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降观测点的测量记录。 5.2.6基础表面应做下列处理，且不得有油污污染： a）二次灌浆的部分应铲掉疏松层，并凿成麻面，且每平方分米应有不少于3点的麻点，其深度不 小于10mm; b 放置垫铁的位置及其周边50mm范围内的基础表面应铲平； c）地脚螺栓孔内的碎石、泥土、杂物和积水等应清除于净。 5.2.7支承板的水平度允许偏差为2mm/m，标高允许偏差为土5mm。 5.2.8地脚螺栓表面应清理干净，并妥善保护。

安全生产标准规范范本5.3.1底座就位应具备下列条件！

凝汽式汽轮机驱动的压缩机组，其表面式凝汽器已就位； b 支承板的座浆混凝土强度已达到75%以上； 底座底面的砂土、铁锈、氧化皮和油污等已清除干净； d 基准面无损伤、无变形； e） 底座上各调整螺钉不得锈蚀。 .3.2 底座找正、找平应符合下列要求： a) 底座纵横中心线与基础表面基准中心线位置允许偏差为5mm； b） 底座标高允许偏差为土5mm； c 底座纵向水平度偏差应符合冷态对中曲线要求，且偏差的方向应与基准设备的转子扬度一致： 横向水平度允许偏差为0.10mm/m，无方向要求；水平度应在底座基准面上用水平仪检查； d） 标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有50mm～70mm的灌浆间隙，底座 与基础相对位置见图5.3.2； e） 共用底座的水平度检测应在机加工的基准面上测量；或在共用底座上安放平尺，在平尺上用水 平仪检测； f 机器下机壳与共用底座整体供货时，应以下机壳的轴承座孔为基准进行找平，其纵、横向水平 度的要求符合本条c）项的规定； 机组若由两个或两个以上底座构成，应以确定的基准底座为基准调整其他底座

5.4.1机器就位应符合下列要求：

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1调整螺钉：2—底座：3支承板：4座浆混凝土层：5基础

图5.3.2底座与基础相对位置示意

a）机器与底座接触面间的局部间隙，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度不应超过接触面宽度的 1/4； b） 机器与底座间的调整垫片宜选用与接触面等面积的不锈钢垫片，垫片总厚度不宜大于5mm； 机器的横向水平度偏差应不大于0.10mm/m，基准机器纵向水平度偏差不应大于0.05mm/m 非基准机器纵向水平应满足冷态对中曲线要求。 4.2汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机作为找正、找平的基准机器；带变速箱的压缩机组应 变速箱作为找正、找平的基准机器。 4.3各机器水平测点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定： a）纵向水平测点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上； b）横向水平测点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定的专门加工面上；

5.5.1机组定轴端距应以基准机器轴端面为基准。 5.5.2定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装见附录C。 5.5.3机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：

5.5.1机组定轴端距应以基准机器轴端面为基雅。

a）变速箱： 1）齿型为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块； 2）齿型为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置； 3）高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求； b） 压缩机、烟气轮机及汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块； c）电动机的转子应处于磁力中心线位置。

5.5.4轴端距允许偏差应符合产品技术文件的要求，产品技术文件无要求时应符合下

a）齿式联轴器为0mm~0.3mm

a）齿式联轴器为0mm~0.3mm

b）膜片联轴器端距允许偏差应符合表5.5.4

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表5.5.4膜片联轴器轴端距允许偏差

11轴向倾斜实际测得的数值应按公式（5.6.11）换算并满足公式（5.6.11）要求。 b,×200 ≤bo （5.

