6仓顶的预制应符合下列规定： a）滚压成型的仓顶板，锥体的上、下圆度用弧度样板检查，其间隙应符合表7.3.6的要求

a）滚压成型的仓顶板，锥体的上、下圆度用弧度样板检查，其间隙应符合表7.3.6的要求：

表7.3.6仓顶锥体的上、下圆度质量标准

b）滚压成型的仓顶板，锥体的直线度用1m的直尺检查，其间隙不得大于2mm。 7料斗的预制应符合下列规定： a）滚压成型的料斗板，锥体的上、下圆度用弧度样板检查纸箱标准，其间隙应符合表7.3.7的要求

表7.3.7料斗锥体的上、下圆度质量标准

b）滚压成型的料斗板，锥体的直线度用1m的直尺检查，其间隙不得大于1mm。 8加强圈、承压圈的预制应符合下列规定： a）分段预制的加强圈、承压圈成型后，其圆度用弧度样板检查，其间隙应符合表7.3.8的要求

表7.3.8加强圈、承压圈圆度质量标准

7.3.9基础环的预制应符合下列规定： 基础环板应分段预制，每段长度按照材料规格及料仓直径确定，且与裙座筒体纵焊缝错开，其 间距不得小于100mm； b） 基础环板宽度允许偏差值土3mm； 基础环板的表面平面度用1000mm的直尺检查，不得大于2mm，整个圆周不得大于10mm； d） 基础环板弧度用弦长不小于1000mm的样板检查，其间隙不大于5mm； e) 基础环板之间采用对接焊缝连接，焊接后焊缝应打磨平整。

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7.4.1预制件运到组装现场后，应按料仓位号、构件编号顺序存放。 7.4.2预制件组对前，应将连接部位的污物、水及氧化层等清除干净。 7.4.3预制件组对前，应逐件检查预制件的外观质量。 7.4.4按排板图分别进行筒节、仓顶、料斗及裙座的组对，组焊成型并检查合格后进行整体组装。 7.4.5筒节、仓顶、料斗及裙座筒体对接接头纵焊缝形成的棱角E（见图7.4.5），筒节、裙座筒体 弦长不小于1000mm的弧度样板检查，仓顶、料斗用弦长不小于1/6D；的弧度样板检查，其棱角E不 大于4mm

一隔离板：2一槽钢：3一千斤顶 图7.4.7胀圈示意图

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7.4.8胀圈装设在内壁，组装工卡具装在外壁。拆除工卡具时，不得损伤母材，否则应按7.1.6条的要 求进行修补， 7.4.9仓体根据料仓直径、重量可整体组装或分段组装，组装时应在内外壁0°、90°、180°、270° 画出4条方位线，作为整体组装与找正、内件安装的基准。 7.4.10筒节及裙座筒体组装应符合下列规定： a）上口端面板端错口不应大于1mm，在同一平面上整个圆周水平偏差不应大于6mm； b）同一断面上的最大直径与最小直径之差不应大于公称直径的1%，且不大于15mm； c）纵向焊缝组对错边量不应大于板厚的1/10，且不大于2.5mm； d）环向焊缝组对应内壁平齐，错边量允许偏差应符合表7.4.10的规 定，错边量按薄板计算。

7.4.11裙座宜按下列顺序组焊成型

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7.4.15裙座和料斗组焊典型组装顺序见图

图7.4.14仓顶、料斗组焊质量示意图

a)料斗假放在平台日

6)裙座吊装到料斗工

图7.4.15裙座与料斗组焊组装示意图

6料仓加强圈、承压圈宜与筒节同步组装。组装时，加强圈、承压圈与筒节壁板应贴紧，其局 下应大于3mm。 7仓体顶圈壁板与承压圈、仓顶的组装见图7.4.17，顶部承压圈安装位置的偏差不得大于3.mm

图7.4.17仓体顶圈壁板与承压圈、仓顶的组装示意图

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一底圈筒节、裙座和料斗；2一简节；3一顶圈筒节和仓顶；4一加强圈 图7.4.18料仓组装顺序示意图

