有明显影响的损 伤，也应避免环境对测试系统的干扰： 岸桥金属结构应变动力特性试验工况应符合GB/T15361的规定； 岸桥金属结构振动动力特性试验工况应依据检测目的来制定。若需测试设备的振动位移、振 动速度和加速度等振动基本参数，以导找和确定振动等级，可采用GB/T15361规定的试验工 况；若需对设备进行试验模态分析，获取固有频率、振型、阻尼比及刚度等振动特性参数， 可采用多点激励法、环境随机振动激励法、重物撞击法等来设计试验工况，设计的试验工况 可经过相应的计算分析，不应超过设备的额定承载能力，试验完成后不应对设备造成损伤； 其他动态特性参数测试的试验工况应按国家现行有关标准或双方协议执行。

13.4检测数据处理与分析

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3.4.2对记录的信号可进行趋势项提取、滤波、畸点排除、多项式拟合、数学运算等信号预处理。 3.4.3根据待检设备的结构特点和被测信号类型，可选择时域、频域方法或小波分析、最大包络分 析等信号处理方法，采用频域方法进行数据处理时，应根据信号类型选择不同的窗函数处理。 3.4.4检测数据处理后，应根据检测目的或双方协议要求提供待检设备结构应变响应测点的动态、 静态最大幅值、时程曲线、频谱曲线、对比值等分析结果；提供待检设备结构振动的响应测点频率频 率、阻尼比以及振型等分析结果：其他动态特性参数测试分析结果按双方协议执行。

4.1.2计算校核人员应具备专业理论知识，应具有对结构进行校核的能力，对起重机金属结构有充 分理解，从事过起重金属结构设计计算工作3年以上。

14.3.1边界条件、有限元模型及载荷应准确反应实际情况；校核计算中的板厚数据应来目实际测量。 14.3.2根据GB/T3811要求校核结构在I类工况和II类工况下的强度与刚度；对于岸桥重要受力结 构件与零部件，应校核疲劳强度。

14.4.1计算校核应力值应小于材料许用应力，大于许用应力时，应对相应位置进行实测应力验证。 4.4.2对于岸桥金属结构或零部件，其计算疲劳强度应小于材料疲劳强度。 14.4.3位移变形结果应符合图纸设计及相关标准要求，

自重应力优先使用试验分析法获取，当试验分析法现场不可操作时，使用理论分析法获

15.2计算工具及人员

岸桥自重应力计算工具及人员要求应按第14章的规定

地铁标准规范范本6.1.2综合评估应包括但不限于以下

设备历史信息； 目视检测； 表面质量检测； 材料质量检测； 结构形位检测； 厚度检测； 连接部位检测； 校核与计算和结构载荷响应检测

岸桥金属结构安全评估方法可采用层次风险分析法、结构技术状态参数化评估方法、技术状态 层次分析法等。

16.3结构安全状况等级

16.3.1根据不同的评估方法可以对结构评估结论进行如下等级划分：

A：结构处于良好运行状态： B：结构处于正常运行状态，应定期检查； C：结构处于带故障运行状态，应加强主要受力部位及易损耗部位的检查： D：结构处于严重带故障运行状态，应停止使用，检查结构焊缝、锈蚀及应力情况饲养标准，必要时制 定结构或整机的修复方案； E：应停止使用，对结构或整机进行修复之后使用； F：应停止使用，对整机进行修复之后降载使用； G：结构或整机报废，