式中： bt—实测处的轴向倾斜值，mm; R—实测处圆半径，mm； bo轴向倾斜允许偏差值，mma

式中： bt—实测处的轴向倾斜值，mm; R—实测处圆半径，mm； bo—轴向倾斜允许偏差值，mma

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5.7.1地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求

SH/T3539—20196.1.3上、下机体连接的双头螺栓和螺母的螺纹应光洁无毛刺，螺母支承面应平整、光洁、无毛刺；螺母能自由拧到底。有匹配标志的双头螺栓与螺母不得任意调换。6.1.4支承滑销系统应进行检查与调整，其配合要求应符合表6.1.4的规定：表6.1.4离心压缩机支承滑销系统配合要求单位为mm名称简图代码配合要求、连接螺栓a0.04~0.06气缸支腿b1≥1.b2（1～3）b且不小于3支座连接螺栓b3≥1b4>b3b2.气缸a1~2水平键bi+b20.03~0.05键与支座间配合符合产支座品技术文件要求211气缸>3垂直键支座b,+b20.04~0.068

隔板应按匹配标识安装，并应符合下列要求： a）铸造隔板不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接隔板不得有表面缺陷，扩压器和回流器的导流 叶片应完整无损； b）隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象； c）两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙不应大于0.08mm d）固定销、定位键和对应孔槽的配合应符合产品技术文件的规定； e） 隔板最终装配时，应在结合面处涂防咬合剂： f 隔板吊装应使用专用工具

6.2水平部分式压缩机轴承和密封安装

6.2.1复测转子轴颈的圆柱度，允许偏差为0.01mm。 6.2.2轴承各零部件和轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷，轴承 衬与轴承衬背不得有脱壳现象。

6.2.3推力盘应符合下列要求

1、2一上、下推力座；3一推力瓦块；4一半圆定位块；5一调整垫片： 6一定位螺钉：7一销钉：8一螺钉

表6.2.10（续）

表6.2.10（续）

6.3水平剖分式压缩机转子安装

图6.3.10压缩机转子跳动量测点位置示意

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表6.3.10压缩机转子各测点跳动量允许值

6.3.11测量转子与下机体之间各部位的轴向及径向装配间隙A、B、C（见图6.3.11），各间 合产品技术文件的规定

合产品技术文件的规定

1密封环：2—隔板：3叶轮：4一轴

11转子与下机体之间各部位的轴向及径向装

与下机体之间各部位的轴向及径向装配间隙测量

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6.3.12联轴器组装见附录C，组装后，复测轴端距。 6.3.13联轴器液压装配时，轮毂内最大允许油压、联轴器装配尺寸应符合产品技术文件的规定，装 要求和操作步骤参见附录E。

6.4水平剖分式压缩机机体闭合

4.1上、下机体正式闭合前应经建设/监理单位确认下列内容并填写封闭记录： a）机体内部清洁无异物，机体内的紧固件，已紧并锁牢： b）上、下机体连接的双头螺栓和螺母的螺纹光洁无毛刺，螺母支承面平整、光洁、无毛刺；螺母 能自由拧到底，螺纹部位涂抹防咬合剂； c）有匹配标识的双头螺栓与螺母标识应吻合； 拧紧均布的1/3机体螺栓，用0.05mm塞尺检查上、下机体水平剖分面间隙，塞入部分不得超 过水平分面上有效密封面宽度的1/3； 转子与机体间的轴向和径向装配间隙； f）底座、机壳和支座各导向键的最终间隙测量。 4.2上、下机体试闭合应符合下列要求： a）上、下机体吊装时，应安装导向杆并使剖分面保持水乎，当上机体降至离下机体的水平剖分面 200mm~250mm时，在剖分面上涂密封胶： b）上机体距离下机体约3mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入机体销孔内，上、下机体闭合后 打紧定位销： C 用扭矩扳手按产品技术文件规定的顺序紧固压缩机上、下机体连接螺栓。 4.3 机体闭合后应符合下列要求： a）导向键的间隙应符合产品技术文件规定： b）手动盘车检查应无异常声响； c）支座部位连接螺栓的垫圈应能自由松动，间隙值应符合产品技术文件的规定； 支座与底座结合面之间的间隙应符合产品技术文件的规定； e） 机体闭合后上下缸体密封腔体轴向和径向不得错位。

a）导向键的间隙应符合产品技术文件规定： b）手动盘车检查应无异常声响； c）支座部位连接螺栓的垫圈应能自由松动，间隙值应符合产品技术文件的规定； d）支座与底座结合面之间的间隙应符合产品技术文件的规定； e）机体闭合后上下缸体密封腔体轴向和径向不得错位。