7.4.19掺混管安装前应先进行方位标识，并按编号顺序安装。 7.4.20掺混管安装应符合设计规定，设计无规定时应符合下列规定： a）米 料仓内掺混管安装好后，安装料仓外掺混管，再将掺混管与料斗混合段连接在一起； b）掺混管与简体轴线或料斗母线的平行度允许偏差为掺混管长度的1/1000； c） 在料斗轴线上安装的混合段，其同轴度允许偏差值为2mm。 7.4.21料仓上的人孔、接管安装应符合下列规定： a）接管安装方位允许偏差值为2mm； b）接管外伸长度允许偏差值为土3mm; ） 接管中心线与法兰面的垂直度不应超过法兰外径的1%，且不大于3mm； d） 设计文件无规定时，法兰螺栓孔应跨中布置。 7.4.22筒节直线度不应大于本段筒节高度的1/1000，且不大于15mm。

7.5.1料仓焊接前，应根据焊接工艺评定报告，编制焊接施工技术文件。

a）无雨、雪天气； b）气体保护焊时风速不大于2m/s; c）焊条电弧焊时风速不大于10m/s； d）铝合金料仓焊接时相对湿度不得大于80%，其他材料焊接时相对湿度不大于90%。 3当焊件温度低于5℃时，无预热要求的焊件应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 4焊接前应进行清理，并应符合下列规定： a）钢制料仓焊接前，应清除坡口表面和母材两侧表面至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣 及其他有害杂物； b）不锈钢制料仓坡口及复合钢制料仓覆层坡口两侧各100mm范围内，应采取防飞溅措施； c）铝合金料仓焊接前应对焊丝表面、坡口及坡口两侧各50mm范围内的污物、水渍和氧化膜进 行清理，油污可用丙酮等有机溶剂去除；氧化膜可采用化学清洗或机械方法去除，露出金属光 泽，化学清洗方法见表7.5.4；经化学清洗后的表面不得有水渍；清理好的焊件与焊丝在焊接 前防止沾污，并在8h内施焊，

表7.5.4化学清洗方法

7.5.5定位焊及工卡具焊

a 当焊件厚度大于10mm且采用手工钨极氩弧焊，或焊件厚度大于15mm且采用熔化极气体保 护焊时，焊前应进行100℃~150℃预热； 焊接可采用手工钨极氩弧焊，也可采用熔化极情性气体保护焊等方法； C 打底焊时，焊缝背面应充氩保护；也可采用双面同步钨极氩弧焊打底； d 对接接头多层多道焊，道间的清理应采用机械方法；双面焊时，应采用机械方法清理焊根； 采用垫板的单面焊，垫板可使用不锈钢、铜、陶瓷等材料，垫板厚度宜为2mm~5mm，焊接 时不得将垫板熔化。

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10复合钢制料仓焊接工艺除应符合本规范7.5.7条外，还应符合下列规定： a） 应先焊基层，再焊过渡层，最后焊接覆层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在覆层上。当条 件受到限制，先焊覆层后焊过渡层和基层时，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料； b） 复合钢制料仓覆层及过渡层焊接过程中，道间温度应小于等于150℃； C 过渡层焊缝金属在基层处的厚度b宜为1.5mm～2.5mm，在覆层处的厚度a宜为0.5mm /2mm，且不宜大于2mm（见图7.5.10）；

7.6.2角接接头焊缝应平滑过渡，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷和熔合性飞溅；咬边深度 不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝全长的10%，且不大于100mm。 7.6.3角接接头焊缝焊脚尺寸应符合设计规定，设计无规定时取焊件中薄者厚度：当补强圈厚度S大于