平部分式压缩机干气密封

6.5.1安装前应检查并符合下列规定

a）外形尺寸和密封腔的定位尺寸应进行复测，并符合产品技术文件的要求； b）动静环之间应能自由转动： c）弹簧无缺陷且弹性正常； d）干气系统管道已施工完毕并吹扫清洁，无杂质、油污： e）密封经过的腔体及轴应清洁，边缘无倒角、毛刺及划痕等缺陷： f）检查O形圈外观，不得有断裂、划痕等缺陷，

a）检查于气密封组件，方向正确； b）用专用工具将密封装到轴上，密封、转子上的两条参考线应在同一铅垂面内； c）转子两端不得同时安装干气密封； d）待密封装到位后拆去螺杆、安装板、安装盘及卡环； e）将锁紧螺母装入轴端并旋紧：

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7.1.5齿轮吊装应符合本

a）水平剖分面精度应为每25mm×25mm内有8点～16点接触印痕，组装后的自由间隙不应大于 0.05mm，且不应有错口现象； 顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径应为轴承顶间隙的1.5倍。侧间隙用塞尺或压铅法检查，间 隙值应符合产品技术文件规定； C 轴承紧力宜为0.02mm~0.05mm d 止推轴承与止推盘的接触面积用着色法检查，应达75%以上； e）止推轴承的轴向间隙用百分表检查，应符合产品技术文件规定。 .2.2油封应无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，其组装应符合下列要求：

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a）镶嵌应牢固，方向应正确； b）水平剖分面间隙不应大于0.1mm，且不应错口； c）油封间隙用塞尺检查，其数值应符合产品技术文件规定

7.3.2齿面啮合斑迹用着色法检查，且应符合下列要求： a）斑迹检查应在轴承组装完成、机壳与底座紧固、转子处于工作位置时进行； 在低速转子3个～4个齿面上涂抹薄而均匀的蓝靛紫，盘动低速转子使齿面啮合，啮合斑迹应 符合产品技术文件及有关标准的规定并保存备查。 7.3.3齿轮的中心距、交叉度和平行度应符合产品技术文件的规定。

3.1.1下机体安装前，应按本标准5.3.2条的要求，复测底座水平度。 3.1.2下机体安装应符合下列要求： a 在下机壳水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m，测量部位见 图8.1.2 b 在前、后轴承座孔上用水平仪测量纵向水平度，测量部位见图8.1.2，后轴承座孔上的水平度 允许偏差为0.05mm/m，前轴承座孔上的水平度仅做检查。

一横向水平度测定点：2一纵向水平度测定点；3一后轴承座孔；4一前轴承座孔 图8.1.2轴承座孔水平度测量部位示意

c）导向键的间隙应符合产品技术文件的规定； d）导向键的滑动面上应涂刷防咬合剂。

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a）瓦块厚度应均匀，允许偏差为土0.01mm； b 装配后各瓦块应能自由摆动，无卡涩现象： c 埋入轴承的测温热电阻应接线牢固，位置应正确： d）用着色法检查轴承环与轴承座接触情况，其接触面积应大于75%，且应紧密均匀贴合。 8.2.4油封的安装应按本标准第6.2.9条的规定执行。 8.2.5迷宫式密封的检查与安装应符合本标准第6.2.10条的规定，

8.3.1隔板吊装应使用专用工具，起落应缓慢，不得碰撞机体。

8.3.3隔板安装应符合下列要求！

a）隔板应按匹配标识装入机壳，且上、下隔板配合面上应涂密封胶； b 上、下隔板水平剖分面应结合严密，且下隔板的水平剖分面应低于汽缸的水平剖分面，其值应 符合产品技术文件的规定： c 上、下隔板安装的各部位间隙的允许偏差值应符合产品技术文件的规定。 3.3.4 汽封安装应符合下列要求： 汽封与转子间应有均匀的径向间隙； b） 汽封的轴向间隙可用塞尺在下汽封两侧进行测量； 汽封轴向间隙测量，应使转子处于推力轴承承力面的位置，前、后间隙值应符合产品技术文件 的规定。

子跳动量的各测点位置见图8.4.6，各测点跳动量允许值应符合产品技术文件的规定，产品技

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c）每一径向测点位置 图8.4.7转子与汽缸间轴向和径向装配间隙测点位置示膏

8.5.1上、下机体正式闭合前，建设/监理单位应按本标准第6.4.1条和第6.4.2条的规定检查确认。

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1一螺母；2连接螺栓；3下缸支座；4一工作垫片；5一座架 a）汽缸下支座结构

一支座；2一上汽缸：3一连接螺栓；4一垫片；5一下汽缸；6一顶丝；7一锁紧螺母 b）汽缸上支座结构 图8.5.2汽缸支座结构示意

8.5.3机体闭合后应按本标准第6.4.3条的规定复查。

图8.5.2汽缸支座结构示意

，6.1调节机构各部件应进行检查，且应符合下列要求： a） 各滑阀不得有碰伤、变形，传动轴及齿轮应无锈蚀现象； 6 制造厂已经调试完毕并有调试记录的部位，不宜拆卸；核对调整螺母位置、螺杆及连杆长度、 弹簧压缩量、主要部件行程及相关装配间隙等，且应与产品技术文件一致； 部件各油孔、油路装配正确并畅通； d) 弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，支承端面平整； e） 组装后，各滑动部分动作应灵活； f 各连接部分和固定部分的销钉、止动垫圈、锁紧螺母、紧固螺钉等均应紧固并锁紧，开口销无 裂纹； g） 各结合面、密封面接触应良好，连接接头应严密。 6.2调速器应调校合格，调速器应整体安装，现场不官进行解体清洗检查。

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8.6.5提板式群阀调速汽

第8.6.4条的要求对滤网、蒸汽室疏水孔进行

8.7.6轴向位移及差胀保护装置的安装调整，应在推力轴承位置及轴向间隙确定后进行

.6轴向位移及差胀保护装置的安装调整，应在推力轴承位置及轴向间隙确定后进行。 .7振动监测系统的安装及调试应按产品技术文件的规定进行。 .8低油压保护装置和低真空保护装置，应按产品技术文件的规定进行检查、试验或调整。

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9.3烟气轮机各部位组装

9.5叶片跳动量应符合产

9.10烟气轮机组装应符合下列要求：

a）轴承箱、进气机壳、排气机壳内应洁净，各油、风、汽、水孔应畅通无阻； b) 各监测元件安装及固定应符合产品技术文件的要求； C 转子及机壳各部组装间隙应符合产品技术文件的规定，动叶顶间隙应按上、下、左、右四个方 向用塞尺测量； d) 进气机壳定位圆的径向跳动量允许值为0.04mm，端面跳动量允许值为0.08mm