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8mm时，焊脚尺寸应为0.7S，且不小于8mm

脚尺寸应为0.7S，且不

7.7.1除设计文件另有规定外，射线检测长度不得少于焊缝总长度的10%，其中T形接头部位不应少 于检测数量的50%，并应覆盖到每名焊工。射线检测应按现行行业标准NB/T47013.2进行焊缝缺陷等 级评定，检测技术等级为AB级，II级合格。焊缝的超标缺陷应按下列规定处理： a）当每名焊工焊接一次合格率不低于80%，且缺陷中没有裂纹和未熔合缺陷时，只进行不合格 部位焊缝返修： b） 当每名焊工焊接一次合格率低于80%或出现裂纹或有未熔合缺陷时，除将不合格部位焊缝返 修合格外，还应对该焊工所焊焊缝按不合格片数的2倍增加检测； c）不合格焊缝返修后应重新检测。 7.7.2重新检测和增加检测的焊接接头应按本规范7.7.1条进行评定和缺陷的处理。 7.7.3按本标准7.7.2条规定对再次重新检测和增加检测的焊接接头进行评定后，仍有本规范7.7.1b） 项规定的不合格时，则应将该焊工所焊焊缝进行100%检测。 7.7.4料斗与筒体的环向角接接头应

7.8.1所有与物料接触的A、B类焊接接头，其表面均应打磨光滑并与母材平齐。C、D类焊接接头表 面应打磨光滑。打磨应在焊接接头质量检验合格后进行。 7.8.2要求抛光的料仓内表面，抛光部位和表面粗糙度应符合设计文件规定。 7.8.3不锈钢制料仓有抛光要求时，酸洗钝化应在抛光后进行。酸洗钝化的质量应符合设计文件规定 表面不得有黑色流痕和铁红锈痕，且光泽一致。 7.8.4经清洗的料仓，应用干燥无油的压缩空气或其他惰性气体将表面吹于。

总体儿何尺寸检验，各部位的尺寸应符合表7.9.1

表7.9.1料仓总体几何尺寸质量标准

7.9.2料仓焊接接头的外观质量检查

7.9.2料仓焊接接买的外观质量检查和无损检验，应符合本规范7.6条和7.7条的规定。 7.9.3测量直线度的时间，应选择阳光照射较弱、无风的时间段进行。

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8.1.2交付的基础上应有标高基准线和纵、横中心线；有沉降观测要求的基础应有沉降观测点。

a）不得有油渍及疏松层； b） 放置垫铁处应铲平； C） 除放置垫铁处以外应凿成麻面，以100mm×100mm面积内有3个～5个深度不小于10mm的 麻点为宜。

8.2.2料仓采用垫铁组找正时，与不锈钢制、铝合金制基础环板直接接触的垫铁组上面应有 铁尺寸相同的不锈钢制、铝合金制垫板。垫铁规格可按本规范附录B选用，并应符合下列规定

8.2.1地脚螺栓的螺母和垫圈应齐全，螺纹应无损坏、无锈蚀，螺纹部分应涂防锈脂。

8.2.2料仓采用垫铁组找正时，与不锈钢制、铝合金制基础环板直接接触的垫铁组上面应有一块与垫 铁尺寸相同的不锈钢制、铝合金制垫板。垫铁规格可按本规范附录B选用，并应符合下列规定： a）每个地脚螺栓两侧应各放1组垫铁，并靠近地脚螺栓； 6 两垫铁组的中心距不宜大于500mm； 垫铁组高度宜为30mm~80mm； 斜垫铁应成对使用，搭接长度不应小于全长的3/4； e） 每一组垫铁的块数，不应超过5块，斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面， 薄的放在中间。 8.2.3料仓找正后，采用敲击检查，各组垫铁均应被压紧，垫铁之间、垫铁与支座之间应均匀接触； 垫铁应露出料仓基础环板外缘，其长度宜为10mm30mm；垫铁组伸入基础环板长度应超过地脚螺栓。 除隔离垫板外，垫铁组层间应进行焊接固定。

8.3.1料仓吊装就位时，不得碰撞变形、不得

8.3.2料仓的找正基准应符合下列规定：

a）安装标高以料仓裙座或支座底面作为基准； b）安装方位以基础中心线和筒体上0°、90°、180°、270°方位线作为基准； c 垂直度测量以仓体上0°、90°、180°、270°任意两条相邻的方位线为基准。 3.3.3料仓找正应采用调整垫铁的方法进行。地脚螺栓紧固后，螺纹露出螺母不应少于2个螺距。 3.3.4料仓安装的质量标准应符合表8.3.4的规定。