e）轴承箱水平剖分面应清洁，无锈蚀和划痕； f）密封胶涂抹应均匀，机壳密封面应选用耐温800℃以上的密封胶； g）用手盘动转子，应灵活，无卡涩和异常声响。

10.2轴承箱检查应符合本标准第7.1.6

10.3径向轴承检查、组装应符合下列要求

a）轴承背上的绝缘层厚度应均匀，表面应清洁无损伤，厚度及绝缘电阻值应符合产品技术文件的 要求； b 轴承衬背与轴承座孔之间的配合应符合产品技术文件的规定； c）轴承衬与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角为60°～90°，下瓦沿长度方向接触面积应大 于75%。 10.4 径向轴承间隙宜用压铅法检查，其值应符合产品技术文件的规定。 10.5油封检查、组装应符合本标准第7.2.2条的规定，组装间隙应符合产品技术文件的规定。 10.6建设单位/监理单位/制造厂家要求对电动机进行解体检查时，解体检查应符合下列要求： a）电动机解体应使用专用工具； b）拆卸后的零、部件应妥善保管，转子线圈不得擦碰； c）转子吊装应符合本标准第3.7条有关要求，不得碰到定子线圈； d）零、部件清洗应符合本标准第3.8条有关要求。 10.7 落地式轴承绝缘垫板应符合下列要求： a 每层绝缘板应较轴承箱或上层垫板的边缘宽2mm～3mm，绝缘板螺栓孔应稍大于轴承箱上相 应的螺栓孔尺寸，螺栓孔边缘应平整无毛刺，螺栓应有绝缘套： b） 安装过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥，用胶带将外露部分及接缝贴封。 10.8 定位销、紧固螺栓和附属管线全部安装后，轴承箱对地绝缘电阻值应符合产品技术文件的规定 10.9定子与转子间的空气间隙值应符合产品技术文件的规定。 10.10水冷系统应按产品技术文件的规定进行水压试验。冷却水管应清洁、畅通。 10.11端盖封闭时应符合下列要求： a 电动机内应清洁，无异物，各部件完好，配合间隙符合产品技术文件的规定； b） 有关电气、仪表的检查试验工作完毕； ）端盖密封面应清洁、无损伤，并涂刷密封胶：

a）轴承背上的绝缘层厚度应均匀，表面应清洁无损伤，厚度及绝缘电阻值应符合产品技术文件的 要求； b 轴承衬背与轴承座孔之间的配合应符合产品技术文件的规定； c）轴承衬与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角为60°～90°，下瓦沿长度方向接触面积应大 于75%。 4径向轴承间隙宜用压铅法检查，其值应符合产品技术文件的规定。 5油封检查、组装应符合本标准第7.2.2条的规定，组装间隙应符合产品技术文件的规定。 6建设单位/监理单位/制造厂家要求对电动机进行解体检查时，解体检查应符合下列要求： a）电动机解体应使用专用工具； b）拆卸后的零、部件应妥善保管，转子线圈不得擦碰； c）转子吊装应符合本标准第3.7条有关要求，不得碰到定子线圈； d零、部件清洗应符合本标准第3.8冬有关要或

10.7落地式轴承绝缘垫板应符合下列要求

a 每层绝缘板应较轴承箱或上层垫板的边缘宽2mm～3mm，绝缘板螺栓孔应稍大于轴承箱上相 应的螺栓孔尺寸，螺栓孔边缘应平整无毛刺，螺栓应有绝缘套： b） 安装过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和于燥，用胶带将外露部分及接缝贴封。 0.8 定位销、紧固螺栓和附属管线全部安装后，轴承箱对地绝缘电阻值应符合产品技术文件的规定 0.9 定子与转子间的空气间隙值应符合产品技术文件的规定。 10.10水冷系统应按产品技术文件的规定进行水压试验。冷却水管应清洁、畅通。 0.11 端盖封闭时应符合下列要求： 电动机内应清洁，无异物，各部件完好，配合间隙符合产品技术文件的规定： b 有关电气、仪表的检查试验工作完毕； 端盖密封面应清洁、无损伤，并涂刷密封胶； d） 均匀对称拧紧紧固螺栓； e 端盖封闭后应盘车检查，转子应转动灵活工程监理标准规范范本，无异常声响。

11附属设备及管道安装

11.1.1随机油系统设备及管道内部清洁度应符合油运转条件，不符合油运转条件时，应经采 建设单位、监理单位确认后方可进行解体检查。 11.1.2油站安装应符合下列要求：

a）水平允许偏差为2mm/m； b） 纵横轴线允许偏差为5mm； c）标高允许偏差为士5mm。 1.1.3油箱及高位油箱内部应清理干净。 1.1.4 油泵安装应符合SH/T3541的规定。 1.1.5 双联过滤器滤芯应无变形，过滤器不应有短路。 1.1.6 换向阀应灵活、严密，指示标记明显。 1.1.7 设置在汽轮机下方的表面凝汽器安装应符合下列要求： a） 汽轮机底座就位前应先将其就位； 根据汽轮机的安装位置，调整其平面位置； c 滑动端地脚螺栓与支座螺栓孔之间应有5mm10mm的膨胀余留量； d） 安装过程应防止杂物落入其中； e 排汽连接管安装后应进行充水试验，充水高度应在排汽口法兰以上约100mm，保持12h无渗 漏为合格。 .1.8 排汽连接管的安装应符合下列要求： a） 连接管应在低压汽缸最终定位后安装； b) 连接管与表面凝汽器入口的焊接应采用对称分段退步焊法，施焊时应在汽轮机端垂直和水平方 向及排汽缸支座板上安装百分表监测，其位移变化不应大于0.10mm； ） 焊接接头应按NB/T47013.5的规定进行渗透检测，I级合格； 膨胀节内部排汽连接管与壳体间间隙应符合产品技术文件的规定： e 制造厂已组装的膨胀节，安装时应检查核对膨胀节定位螺栓定位尺寸，安装后应将定位螺栓 松开。

a）水平允许偏差为2mm/m； b） 纵横轴线允许偏差为5mm； 标高允许偏差为士5mm。 1.1.3 油箱及高位油箱内部应清理干净。 1.1.4 油泵安装应符合SH/T3541的规定。 1.1.5 双联过滤器滤芯应无变形，过滤器不应有短路。 1.1.6 换向阀应灵活、严密，指示标记明显。 1.1.7 设置在汽轮机下方的表面凝汽器安装应符合下列要求： 汽轮机底座就位前应先将其就位： 根据汽轮机的安装位置，调整其平面位置； c） 滑动端地脚螺栓与支座螺栓孔之间应有5mm10mm的膨胀余留量； d） 安装过程应防止杂物落入其中； e） 排汽连接管安装后应进行充水试验，充水高度应在排汽口法兰以上约100mm，保持12h无渗 漏为合格。 1.1.8 排汽连接管的安装应符合下列要求： a） 连接管应在低压汽缸最终定位后安装； b) 连接管与表面凝汽器入口的焊接应采用对称分段退步焊法，施焊时应在汽轮机端垂直和水平方 向及排汽缸支座板上安装百分表监测，其位移变化不应大于0.10mm； c 焊接接头应按NB/T47013.5的规定进行渗透检测，I级合格； 膨胀节内部排汽连接管与壳体间间隙应符合产品技术文件的规定： 制造厂已组装的膨胀节园林标准规范范本，安装时应检查核对膨胀节定位螺栓定位尺寸，安装后应将定位螺栓 松开。

1.2.1 油、水、汽、气管道安装应符合GB50235的规定。 1.2.2 油管道安装除应符合GB50235、GB50236的规定外，还应符合下列要求： 油管线焊接接头应采用氩弧焊封底； b 回油管应坡向油箱，其坡度应符合产品技术文件的规定，产品技术文件无规定时宜为4%； 管道应进行酸洗、钝化处理，合格后用压缩空气吹干，并封闭管口； 碳钢管道的化学清理方法参见附录G。 11.2.3 管道与机器连接时，应对机壳和联轴器的位移变化进行监测。机壳处的位移量不得超过 0.05mm；联轴器径向位移的允许量不得超过0.03mm。 11.2.4 无详细设计图样的附属小口径管道，应按下列规定进行施工： 流程图应符合产品技术文件的规定； 管道布置应保证机组及管道在运行中能自由膨胀或收缩，且应有合适的支吊架； 疏水管道应坡向排水侧，且坡度不小于0.3%。 11.2.5 本体疏水系统不得与其他疏水系统连接。 11.2.6 气、水管道的吹洗，应符合下列规定： a 气管道宜用干燥的压缩空气进行吹扫，大口径管线宜人工清理； 水管道应进行水冲洗，直至冲洗出口处的水质达到进口水质透明程度； 干气密封与机体连接的管道宜进行酸洗、钝化处理或采用蒸汽进行吹扫，合格后用压缩空气吹 王，采取保护措施：