表8.3.4料仓安装的质量标准

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8.3.5垂直度的调整和测量工作，应避免在一侧受强阳光照射或风力大于4级的条件下进行。

8.4.1平台、梯子等钢构件的安装质量应符合现行行业标准SH/T3507的规定 8.4.2呼吸阀和防爆膜等安全附件的安装应符合下列规定： a）呼吸阀应调整试验合格，并有铅封： b）防爆膜膜片不得翘曲和凹陷。 8.4.3视镜和静电接地板等其他附件的安装

8.5.1料仓封闭前，内部

9.5煤油渗漏试验应将焊

10.1料仓按设计文件和工程合同的要求全部完成后，应提交下列交工技术文件： a）材料、附件及焊材的质量证明文件； b）隐蔽工程记录； c）设备基础复测记录：

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制料仓自动熔化极气体保护焊焊接常用坡口形式

3铝合金制料仓手工钨极氩弧焊焊接常用坡口

SH/T3513—2019A.4铝合金制料仓熔化极氩弧焊焊接常用坡口形式及尺寸见表A.4。表A.4铝合金制料仓熔化极氩弧焊焊接常用坡口形式及尺寸单位：mm坡口名坡口尺寸序号厚度r坡口形式称brPar<6I形坡口0~36~25V形坡口2~365°±5°≥16X形坡口0~32~365°±5°A.5铝合金制料仓自动熔化极焊接常用坡口形式及尺寸见表A.5。合金制料仓自动熔化极焊接坡口形式及尺寸单位：mm坡口尺寸序号厚度r坡口名称披口式af15~6I形坡口Lb28~25V形坡口1~365°±5°316~30X形坡口1~365°±5°19

附录B (资料性附录) 常用垫铁规格

4≥ ( +) nR

表B.1平垫铁与斜垫铁的规格

垫铁厚度ho可按实际需要及材料情况决定。有特殊要求时，可采用其他规格或加工精度的垫铁 斜垫铁与序号相同的平垫铁配合使用，斜垫铁的斜度宜为1/101/20。 地脚螺栓拧紧所施加在垫铁组上的压力按公式（B.2）计算。

式中： Ds地脚螺栓螺纹小径，mm [o]地脚螺栓材料的许用应力，MPa N地脚螺栓数量。

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玻璃钢管标准华人民共和国石油化工行业标准

《立式圆筒形料仓施工及验收规范》SH/T3513一2019，经工业和信息化部2019年8月2日以第 29号公告批准发布。 本标准是在《石油化工铝制料仓施工质量验收规范》（SH/T3513一2009）及《石油化工铝制料仓施工 技术规程》SH/T3605一2009的基础上修订而成，上一版的主编单位是中国石化集团第四建设公司，主 要起草人员是：陈亚新、李雪梅、谭善海、梁春华。 本标准修订过程中，编制组进行了广泛、认真的调查研究，总结了标准在实施过程中发现的问题； 并与《立式圆筒形料仓工程技术规范》在范围、材料标准、设计结构上进行了内容对接，在广泛征求意 见的基础上，通过反复讨论、修改和完善，最后经审查定稿。 为便于工程项目各参建单位有关人员在使用本规范时能正确理解和执行条文规定，《立式圆筒形料 仓施工及验收规范》编制组按章、条顺序编制了本规定的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行 中需注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作 为理解和把握规范规定的参考。

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基本规定 材料 26 制造 · 26 试验 26 交工技术文件 27

本规定 料 造 交工技术文件

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式圆筒形料仓施工及验收规范

暖通标准规范范本SH/T35132019

9.1料仓的试验类型与《立式圆简形料仓工程设计规范》的规定保持一致。对检漏试验，目前行业中 主要采用煤油渗漏法，当需要采用其他方法时，可参考相关的规定进行。 10交工技术文件 10.1交工技术文件参考SH/T3503进行编制，合同要求编制的其他文件可以参用SH/T3543相关表格 或采用经与建设单位、监理单位协商一致的表格。